塑料注射成型模具介绍
注塑模具介绍及典型结构分析
注塑模具介绍及典型结构分析
注塑模具是在注塑机上使用的一种工具，用于将熔融的塑料注入到模
具腔中，冷却并形成所需的产品形状。它是塑料注塑成型过程中不可缺少
的组成部分。
注塑模具通常由模具基板、进料系统、冷却系统、腔体、顶出系统和
模具腔板等部分组成。
1.模具基板：模具基板是模具的主要支撑结构，通常由钢材制成。它
具有足够的刚度和强度来抵抗注塑过程中的压力和热应力。
2.进料系统：进料系统是将熔融的塑料从注塑机送入模具腔体的通道。它通常包括喷嘴、导流槽和进料孔。进料系统的设计对产品的填充、流动
和冷却有着重要影响。
3.冷却系统：冷却系统用于从注射模具中引出热量并加快产品冷却。
它通常由冷却孔和水管组成。冷却系统的设计应使塑料能够均匀冷却，以
防止产品缩短、翘曲和变形。
4.腔体：模具腔体是产品的实际成型空腔。它的形状和尺寸应与所需
产品的形状和尺寸相匹配。模具腔体由腔板和芯棒组成。腔板是模具的主
要成型部分，芯棒是用于形成产品中的内部结构的部分。
5.顶出系统：顶出系统用于将成型产品从模具腔体中顶出。它通常包
括顶针和顶出板。顶出系统的设计应使产品能够顺利顶出，同时避免产品
损坏。
注塑模具的典型结构可以根据产品形状和要求的不同而有所变化，下
面是一些常见的注塑模具结构：
1.平板模具：平板模具是最简单和最常见的注塑模具结构，适用于产
品形状简单、尺寸较小的情况。它由两个平板组成，中间夹着模具腔板。
2.滑块模具：滑块模具适用于具有复杂形状、有空心结构或需要多个
材料注塑的产品。它包括一个或多个滑块，通过滑动来形成产品中的空心
注塑模具基础简介
2011.7
培训目的 共同进步，共同探讨塑胶模具基本结构。
注射成型—注塑
注射成型(注塑)是使热 塑性或热固性模塑料先在加 热料筒中均匀塑化，而后由 柱塞或移动螺杆推挤到闭合 模具的模腔中经冷却固化成 型的一种方法。 注射成型几乎适用于所 有的热塑性塑料。近年来， 注射成型也成功地用于成型 某些热固性塑料。注射成型 的成型周期短(几秒到几分 钟)，成型制品质量可由几 克到几十千克，能一次成型 外形复杂、尺寸精确、带有 金属或非金属嵌件的模塑品。 因此，该方法适应性强，生 产效率高。 -3-
-20-
流道的充填平横设计
-21-
浇口设计（1）
浇口：又称进料口或内流 道，连接分流道和型腔的 狭窄通道。其作用：
1.控制充模快慢；2.对流体 进行分流；3.控制补料，防 止倒流；4.多腔模平横进料； 5.多浇口平横进料；6.剪切 发热；7.便于浇注系统与制 件分离。
-22-
浇口设计（2）
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动画演示
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动画演示
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动画演示
-19-
浇注系统设计
• 浇注系统：从注塑机喷嘴开始到模具型腔截止的塑料流动 通道，由主流道、分流道、冷料井和浇口等组成。 主流道：从喷嘴到分流道为止的一段，主流道要流动阻 力小，温降小，补料好，易脱模，回流料少。 分流道：从主流道末端到浇口之间的这段，分流道要比 表面积小，冷却缓慢，散热少，保证充填均横，排除冷料。 分流道的比表面积取决于其结构，一般圆形<六边形<半 圆形<梯形<U形。冷料井一般在分流道的支流末端，用来 排出前端冷料。
注射模由哪几部分组成？各部分作用是什么？
注射模由哪几部分组成？各部分作用是什么？
注射模由哪几部分组成？各部分作用是什么？
注射模机构类型很多，但无论何种结构的模具，其主要有以下几种零件构成：
一.成形零件
成形凌建安包括定模型腔、动模型腔和型芯等零件。在注塑时，这类零件直接接触塑料，以成形制品，其精度要求较高，是注射模的核心零件。
1.定模型腔
定模型腔又称凹模，主要成形塑件的外部形状。
2.动模型腔
动模型腔又称凸模，主要成形塑件的内部形状。
3.型芯
型芯一般固定在动模上，主要成形型孔及特殊形状的凹、凸；类塑件。
二.浇注系统零件
浇注系统零件主要包括定位圈、浇口套等零件。主要作用是将注射机料桶内的熔融塑料填充到模具型腔内，并起传递注射压力作用。
1.浇口套
浇口套为组成塑料注入模具时需通过的主要通道零件，一般嵌镶在定模上。
2.定位圈
是模具安装在注射定模板上时，决定注射机喷嘴口与浇口套相互位置的定位装置。
三.脱模系统零件
注射模的脱模机构，是由推出塑件所需的全部结构零件组成，如顶杆、顶杆垫板、顶杆固定板等零件。这类零件，使用时应便于脱出塑件，不允许有任何使塑件变形、破裂和刮伤等现象。其机构要求灵活、可靠，并要更换、维修方便。
1.顶杆
顶杆是为了从模具型腔内把塑件顶出来的杆件。
2.顶杆固定板
顶杆固定板起固定顶杆、顶管机复位杆等零件作用。
3.顶杆垫板
顶杆垫板用以压住顶杆、顶管及复位杆零件，同时也是组成模具的顶出塑件系统，承受注射机顶出杆的作用力的零件。
4.复位杆
复位杆又称反顶杆，顶出塑件动作完成后，是使推料系统退回到原位位置的杆件。
5.限位钉
对推出机构支撑和调整作用，并防止推板复位时，推板与动模座之间有异物，而影响推板回不到最低位置，使塑件难以卸下。
注塑成型模具简介
引言概述
注塑成型模具在现代制造业中扮演着至关重要的角色。它是将熔化的材料注入模具中进行形状复制的关键工具。注塑成型模具的设计和制造过程需要高度的专业知识和技术，以确保生产出高质量的注塑产品。本文将详细介绍注塑成型模具的基本概念、分类、设计原则、制造流程以及其在制造业中的应用。
正文内容
1.注塑成型模具的基本概念
1.1定义：注塑成型模具是用于将熔化的塑料或金属注入模具中进行复制的工具。
1.2组成：注塑成型模具由模具座、模腔、模芯、导向机构、注塑系统等部分组成。
1.3作用：注塑成型模具能够实现快速、高效地生产大量塑料制品。
2.注塑成型模具的分类
2.1根据材料分类：注塑成型模具可分为塑料模具和金属模具。
2.2根据结构分类：注塑成型模具可分为单腔模具、多腔模具和复合结构模具。
2.3根据用途分类：注塑成型模具可分为家电类模具、汽车类模具、日用品类模具等。
3.注塑成型模具的设计原则
3.1材料选择：根据被制品的材料特性选择合适的模具材料。
3.2结构设计：考虑产品结构特点，优化模具的设计以提高生产效率和产品质量。
3.3流道设计：合理设计模具的流道，以确保塑料材料能够均匀地流入模腔。
3.4冷却系统设计：设计合理的冷却系统，以加快模具的冷却速度，提高生产效率。
3.5注塑系统设计：选用适当的注塑机和配套设备，确保注塑过程的稳定性和精度。
4.注塑成型模具的制造流程
4.1设计：根据产品要求进行模具设计，包括三维建模和工程图纸设计。
4.2制造模腔：根据设计图纸制造模腔部分，包括线切割、精密加工等工艺。
4.3制造模芯：根据设计图纸制造模芯部分，包括CNC加工、磨削等工艺。
注塑模与注塑机综述
螺杆 (注塞) 直径 /mm
20， 25
最大注 注射 最大注 射量 压力 射面积 /cm3(g) /Mpa /cm3
20， 75， 90 30 117
模具最 模具最 喷嘴球 喷嘴孔 大厚度 小厚度 半径/ 半径/ / mm / mm mm mm
180 60 12 2
锁模力 最大开 定位圈 /KN 模行程 直径
模具
加热器
由漏斗内的塑料的自重落于加热缸内，由螺杆旋转揽拌，沿加热缸送到缸前 端之射出加热筒， 而以射出柱塞的后退量来设定射出量。塑料因有揽拌作用而发生的摩擦热，内 部也有升温， 因此能够使得塑料成为完全熔融的状态。
规格及主要技术参数
注射量 合模力 综合性能
注
注射机型号中字母S表示塑料机械；Z表示 注射机；X表示成型；Y表示螺杆式（无表示 柱塞式）
n- - -型腔数目
Vz---单个制品的容量（ cm3);
Vj---浇注系统凝料和飞边所需的塑料容量（ cm3);
M---一个成型周期内所需注射的塑料质量（g)；
Mz---单个制品的质量（g)；
Mj---浇注系统凝料和飞边所需的塑料质量（g)；
续
故应使
nVz+Vj≤ Vg
➢
或
nmz+mj≤ mg
➢ 式中：Vg----注射机额定注射量(cm3);
/ mm /mm
注射成型特点及应用领域
注射成型特点及应用领域
注射成型是一种在成型工艺中广泛应用的方法，它通过将熔化的塑料注入到模具中形成零件。注射成型的特点是非常高效和精确，适用于多种不同类型的塑料和各种尺寸的产品，因此在许多不同的应用领域都有广泛的应用。
注射成型的主要特点包括以下几个方面：
1. 高效率：注射成型的生产速度非常快，每分钟可以生产数百个产品，它可以高效地生产大批量的产品。
2. 精度高：注射成型可以制造出精度非常高的产品，通常可以达到±0.05毫米的高精度。
3. 多种塑料可用：注射成型可以使用多种塑料材料来生产不同类型的产品。而且这些材料可以根据使用需求的差异性进行定制。
4. 应用范围广：注射成型可以生产各种不同尺寸、形状和复杂度的产品，从小到微型产品，大到机器部件都可使用注射成型技术生产。
注射成型在许多行业中都有大量应用。以下是注射成型的主要应用领域。
1. 汽车工业：汽车零部件通常由注射成型制造而成。汽车制造商可以使用注射
成型生产汽车前灯、后灯、仪表板、方向盘外套、车门等部件。
2. 医疗科技：注射成型可制造体重轻、耐用且非常精密的医疗设备和器具，如各种包括输液瓶、注射器、血糖计上使用的塑料零件。
3. 家电家居：许多家电产品都需要注射成型技术，例如微波炉、冰箱、电视机支架等。
4. 玩具制造业：玩具制造商使用注射成型技术制造各种类型、各种形状和颜色的玩具。注射成型制造是制造塑料玩具的主要方法。
5. 电子产品：注射成型技术在电子领域也有应用，如电脑外壳、手机外壳、电视机支架等的制造过程中可以使用注射成型技术生产。
注塑模具简介
它是将熔融塑料由注射机喷嘴引向闭合模腔的通 道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
3、导向部件
为了保证动模与定模闭合时能 够精确对准而设置的导向部件， 起导向定位作用，它是由导柱和 导套组成的，有的模具还在顶出 板上设置了导向部件，保证脱模机构运动平稳可靠。
4、脱模机构
实现塑百度文库件和流道系统脱模的装置，其结构形式很 多，最常用的有顶杆、顶管、顶板、旋转脱模及气动 顶出等脱模机构，一般由顶杆、复位杆、弹弓、顶杆 固定板、顶板（顶环）及顶板导柱/导套等组成。
在定模板和动模板之间有一块模板，在此模板和 定模板之间有水口流道。 1、 由于可采用点状孔隙（针点）浇口，因此不需要
对水口位进行后处理； 2、 结构复杂，需分别取出成型品和水口流道； 3、 可将浇口置于成型品的任意位置； 4、 故障比二板模具多，模具费用 也较高。
A板
水口板
B板
流道
制品
三板模
六角螺丝 顶夹板
5、抽芯机构
对于有侧孔或侧凹的塑件,在被顶出脱模之前，须先 进行侧向抽芯或分开滑块(侧向分型),方能顺利脱模。
6、模温调节系统 ★
为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，需要有 模温调节系统（如：冷却水、热水、热油、蒸汽、冷 风及电热系统等）对模具温度进行调节的装置。
7、排气系统
为了将模腔内的气体顺利排出，常在模具分型面处 开设排气槽，许多模具的推杆或其它活动部件（如： 滑块）之间的间隙也可起到排气作用。
注塑模具介绍
动
定
模
模
2023年11月7日
注塑模装配图
根据模具上各个部件所起的作用，注塑模具分 为以下几个部分
（1）成型零部件
在易损坏、难加工的部位采用镶件。
指动、定模部分有关组成型腔的
零件。
由凸模和凹模组成。还包括各种
型芯、镶件。
凸模形成制品的内表面形状； 凹模形成制品的外表面形状；
• (2)浇注系统 • 熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的模具内通道称为浇注系统,通
手機下蓋 3D 成品圖
第三章 注塑模具的结构组成
•
在介绍各种注塑模具结构之前，先对注塑模具结构做概括性的说明。
•
注塑模具分为动模和定模两大部分，定模部分安装在注塑机的固定座板上，动模部
分安装在注塑机的移动座板上。注塑时，动．定模两大部分闭合．塑料经喷嘴进入模
具型腔。开模时，动、定模两大部分分离，然后顶出机构动作，从而推出塑件。
• 如图5—5所示为单注塑头多模位注塑机，图
5—6所示为多注塑头单模位注塑机，图5—7所示 为多注塑头多模位注塑机。这些注塑机主要用来 成型两种以上颜色或物料的制品，可实现多模注 塑，适应大批量生产，能提高生产效率。
类方法，目前用得比较多的分类方法有以下几种。
• 1．按设备外形特征分类
• 这是根据注塑装置和合模装置的相对位置进行
注塑模具简介-052810
牛角澆口
優點﹕開模時自動斷料﹐殘余痕跡小 缺點﹕加工困難﹐壓力損失較大﹐頂出困難。
模 具 生 產 流 程 圖
THANKS!!
树立质量法制观念、提高全员质量意 识。20.10.2420.10.24Saturday, October 24, 2020 人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。12:57:0812:57: 0812:5710/24/2020 12:57:08 PM 安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.10.2412:57:0812:57O ct-2024-Oct-20 加强交通建设管理，确保工程建设质 量。12: 57:0812:57:0812:57Saturday, October 24, 2020 安全在于心细，事故出在麻痹。20.10.2420.10.2412: 57:0812:57:08October 24, 2020 踏实肯干，努力奋斗。2020年10月24 日下午1 2时57 分20.10. 2420.1 0.24 追求至善凭技术开拓市场，凭管理增 创效益 ，凭服 务树立 形象。2020年10月24日星期 六下午12时57分8秒12:57:0820.10.24 严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020年10月 下午12时57分20.10.2412:57October 24, 2020 作业标准记得牢，驾轻就熟除烦恼。2020年10月24日星期 六12时57分8秒 12:57: 0824 October 2020 好的事情马上就会到来，一切都是最 好的安 排。下 午12时57分8秒 下午12时57分 12:57: 0820.10.24 专注今天，好好努力，剩下的交给时 间。20.10.2420.10.2412:5712:57:0812:57:08Oct-20 牢记安全之责，善谋安全之策，力务 安全之 实。2020年10月24日 星期六12时57分8秒Saturday, October 24, 2020 相信相信得力量。20.10.242020年10月 24日星 期六12时57分 8秒20.10.24
注塑模的工作原理
注塑模的工作原理
注塑模是一种常用的成型模具，它的工作原理是通过注塑机将熔融的塑料或熔融金属注入模具的腔室中，然后在模具中形成所需的零件或产品。具体的工作原理如下：
1. 塑料熔化：注塑机将固态塑料颗粒加热并熔化，形成可注射的熔融塑料。
2. 射出注塑：注塑机将熔融塑料通过射出系统注入模具的射进腔室中。通常，射出系统由射出缸、螺杆和喷嘴组成。螺杆会旋转，将塑料从进料口推送到喷嘴，并注入到模具中。
3. 充模：在塑料进入模具后，它会充满模具中的腔室。模具的结构决定了最终产品的形状。
4. 冷却：注入模具后，塑料会在模具中冷却固化。冷却时间会根据不同的塑料材料和产品要求而有所不同。冷却系统通常包括冷却水管，会将冷却水送入模具中，以加快固化过程。
5. 开模：当塑料完全固化后，模具打开并弹出成品。开模通常通过液压或机械系统完成。
6. 排出：成品被从模具中取出，可以进行进一步的后处理，如修整、涂装、组装等。
注塑模具能够实现高效、精确和大批量的生产，广泛应用于各
个行业的制造过程中。通过合理设计和控制工艺参数，可以生产出高质量的塑料制品和金属零件。
注塑模具介绍及典型结构分析
注塑模具介绍及典型结构分析
注塑模具是一种用于生产塑料制品的工具。它主要由模具座、进料系统、浇注系统、冷却系统、压紧系统、脱模系统和排气系统等组成。下面将详细介绍注塑模具的典型结构及其功能。
1.模具座：模具座是模具的基础部分，用于将模具固定在注塑机上。它一般由模具底座和模具板组成，模具板上有模仁的凹槽。模具座的刚度和稳定性对模具的精度和寿命有着重要影响。
2.进料系统：进料系统是将熔融塑料从注塑机的螺杆输送到模腔中的部分。它包括喂料口、导向槽、主流道和分流道等部分。进料系统的设计应使熔融塑料均匀地流入模腔，并且在充模过程中不发生漏料或扭曲。
3.浇注系统：浇注系统是将熔融的塑料从进料系统引导到模腔中的部分。它由主流道、分流道、浇口和喷嘴等组成。浇注系统的设计决定了塑料在模腔中的流动状态和充实度，影响着注塑制品的尺寸和外观质量。
4.冷却系统：冷却系统用于控制模具中塑料的冷却速率，以实现注塑制品的收缩和固化。它包括冷却水路和冷却器等部分。冷却系统的设计应使模具各部位的冷却均匀，并且能够快速散热，以缩短注塑周期和提高生产效率。
5.压紧系统：压紧系统用于给模具施加压力，以确保在充模和冷却过程中不发生脱模、变形或漏料等问题。它包括模芯、模板和压紧机构等部分。压紧系统的设计应使模具在高压下不发生变形，并且能够保持充模前后的位置稳定。
6.脱模系统：脱模系统用于将注塑制品从模腔中取出。它由脱模杆、
顶针、顶板和顶针机构等组成。脱模系统的设计应使注塑制品脱模顺利，
不损坏产品和模具，并且能够在注塑循环中保持稳定性。
塑料注射模具设计
实例四：精密注射模具设计
模具类型
单型腔或少型腔，精密注射。
制品特点
高精度，微小细节，非对称结构。
设计要点
选择高精度注射机，优化模具温度控制，设计精密浇注系统，注重制品后处理。
THANK YOU
图纸绘制
根据设计方案，绘制模具图纸，包括零件图纸和 装配图纸。
材料采购
根据图纸要求，采购所需材料。
零件加工
将模具零件按照图纸要求进行加工。
装配调试
对加工完成的零件进行装配，并进行初步调试。
模具零件的加工与装配
01
02
03
04
确定加工工艺
根据模具零件的形状、大小和 材料，确定合适的加工工艺。
选择加工设备
终检与验收
对优化后的模具进行最终检验和验收，确保满足客户要求。
06
塑料注射模具实例分 析
实例一：简单塑料制品注射模具设计
模具类型
单型腔，单浇口。
制品特点
外观简单，结构对称，尺寸较小。
设计要点
选择合适的注射机，设计简洁的浇注系统，注重冷却系统的均匀分布 。
实例二：复杂塑料制品注射模具设计
01
模具类型
注射机参数的确定
最大注射量
注射机的最大注射量应满足模具所需注射量的要 求。
注射压力
注射机的注射压力应能满足模具所需压力的要求 。
注塑模具基础知识介绍
注塑模具是一种常见的工业制造工具，广泛应用于塑料制品的生产过程中。它是将塑料加热熔化后注入模具中，并通过冷却硬化成型的过程。注塑模具具有高效、精确、重复性好等特点，被广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。本文将介绍注塑模具的基础知识，包括模具的类型、结构、设计原则、材料选择等内容。
正文内容：
一、注塑模具的类型
1.依据产品形状分类
平面模具：用于生产平面形状的产品，如盖板、面板等。
长条模具：用于生产长条形状的产品，如管道、线槽等。
箱式模具：用于生产具有一定体积的产品，如箱子、容器等。
2.依据模具结构分类
单腔模具：只有一个腔体，适用于生产单一产品。
多腔模具：有多个相同的腔体，可以同时生产多个产品。
多组份模具：可以同时注射多种材料，生产复合产品。
二、注塑模具的结构
1.注塑模具的基本结构
模具座：支撑整个模具的基础部件。
固定板：固定上模板和下模板的部件。
上模板：与固定板连接，上部为模腔所在的部分。
下模板：与固定板连接，下部为产品座标部分。
2.注塑模具的附属结构
抽芯装置：用于模具腔体内形状复杂的产品，使产品脱模时不损坏。
取出装置：将注塑成型的产品从模具中取出。
冷却系统：通过冷却系统对模具加热的塑料进行冷却，使其硬化成型。
三、注塑模具的设计原则
1.合理性原则
产品可制造性：模具设计应符合产品的形状、尺寸、结构要求。
模具结构合理性：模具应具有良好的刚度和稳定性，以保证产品的质量和生产效率。
2.生产性原则
降低模具成本：在不影响产品质量和生产效率的前提下，尽量降低模具制造成本。
提高模具寿命：通过合理的设计和材料选择，延长模具的使用寿命。
塑料注塑模具常识介绍
塑料注塑模具常识介绍,模具基础知识
热塑性塑料注塑成型这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。
注射模塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送入模具的注射装置与合模装置。
合模装置的作用在于：1.使模具在承受住注射压力情况下闭合；
2.将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将
其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模
具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆
式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。
螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）
再将熔融塑料注入注料杆（第二级）。
螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。
最常用的往复式螺杆注射装置不需要柱塞即将塑料熔融并注射。
二、挤出吹塑
挤出吹塑是一种制造中空热塑性制件的方法。广为人制的吹塑对象有瓶、桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化妆品、药品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工产品、润滑剂和散装材料的包装上。其他的吹塑制品还有球、波纹管和玩具。对于汽车制造业，燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。对于机械和家具制造业，吹塑零件有外壳、门框架、制架、陶罐或到有一个开放面的箱盒。
塑料注射模具设计
医疗器械注射模具设计需要遵循严格的质量控制和安全标准，确保产品的稳 定性和可靠性。同时，医疗器械注射模具设计还需要考虑卫生和环保要求， 以确保产品在使用和生产过程中符合相关法规和标准。
实例四：精密零件注射模具设计
总结词
高精度、高光洁度、高耐腐蚀性。
详细描述
精密零件注射模具设计需要使用高精度和高光洁度的模具材料，以确保产品的高 精度和高光洁度。同时，为了满足生产需求，注射模具设计还需要考虑模具的高 耐腐蚀性和高抗疲劳性。
注射模具的分类
按塑料种类分
可分为热塑性塑料注射模具和热固性塑料注射模具两大类。
按结构特点分
可分为单分型面注射模具、双分型面注射模具、侧向分型与 抽芯注射模具、脱模注射模具等。
注射模具的结构
浇注系统
将塑料熔体从注射机喷嘴导入 模具型腔的通道，包括主流道
、分流道和浇口。
型腔
用于成型塑料制品的空腔，一般 由上下两半模组成。
04
注射模具设计中的关键问题
分型面设计
分型面位置的选择
分型面应选择在塑料件的最大轮廓处，以利于脱模。同时需考虑模具的结构和强 度，以及浇注系统的布置。
分型面的结构设计
分型面应具有一定的结构强度，以承受注射压力和脱模力。同时，分型面的密封 性能要好，以防止溢料和漏料。
浇注系统设计
浇口形式和位置的选择
注塑成型模具简介（三）模架尺寸的选择
注塑成型模具简介（三）模架尺寸的选择
一、模架尺寸的选择
1、模架宽度应小于注塑机两条导柱内间距，要求模具的长（L）或宽（B）应小于配用设备的拉杆内间距单边10mm。一般情况在选定注塑机后模架应尽量大些。有机械手取件要求的模具，应确保易于抓取和出模，同时水口板应保留的机械手水口夹进入的最小有效空间为150mm（开模方向）×200mm（横向）。
2、模架厚度要保证（1）在注塑机前后模板极限开合范围内，厚度（H）在（Hmin+5）与（Hmax-5）之间。（Hmin、Hmax为设备的最小及最大允许模厚）。（2）满足模具结构的要求。（3）达到模具强度和刚性方面的要求。二、模架板吊环螺丝孔的规定1、模架板都必须要钻吊环螺丝孔（至少上下2个），规格按标准模架螺丝孔加工，如表7-1所示。
2、对于25kg以上的每块模架板须有上、下吊环螺丝孔，100kg以上模板四边都须有螺丝孔。表7-1模架吊环螺丝孔规格
模架吊环螺丝孔规格
模架板
重量
（KG）
≤
50
50<G
≤100
100<G
≤150
150<G
≤250
210<G
≤300
310<G≤
400
吊环螺
丝孔
M12M16M20M24M30M36
3、为防止特别场合下螺丝孔与定位块、行位运水等相干涉，螺丝
孔须偏移模板中心，此时螺丝孔须成双加工。4、通用吊环系列为：M12、M16、M20、M24、M30、M36、M42、M48、M64要按此系列选择，当使用的吊环为M20或以下及M42或以上时,要随模具配备两只相应的吊环。吊环位置必须确保吊装平稳，模具固定板与注塑机安装板的偏斜角度小于5°。
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注射机的选择和校核
5、开模行程校核 校核目的：为了取出塑件及浇注系统凝料 注意事项：开模行程是否与模厚有关 注：肘杆式合模和模厚无关；液压式合模和模厚有关 A 开模行程和模具厚度无关
式中 Smax —— 注射机sm的ax最大开s 模行程；
塑料注射成型
模块二 注射成型提高 项目一 塑料垫圈注射成型 任务二 塑料垫圈模具认知
注射机的选择和校核
一、注射机的基本参数
最大注射量； 最大注射压力； 最大锁模力； 最大成型面积 模具的最大厚度或最小厚度； 最大开模行程； 注射机模板上安装模具的螺纹孔的位置和尺 寸； 顶出机械的形式、位置及顶出行程。
6、顶出装置的校核
①顶出装置的形式 中心顶杆机械顶； 两侧顶杆机械顶； 中心顶杆液压顶加两侧双顶杆机械顶； 中心顶杆液压顶与其它开模辅助液压缸联合作用
②顶出装置的校核 ► 顶出方式 ► 顶出力 ► 顶出距离
塑料注射成型模具概述
❖塑料注射成型模具 塑料注射成型所用的模具
❖塑料注射成型模具的适用 热塑性塑料制品的注射成型 热固性塑料制品的注射成型
S —— 模具所需的开模距离。包括型芯高度、塑料高度、浇注系统 高度及一定的余量
B 开模行程和模具厚度有关 Sk-Hm≥S Sk：注射机动定模板间最大开距 Hm：模具厚度 S：取出塑件及浇注系统料所需距离
C 开模行程校核 1）与模厚无关：Smax≥S 2）与模厚有关：Smax≥S+Hm
注射机的选择和校核
通常可取20～ 40MPa； A —— 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和
注射机的选择和校核
4、注射机安装模具部分的尺寸校核 ①喷嘴尺寸和主流道衬套间配合 ②定位圈和定位孔间的配合 模具上的定位圈与定位孔应是较松间隙配合 定位圈的高度应比定位孔的深度略小Baidu Nhomakorabea③模具在注射机上的固定 压板加螺钉 螺栓直接连接 ④模具的厚度和外形尺寸——模厚 模具的最大厚度与最小厚度 模具最大厚度Hmax与最小厚度Hmin是指动模板闭合后，达到规定合模力时，
浇注系统设计
一、概述
1、浇注系统的定义 从喷嘴到型腔间的塑料熔体流动通道 2、浇注系统的分类 普通浇注系统，无流道浇注系统（绝热/热） 3、普通浇注系统的组成 主流道，分流道，浇口，冷料井
二、浇注系统的设计原则
结合塑料的流变性能，浇注系统尽量让塑料熔体以尽可能低的粘度和速度 充满型腔
热量和压力在浇注系统中的损失尽量少 保压阶段浇注系统应能充分传递压力 控制浇注系统中浇口的凝固时间以控制补料时间 确保各型腔均衡进料 排气性好 浇注系统凝料尽量少，去除方便 充分考虑塑料件外观、大小、形状、技术要求和模具结构及注射机的性能
注射机的选择和校核
最大注射量的校核
v实 v实 max
式中 V实 ——实际充满模具所需塑料的量； V实max ——最大实际注射量，即注射机能往模具中注入的最大的塑料
的量，一般可取理论注射量的75%左右。
2、注射压力的校核
p额 p注
式中 P额 ——注射机的额定注射压力； P注 ——成型所需的注射压力。
单分型面注射成型模具概述
注射模的组成
注射模均由动、定模两大部分组成。 根据模具上各部件所起的作用，可细分为以下几个部分 ： (1) 成型零件 成型零件是构成模具型腔的零件。通常由型腔、凹模、镶件等组成； (2) 浇注系统 将熔融塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道，一般由主流道、分流道、 浇口、冷料穴组成。 (3) 导向机构 常见由导柱和导套组成，用于引导动、定模正确闭合，保证动、定模 合模后的相对准确位置； (5) 脱模机构 将塑件和浇注系统凝料从模具中脱出的机构，由推杆、复位杆、推杆 固定板、推板、及推板导柱和导套等组成。 (6) 加热、冷却系统 为满足注射工艺对模具温度的要求、模具设有冷却或加热系统； 模具需冷却时，常在模内开设冷却水道；需加热时则在模内或其周围设置加热元件， 如电加热元件。 (7) 排气系统 充模过程中，为排出模腔内气体，常在分型面处开设排气槽；小型塑 件排气量不大，可直接利用分型面上的间隙排气；模具的推杆或其它活动零件之间 的间隙均可起排气作用。 (8) 其它结构零件 为满足模具结构上的要求而设置的；如固定板，动、定模座板， 支承板，连接螺钉等。
注射机的选择和校核
3、锁模力的校核 注射或保压时，高压塑料熔体产生使模具分型面涨开的力，力的大小等于 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内的最大平均压力； 该涨模力应小于注射机的锁模力，从而保证分型面的锁紧，避免产生溢料。
F涨 pA F锁
式中 F涨 —— 熔体产生的使模具分型面涨开的力； F锁 —— 注射机的额定锁模力； ｐ —— 熔融塑料在型腔内的最大平均压力，约为注射压力的1/3～2/3，
❖注射制品占模型制品三分之一 ❖注射模约占塑料成型模具的二分之一
塑料注射成型模具概述
设计注射模应考虑的问题
(1)了解塑料熔体的流动行为，考虑塑料在流道和型腔各处的流动阻 力，流动速度，校核最大流动长度及流动面积比。根据塑料的充模 顺序，考虑塑料在模具内重新熔合和模腔内气体导出的问题。 (2) 考虑冷却过程中塑料的收缩及补给问题。 (3) 通过模具设计，控制塑料在模具内结晶、取向和改善制品的内应 力。 (4) 浇口的形式、位置和分型面的选择问题。 (5) 制品的顶出及侧向分型抽芯问题。 (6) 模具的冷却或加热问题。 (7) 模具与所用注射机的关系问题。 (8) 模具总体结构要合理，模具零件要便于制造、能采用标准件。
注射机的选择和校核
二、注射机基本参数的校核
1、最大注射量的校核 制品及浇注系统总质量的计算
m＝nmz十mj 式中： n——型腔数
mz——一个塑件的质量 mj——浇注系统塑料质量 螺杆式注射机最大注射量 mmax＝VρC 式中 ： v——注射机规定注射体积，cm3 ρ——注射塑料在常温下的密度，g／cm3 C——料筒温度下塑料体积膨胀的校正系数 对结品性塑料：C=0.85 对非结晶性塑料：C=0.93