塑料注射成型模具介绍
注塑模具知识概述(1)
三板模中的浇注系统：
优点﹕开模时自动断料﹐残余痕迹小 缺点﹕加工困难﹐压力损失较大,塑胶浪费大
三板模的三次分型：
第一次分型
第二次分型 第三次分型
开模状态的三板模：
第二次分型 第一次分型
一次分型
第三次分型
选择三板模的时机: A.制品必须在顶部开浇口,不能在边缘或侧面开浇口. B.为了实现充填平衡. D.自动切除浇口. 采用三板模形式的模具： 1.中心进胶的多型腔模具； 2.中心进胶的点形浇口单型腔模具； 3.表面进胶多处点形浇口模具； 4.边缘进胶的不平衡多型腔模； 5.多处边缘进胶的单型腔模具。
双射成型机的特点：
1.动模侧中心供水能随动Байду номын сангаас板旋转180度 2.一般模具水路开在机台内侧 3.两套独立作用的顶出系统
1.采用两组水平射出装置,平行配置. 2.A.B射出装置可独立或同时动作.
有兩套獨立作用的頂出系統﹐ 第一射不頂出，第二射頂出產品
双射成型视频
视频1（双击图片播放）
视频2 （双击图片播放）
三板模的优点： A﹑浇口的位置可依成品形状找到最优处 B﹑浇口可以使用针点进浇来自动切断 C﹑三板模点浇口比的边缘浇口小,这样浇口痕迹容易隐藏,同时限流作用会增大塑料的流速, 提高料温便于填充。 三板模的缺点 A﹑流道面积大﹐制品废料多 B﹑模具分模行程大﹐而且不稳定﹐需用较大的成型机 C﹑成型过程中压力损失大 D﹑模具构造复杂﹐价格高﹐容易出故障。
双射模具与普通两板模之间的区别： (1)双射模是由两套模具配合生产 (2)双射模与普通两板模所用机台不同 (3)冷却水路接法不同﹐双射模必须接内侧 (4)两套模具有分别独立的浇注系统 (5)两套模具有相同的顶出系统 (6)两套模具公模侧是相同结构
注塑模具三板模介绍
注塑模具三板模介绍注塑模具是一种用于注塑成型的工艺工具，广泛应用于塑料制品的生产中。
注塑模具三板模是其中一种常见的模具结构，由模座、模板及模腔组成。
下面将对注塑模具三板模进行详细介绍。
1.模座：模座是注塑模具的支撑结构，通常由铸铁或钢材制成。
模座上设有导柱孔和导套孔，用于安装模板和导柱导套。
2.模板：模板是模具的关键部分，承载着注塑过程中的压力和温度。
模板通常由优质的合金钢制成，具有良好的机械性能和耐热性。
模板上设置有注塑孔和冷却孔，注塑孔用于将熔融塑料注入模腔，冷却孔用于散热和控制注塑过程中的温度。
3.模腔：模腔是模具中用于成型塑料产品的空腔部分，在注塑过程中起到定型、冷却和排气的作用。
模腔的形状和尺寸决定了最终产品的外观和尺寸精度。
模腔通常由模板上的凹模和凸模组合而成，凹模和凸模之间的间隙称为缝隙，能够容纳塑料在注射过程中的膨胀。
模腔的表面通常进行表面处理，以提高产品的表面质量。
1.结构简单，易于制造和维修。
由于模座、模板和模腔之间没有复杂的配合关系，因此容易加工和装卸，维修和更换零部件也较为方便。
2.成本相对较低。
与其他结构的模具相比，三板模的制造成本相对较低，适用于注塑生产中的大批量制造。
3.适用范围广。
注塑模具三板模适用于各种塑料制品的生产，尤其是中小型注塑设备，具有较好的通用性。
4.注塑过程中的施工压力均衡。
注塑模具三板模结构相对稳定，能够均衡地承受注塑过程中的压力，减小了模具的变形和磨损，延长了模具的使用寿命。
总之，注塑模具三板模是一种常见且具有广泛应用的注塑模具结构。
它的结构简单、成本较低、适用范围广，并能保证注塑过程中的施工压力均衡，因此在塑料制品生产中得到了广泛的应用。
不过需要注意的是，在使用过程中要定期进行维护和保养，以确保模具的正常运行和延长使用寿命。
注塑模具基础知识
➢培训内容
一、注塑模具介绍 二、常见术语解释 三、注塑模具类型 四、注塑模具设计过程 五、注塑模具加工工艺 六、注塑模具修改方式 七、注塑模具常用钢材 八、常见注塑缺陷分析及案例
➢模具定义
模具
➢模具定义
通过一定的工艺，将特殊工业材料实现具有一 定外观，形状，尺寸，功能等要求的零件的模型 载体（工具）.
整体减铁料：将模仁，入子，斜销，滑块，顶针等全 部加工去除一部分铁料。
更换零件：原来就是入子的地方，更换新的入子
➢注塑模具修改方式
主要的修模方式的应用范围： 修补焊：补焊机头能够伸进去，或者焊条能够伸进去， 不会碰到模具其他地方的地方，修补焊面积不能太大， 经常受力的地方建议不用修补焊。 线割入子：产品表面允许有分型线，模具上没有水路、 气路的地方 局部放电减铁料：几乎可以在任何情况下使用。 整体减铁料：在产品整体尺寸超差，模具表面花纹有 更改时需要整体减铁料，同时模板上需要留有减铁料 的间隙，否则模板也同样需要减铁料。
➢模具分类
1. 按成型材料来分类：金属和非金属类 金属材料模分为：
铸造模，压铸模，冲压模（折弯，冲孔，落料，拉伸， 整形，翻边等），锻造模（热锻，冷镦，滚轧，拉丝， 挤压等），粉末冶金模(等静压成型粉末冶金 、金属喷 射成型粉末冶金 、粉末锻造粉末冶金 、压力烧结粉末 冶金 )等
非金属材料模分为：塑料模具,无机非金属模具
➢开辟器
➢其它辅助系统
➢先复位机构
先复位机构：当模具 滑块下排布顶针、斜 销等机构时，为防止 合模过程中滑块和顶 针、斜销相撞，需要 先复位机构，既确保 合模的时候顶针、斜 销先回到合模位置， 然后滑块再回到合模
位置。
➢其它辅助系统
➢精定位
浅谈塑料注射成型模具的设计
《 具 制造 》 ２ ０ ．ｏ７总第 １ 模 ０ ２Ｎ ． ２期
４ １
浅 谈 塑 料 注 射 成 型 模 具 的 设 计
浙 江 万里 学院 （ 江宁 波 ３ ５ ０ ） 浙 １ １０ 永康 市职 业技 术 学校 陈雄 伟
【 要】 摘 塑料 注 射成 型模 具在 现 代 塑料 制 品 成 型 中应 用最 为 广 泛 ， 别是 在 热 塑 性 塑料 制 品 特
一
压 注成 型 、 射成 型 、 出成 型 、 注 挤 中空 吹塑 成 型 、 空 成 真
型、 压缩 空气 成 型等 ７种 成 型工艺 方 法 。其 中注 射成 型
是 其 最 重要 的工 艺 。它 能使 塑 料 获 得 一 定 的 形状 和 尺 寸， 并在 外 观及 电性 能 、 械性 能 等 各 方 面 得 以满 足 使 机
（ ） 管理 上 ， ７在 要注 意 以下 几 点 ：
ａ提高 全员 的 品质 意 识 。 ．
下降时 ， 气体 的溶 解 度 随 之 下 降 ， 出多 余 的 气 体 ， 析 在 铸 件 内形 成 气 孔 ， 即通 常所 称 的 “ 孔 ” 通 常 ， 针 ， 当温 度
控 制在 ６ ０ ６ ０Ｃ ， ５ ～ ７ ￣ 时 压铸 产 品性 能 比较 稳定 。 模 具 上 的 问题 主 要是 ： 进 料 方 案不 恰 当 ， 气 不 ① 排
业 业 坐 业 业 业 业 坐 业 业 业 业 业 鼗 业 业
系列 优 异性 能 ， 以在 机 械 、 表 、 线 电 、 讯 、 所 仪 无 电 日
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方 可 能没 有排 水 槽 ， 具 合 上后 ， 具 上 方 的水会 再 渗 模 模 到型 腔 内 ， 遇高 温 产 生气 体 ； 四是 柱塞 头 退 回时 因料 管 洒 水 太 多 ， 料 管 温度 太低 ， 使 当铝 合 金 液 注 入 料 管 时 ， 因温差 大 ， 温 太快 ， 响其 流 动性 。 降 影
注射模工作原理
注射模工作原理
注射模工作原理是靠利用注射机械的力量将熔化的塑料材料注射进模具中，经过一定的冷却和固化时间后，将模具打开，从而得到所需的塑料制品。
首先，通过搅拌和加热，将塑料颗粒或粉末熔化成为粘稠的熔融物。
然后，将熔融物通过喷射系统注入到模具腔中。
注射系统由注射缸、螺杆和喷射嘴等组成。
螺杆在转动的同时，将塑料熔融物从注射缸中推入喷射嘴，并通过喷射嘴进入模具腔内。
当塑料进入模具腔内后，根据模具的形状，塑料开始冷却和固化。
通过控制模具的温度和冷却系统来控制塑料的冷却速度，以确保塑料在模具中充分固化成型。
固化完成后，模具打开，取出成型的塑料制品。
注射模工作原理的关键在于注射过程中的温度、压力和时间的精确控制。
温度的控制可以影响塑料的熔化和固化性能，压力的控制可以保证塑料填充整个模具腔，时间的控制可以确保塑料固化完全。
同时，模具的设计和制造也对注射模的工作原理起着重要作用，如模具的结构、冷却系统的设计等都会影响到注射模的工作效果。
总之，注射模工作原理是通过将熔融的塑料注射到模具中，并经过冷却和固化，最终得到所需的塑料制品。
注射过程中的温度、压力、时间的控制以及模具的设计和制造都是保证注射模工作效果的关键因素。
注塑模具的结构和组成
注塑模具的结构组成
为了方便客户对注塑模具了解，台州新视觉模具技术部对注塑模具结构组成做一些简单的介绍：
1、成型零件
赋予成型材料形状、结构、尺寸的零件，通常由型芯（凸模）、凹模型腔以及螺纹型芯、镶块等构成。
2、浇注系统
它是将熔融塑料由注射机喷嘴引向闭合模腔的通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
3、导向部件
为了保证动模与定模闭合时能够精确对准而设置的导向部件，起导向定位作用，它是由导柱和导套组成的，有的模具还在顶出板上设置了导向部件，保证脱模机构运动平稳可靠。
4、脱模机构
实现塑件和浇注系统脱模的装置，其结构形式很多，最常用的有顶杆、顶管、顶板及气动顶出等脱模机构，一般由顶杆、复位杆、弹弓、顶杆固定板、顶板（顶环）及顶板导柱/导套等组成。
5、抽芯机构
对于有侧孔或侧凹的塑件，在被顶出脱模之前，必须先进行侧向抽芯或分开滑块(侧向分型)，方能顺利脱模。
6、模温调节系统
为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，需要有模温调节系统（如：冷却水、热水、热油及电热系统等）对模具温度进行调节的装置。
7、排气系统
为了将模腔内的气体顺利排出，常在模具分型面处开设排气槽，许多模具的推杆或其它活动部件（如：滑块）之间的间隙也可起到排气作用。
8、其它结构零件
是指为满足模具结构上的要求而设置的零件（如：固定板、动/定模板、撑头、支承板及连接螺钉等）。
以上为注塑模具的八大结构组成部分，由台州市新视觉模具技术部编写
新视觉模具技术部。
注塑模具结构基本常识
注塑模具结构基本常识1. 引言注塑模具是注塑成型过程中必不可少的工具，它的结构直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，了解注塑模具的基本结构是每个从事塑料加工的人员都应该掌握的知识。
本文将介绍注塑模具的基本常识，包括结构组成、主要部件以及常见的模具类型等内容。
2. 注塑模具的结构组成注塑模具主要由模具座、模板、导向机构、顶出机构、注射系统和冷却系统等组成。
2.1 模具座模具座是注塑模具的基础，它承载着整个模具的重量，并固定在注塑机上。
模具座需要具备足够的刚度和稳定性，以确保模具在注塑过程中的稳定性和精度。
2.2 模板模板是注塑模具中最重要的部件之一，它由上模板和下模板组成。
上模板和下模板通常由高硬度的金属材料制成，如工具钢。
模板之间通过导柱和导套进行固定，以保证开关模时的精度和平衡。
2.3 导向机构导向机构用于保持模板之间的位置固定，在模具开合过程中起到导向作用。
常见的导向机构包括导柱、导套和导板等，其设计要求具备高强度、高精度和耐磨损等特点。
2.4 顶出机构顶出机构用于将注塑成型后的产品从模具中顶出。
顶出机构通常由顶出杆、顶出板和顶出销等部件组成，其设计要求灵活可靠，确保产品能够顺利脱模。
2.5 注射系统注射系统是将熔融塑料从注塑机的射嘴注入到模腔中的部分，它包括射嘴、喷嘴、喷嘴喉部、喷嘴板和喷嘴保温装置等。
注射系统的设计需要考虑到塑料流动的均匀性、稳定性和射出压力的控制等因素。
2.6 冷却系统冷却系统用于控制模具的温度，以保证注塑成型周期的稳定和产品的质量。
冷却系统通常由冷却水管、冷却水道和冷却水口等组件组成，其设计要求水路布置合理、冷却效果良好。
3. 常见的注塑模具类型根据注塑产品的形状和结构特点，注塑模具可以分为单面模、多面模、复合模和家用电器模等类型。
3.1 单面模单面模是指模具只有一个模腔，适用于制造单一形状的产品。
它结构简单、生产周期短，常用于生产一些简单的注塑产品。
3.2 多面模多面模是指模具具有多个模腔，可以一次性生产多个产品。
塑料注射模具零部件名称及作用
塑料注射模具零部件名称及作用一、成型零件凹模（型腔）：成形塑件的表面的凹状零件。
凹模板（型腔板）：板状零件，其上有面形塑件表面的凹状轮廓。
置于定模部分称作定模型腔板。
置于动模部分称作动模型腔板。
型芯：成形塑件内表面的凸状零件。
侧型芯：成形塑件侧孔，侧凹或侧凸台的零件，可手动或随滑块在模内作抽拔和复位运动的型芯。
镶件：凹模或型芯有容易损坏或难以整体加工的部位时，与主体件分开制造，并嵌入主体的局部成形零件。
活动镶件：根据工艺和结构的要求，须随塑件一起出模，才能与塑件分离的成形零件。
拼块：用以拼合成凹模或型芯的若干个分别制造的成形零件，可以分别称凹模拼块，型芯拼块。
螺纹型芯：成形塑件内螺纹的成形零件，可以是活动的螺纹型芯（取出模外）或在模内作旋转动动的螺纹型芯。
螺纹型环：成形塑件外螺纹的成形零件，可以是活动的螺纹型环(整体的或拼合)或在模内作旋转运动的螺纹型环。
二、导向零件导柱：与安装在另一半的模具上的导套（或孔）相配合，用以保证动模具开合模运动导向精度的圆柱形零件。
有带头导柱和带肩导柱两种。
推板导柱：与推板导套（或孔）呈滑配合，用于脱模机构运动导向的圆柱形两种。
导套：与安装在另一半模具上的导柱相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模具开合模运动导向精度的圆套形零件。
有直导套和带头导套两种。
推扳导套：固定于推板上，与推板导柱呈滑配合，用于脱模机构运动导向的圆套形零件。
三、推出零件推杆：直接推出塑件或浇注系统凝料的杆件，有圆柱头推杆、带肩推杆和扁头推杆等。
圆柱头推杆可用来推顶推顶板，亦称预杆。
推管：直接推出塑件的管状零件。
推件板：直接推出塑件的板状零件。
推件环：局部或整体推出塑件的环状或盘形零件。
推杆固定板：固定推出和复位零件以及推板导套的板状零件。
推杆：支承推出和复位零件，直接传递机床推出力的板件。
连接推杆：连接推件板与推板固定板，传递推力的杆件。
拉料杆：设置在主流道的正对面，头部形状特殊，能够拉出主流道凝料的杆件，头部形状有Z形，球头形，倒锥形，菌形及圆锥头形等。
注射成型
1、注射成型：将粒料或粉料从注射机的料斗送进加料的料筒，经加热熔化呈流动状态后，由柱塞或螺杆的推动，使其通过料筒的前端的喷嘴注入闭合塑模中。
充满塑模的熔料在受压的情况下，经冷却（热塑性塑料）或加热（热固性塑料）固化后即可保持注塑模型腔所赋予的形状。
2、注射成型的特点：适应性强、周期短、生产率高、易于自动化控制零部件几何形状的自由度高，制件各部分密度均匀、尺寸精度高，适于制造几何开头复杂、精密及具有特殊要求的小型零件（0.2g-200g)产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95-98%，可进行涌碳、淬火、回火等处理。
3、移动螺杆式和柱塞式两种注射机都是由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成的.4、注射系统包括：加料装置、料简、螺杆、(柱塞式注射机则为柱塞和分流梭)及喷嘴等部件。
（1）料筒结构有整体式和积木式。
（2）分流梭是装在料简前端内腔中而形状颇似鱼雷体的一种金属部件。
它的作用是使料简内的塑料分散为簿层并均匀地处于或流过料筒和分流梭组成的通道，从而缩短传热导程，加快热传递和提高塑化质量。
（3）螺杆是移动螺杆式注射机内的重要部件。
它的作用是对塑料进行输送、压实、塑化和施压。
（4）喷嘴分为直通式喷嘴自锁式喷嘴(优点是能有效地杜绝注射低粘度塑料时的“流涎”现象，使用方便，自锁效果显著。
但是，结构比较复杂，注射压力损失大，射程较短，补缩作用小，对弹簧的要求高。
)杠杆针阎式喷嘴5、注射成型时对螺杆的要求：（1）应采用高压缩比螺杆；（2）螺杆头应装上良好的止逆环，以免低粘度的熔体发生过多的漏流；（3）为防止喷嘴处熔体的流涎现象而浪费原料，一般以外弹簧针阀式喷嘴较好。
6、注射成型机的螺杆和挤出成型机的螺杆有和区别？1.注射螺杆在旋转时有轴向位移，因此螺杆的有效长度是变化的2.注射螺杆的长径比比较小，注射螺杆在转动时只需要它对塑料进行塑化，不需要它提供稳定的压力3.注射螺杆的螺槽较深以提高生产效率4.注射螺杆因有轴向位移，因此加料段应较长，约为螺杆长度的一半5.为使螺杆对塑料施压进行注射时不致出现熔料积存或沿螺擅回流的现象，对螺杆头部的结构应行考虑。
注塑模具基础知识介绍
注塑模具是一种常见的工业制造工具，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
它是将塑料加热熔化后注入模具中，并通过冷却硬化成型的过程。
注塑模具具有高效、精确、重复性好等特点，被广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。
本文将介绍注塑模具的基础知识，包括模具的类型、结构、设计原则、材料选择等内容。
正文内容：一、注塑模具的类型1.依据产品形状分类平面模具：用于生产平面形状的产品，如盖板、面板等。
长条模具：用于生产长条形状的产品，如管道、线槽等。
箱式模具：用于生产具有一定体积的产品，如箱子、容器等。
2.依据模具结构分类单腔模具：只有一个腔体，适用于生产单一产品。
多腔模具：有多个相同的腔体，可以同时生产多个产品。
多组份模具：可以同时注射多种材料，生产复合产品。
二、注塑模具的结构1.注塑模具的基本结构模具座：支撑整个模具的基础部件。
固定板：固定上模板和下模板的部件。
上模板：与固定板连接，上部为模腔所在的部分。
下模板：与固定板连接，下部为产品座标部分。
2.注塑模具的附属结构抽芯装置：用于模具腔体内形状复杂的产品，使产品脱模时不损坏。
取出装置：将注塑成型的产品从模具中取出。
冷却系统：通过冷却系统对模具加热的塑料进行冷却，使其硬化成型。
三、注塑模具的设计原则1.合理性原则产品可制造性：模具设计应符合产品的形状、尺寸、结构要求。
模具结构合理性：模具应具有良好的刚度和稳定性，以保证产品的质量和生产效率。
2.生产性原则降低模具成本：在不影响产品质量和生产效率的前提下，尽量降低模具制造成本。
提高模具寿命：通过合理的设计和材料选择，延长模具的使用寿命。
四、注塑模具的材料选择1.模具材料的要求高硬度：能够承受高压力和摩擦力。
高强度：能够承受高扭矩和冲击力。
耐磨性：能够抵抗长时间的磨损。
2.常用的模具材料冷工具钢：适用于生产大批量的塑料产品。
热工具钢：适用于生产高要求的高温、高压产品。
钨钢：适用于生产高精度、高要求的产品。
五、总结注塑模具是塑料制品生产过程中不可或缺的工具。
注塑模具结构最清晰讲解--图文含动画
模具结构概览
7
上固定板(S55C)
母模板(S55C)
母模仁 (P20\NAK80\420\S136 \SKD61\S13) 上定位块(SKD61) 塑胶制品 顶针(SKD61) 回位销(SUJ2) 导套(SUJ2) 斜顶(SKD61) 引导块(SKD61) 斜顶座(SKD61\SK3) 耐磨块(SKD61\SK3\PDS) 模脚(S55C) 下固定板（S55C）
编写目的，则是为了让年轻产品工程师更好认识注塑模具，了解模具包含哪些结构，模具结构的动作怎么进行，模具工件怎么 加工出来等；当遇到新项目设计时，能大致评估零件注塑的可行性和难度系数；当遇到零件变更或改善时，能大致评估改动的 模具工件以及调整费用。知其然并知所以然。
主讲人：
IVU
Ye
注塑模具结构讲解
01 产品分模/流道系统 02 模具结构概览 03 斜顶机构原理 04 滑块机构原理 05 冷却系统 06 产品顶出 07 典型模具零件加工及设备
2
IVU
Ye
产品分模
3
正面
背面 产品3D图
正面
背面 分模图
分模线，公母模仁结合面。 本产品的背面槽穴非常多，因此把 背面定为公模，顶针将从公模向外 顶出，易于脱模。
IVU
Ye
产品顶出
21
母模
复位弹簧
锁死合模状态（正面）
公模 锁死合模状态（侧面）
公模后退
开模过程：母模不动，公模后退一段距离不动，此时注塑机的推杆带动推板使得顶针一起向前，拉料杆保持不 动（倒钩结构可将产品向下拉扯），从而顺利将产品顶出。 合模过程：产品掉落后，注塑机推杆收回，推板在复位弹簧作用下回缩，公模向母模前进，进入下一个循环。
前模芯，与后模共同形成产品特征。 后模芯，与前模共同形成产品特征。
注塑模的工作原理
注塑模的工作原理注塑模是一种常用的成型模具，主要用于注塑成型工艺。
它的工作原理是将熔化的塑料通过注射机注入到模具的封闭腔中，经过一定的冷却和固化时间后，将模具打开，即可得到所需的塑料制品。
注塑模的工作原理主要包括三个阶段：充模阶段、注塑保压阶段和射嘴退料阶段。
首先是充模阶段，也称为射料阶段。
在这个阶段，注塑机将塑料颗粒加热熔化，使其成为可流动的熔融塑料。
注射机通过射嘴将熔化的塑料注入到模具的封闭腔中，填充整个模具的腔体，直至塑料填充充分或达到一定的注射压力。
接下来是注塑保压阶段。
在充模阶段完成后，注塑机保持一定的压力并继续向模具中注入一定的熔融塑料。
这个阶段的目的是保证模具内塑料的充实度和密度，防止产生缩孔、破裂等缺陷。
同时，也有利于熔融塑料与模具接触表面的冷却，以使塑料迅速固化。
最后是射嘴退料阶段。
当注塑保压阶段结束后，注塑机通过射嘴停止对模具的注塑，然后开始回退射嘴，将其与模具脱离。
这个阶段的目的是尽量减少射嘴与模具之间的残余熔融塑料，以避免下一次注塑过程中产生烧焦、积碳等问题。
在注塑模的工作过程中，需要考虑一些因素。
首先是模具的温度控制。
模具需要加热或冷却以控制塑料的冷却速率，以确保成型产品尺寸的稳定性。
其次是模具的设计和精度要求。
模具的设计应根据产品的形状和尺寸要求进行合理布置，同时也需要注意模具的加工精度和表面质量，以确保成品的质量。
最后是模具的选材。
模具需要选择具有良好热传导性能、高硬度、耐磨损等特性的材料，以提高模具的使用寿命和成型效果。
总之，注塑模是利用注射机将熔化的塑料注入到模具的封闭腔中，经过冷却和固化，最后取出模具得到所需的塑料制品的一种成型模具。
它的工作原理包括充模阶段、注塑保压阶段和射嘴退料阶段。
在模具的选择、设计和加工过程中需要考虑多种因素，以确保成品的质量和模具的使用寿命。
注塑模具三板模介绍
DC 和FC TYPE是我们最常用,最典型的三板模 它比我们最常用的两板
模SC TYPE 多一块剥料板,多二次分型(共三次分型),在母模板与公模板之 间装有开闭器(分塑料与机械两种),这种装置必须在外加拉力达到一定值时 才会使公母范本分开,以保证在三板模中公,母范本不首先分开. DC(FC) TYPE比EC(GC) TYPE 多一块剥料板 EC (GC)TYPE也是一种常用的小水口模座,当用母模滑块或母模斜稍时常用这 种结构的模座,这种结构与大水口很相似, 多一次上固定板与母模板的分型.
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三板模
5.拉料销设计
5.拉料梢的设计方法 5.1拉料梢的作用 A、将料头从母范本中脱离 B、在第一次开模时,拉料梢之倒勾形成 上固定板与剥料板分开的阻力 5.2设计要点 A、在进胶点上方,排布拉料销 B、对于料头长或有曲线变化时,每隔一 段距离在转弯处增加拉料梢 C. 剥料板前端需有5°的斜度 D. 拉料梢头部应埋在剥料板内
2﹑大拉杆
2.1 作用﹕A:支撑范本扩及剥料板重量 B:导向作用
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三板模
2.2大拉杆位置
因手机塑模其模座较小﹐通常以大拉杆导向代替导柱﹐其位置也于标准模座的 导柱位置﹐如下图1所示。当设计较大产品模具则要保留导柱。如下图2
图一
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图二
大拉杆
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3﹑开闭器
三板模
作用﹕将公模的开模力传递至母范本 3.1塑料式 适用范围﹕ a温度用于模温100度以下 b受力不太大
大拉杆
上固定板
剥料板 料头
小拉杆
拨块
开闭器 公模仁
滑块
公范本 上顶出板 下顶出板
常用注塑模具的结构及原理
常用注塑模具的结构及原理引言注塑模具是注塑成型工艺中不可或缺的一局部。
它是将熔化的塑料通过高压注射进模具腔内，并在模具中冷却凝固后，成型出产品的关键工具。
本文将介绍常用的注塑模具结构及其原理，以帮助读者对注塑模具工艺有更深入的了解。
注塑模具结构通常，注塑模具由模具基座、进料系统、射嘴、冷却系统和产品腔等局部组成。
下面将详细介绍每个局部的结构及其作用。
模具基座模具基座是注塑模具的支撑结构，通常由钢材制成。
它提供了模具各个局部的固定位置，稳定模具的整体结构。
进料系统进料系统包括料斗、导向套筒和喷嘴等局部。
它的作用是将熔融的塑料从料斗中引导到模具腔内，并确保塑料的顺利注入。
射嘴射嘴是连接进料系统和模具腔的局部。
它起到了控制塑料注塑速度和方向的作用，确保塑料顺利注入模具腔内。
冷却系统冷却系统用于控制模具腔内的温度，以保证塑料在模具中快速冷却凝固。
常见的冷却系统结构包括冷却水道和冷却盘等。
产品腔产品腔是用于成型产品的局部，它的形状和尺寸决定了最终成型产品的外观和尺寸精度。
根据需要，可以设计多个产品腔来同时成型多个产品。
注塑模具原理注塑模具的工作原理是将熔化的塑料通过高压注射进模具腔内，并在模具中冷却凝固后，成型出产品。
下面将详细介绍注塑模具的原理。
1.封闭阶段：当模具合上时，模具腔形成封闭空间。
在此阶段，塑料从进料系统进入模具腔内，并将模具腔填满。
2.保压阶段：在封闭阶段结束后，需要继续给塑料施加一定的压力，以保证塑料在冷却过程中不受外界影响而变形。
这个阶段的时间和压力由产品的尺寸和塑料材料的特性决定。
3.冷却阶段：在保压阶段结束后，模具中的冷却系统开始工作，通过冷却水道和冷却盘等结构，将热量快速带走，使塑料快速冷却凝固。
4.开模阶段：当塑料完全冷却凝固后，模具翻开，成型产品被取出。
开模阶段需要小心操作，以防止产品损坏或模具损坏。
注塑模具的原理基于塑料的物理与化学特性，通过控制温度和压力等参数，可以精确地控制产品的尺寸和质量。
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注射机的选择和校核
3、锁模力的校核 注射或保压时，高压塑料熔体产生使模具分型面涨开的力，力的大小等于 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内的最大平均压力； 该涨模力应小于注射机的锁模力，从而保证分型面的锁紧，避免产生溢料。
F涨 pA F锁
式中 F涨 —— 熔体产生的使模具分型面涨开的力； F锁 —— 注射机的额定锁模力； ｐ —— 熔融塑料在型腔内的最大平均压力，约为注射压力的1/3～2/3，
注射机的选择和校核
最大注射量的校核
v实 v实 max
式中 V实 ——实际充满模具所需塑料的量； V实max ——最大实际注射量，即注射机能往模具中注入的最大的塑料
的量，一般可取理论注射量的75%左右。
2、注射压力的校核
p额 p注
式中 P额 ——注射机的额定注射压力； P注 ——成型所需的注射压力。
浇注系统设计
一、概述
1、浇注系统的定义 从喷嘴到型腔间的塑料熔体流动通道 2、浇注系统的分类 普通浇注系统，无流道浇注系统（绝热/热） 3、普通浇注系统的组成 主流道，分流道，浇口，冷料井
二、浇注系统的设计原则
结合塑料的流变性能，浇注系统尽量让塑料熔体以尽可能低的粘度和速度 充满型腔
热量和压力在浇注系统中的损失尽量少 保压阶段浇注系统应能充分传递压力 控制浇注系统中浇口的凝固时间以控制补料时间 确保各型腔均衡进料 排气性好 浇注系统凝料尽量少，去除方便 充分考虑塑料件外观、大小、形状、技术要求和模具结构及注射机的性能
单分型面注射成型模具概述
注射模的组成
注射模均由动、定模两大部分组成。 根据模具上各部件所起的作用，可细分为以下几个部分 ： (1) 成型零件 成型零件是构成模具型腔的零件。通常由型腔、凹模、镶件等组成； (2) 浇注系统 将熔融塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道，一般由主流道、分流道、 浇口、冷料穴组成。 (3) 导向机构 常见由导柱和导套组成，用于引导动、定模正确闭合，保证动、定模 合模后的相对准确位置； (5) 脱模机构 将塑件和浇注系统凝料从模具中脱出的机构，由推杆、复位杆、推杆 固定板、推板、及推板导柱和导套等组成。 (6) 加热、冷却系统 为满足注射工艺对模具温度的要求、模具设有冷却或加热系统； 模具需冷却时，常在模内开设冷却水道；需加热时则在模内或其周围设置加热元件， 如电加热元件。 (7) 排气系统 充模过程中，为排出模腔内气体，常在分型面处开设排气槽；小型塑 件排气量不大，可直接利用分型面上的间隙排气；模具的推杆或其它活动零件之间 的间隙均可起排气作用。 (8) 其它结构零件 为满足模具结构上的要求而设置的；如固定板，动、定模座板， 支承板，连接螺钉等。
注射机的选择和校核
二、注射机基本参数的校核
1、最大注射量的校核 制品及浇注系统总质量的计算
m＝nmz十mj 式中： n——型腔数
mz——一个塑件的质量 mj——浇注系统塑料质量 螺杆式注射机最大注射量 mmax＝VρC 式中 ： v——注射机规定注射体积，cm3 ρ——注射塑料在常温下的密度，g／cm3 C——料筒温度下塑料体积膨胀的校正系数 对结品性塑料：C=0.85 对非结晶性塑料：C=0.93
❖注射制品占模型制品三分之一 ❖注射模约占塑料成型模具的二分之一
塑料注射成型模具概述
设计注射模应考虑的问题
(1)了解塑料熔体的流动行为，考虑塑料在流道和型腔各处的流动阻 力，流动速度，校核最大流动长度及流动面积比。根据塑料的充模 顺序，考虑塑料在模具内重新熔合和模腔内气体导出的问题。 (2) 考虑冷却过程中塑料的收缩及补给问题。 (3) 通过模具设计，控制塑料在模具内结晶、取向和改善制品的内应 力。 (4) 浇口的形式、位置和分型面的选择问题。 (5) 制品的顶出及侧向分型抽芯问题。 (6) 模具的冷却或加热问题。 (7) 模具与所用注射机的关系问题。 (8) 模具总体结构要合理，模具零件要便于制造、能采用标准件。
塑料注射成型
模块二 注射成型提高 项目一 塑料垫圈注射成型 任务二 塑料垫圈模具认知
注射机的选择和校核
一、注射机的基本参数
最大注射量； 最大注射压力； 最大锁模力； 最大成型面积 模具的最大厚度或最小厚度； 最大开模行程； 注射机模板上安装模具的螺纹孔的位置和尺 寸； 顶出机械的形式、位置及顶出行程。
6、顶出装置的校核
①顶出装置的形式 中心顶杆机械顶； 两侧顶杆机械顶； 中心顶杆液压顶加两侧双顶杆机械顶； 中心顶杆液压顶与其它开模辅助液压缸联合作用
②顶出装置的校核 ► 顶出方式 ► 顶出成型模具 塑料注射成型所用的模具
❖塑料注射成型模具的适用 热塑性塑料制品的注射成型 热固性塑料制品的注射成型
S —— 模具所需的开模距离。包括型芯高度、塑料高度、浇注系统 高度及一定的余量
B 开模行程和模具厚度有关 Sk-Hm≥S Sk：注射机动定模板间最大开距 Hm：模具厚度 S：取出塑件及浇注系统料所需距离
C 开模行程校核 1）与模厚无关：Smax≥S 2）与模厚有关：Smax≥S+Hm
注射机的选择和校核
通常可取20～ 40MPa； A —— 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和
注射机的选择和校核
4、注射机安装模具部分的尺寸校核 ①喷嘴尺寸和主流道衬套间配合 ②定位圈和定位孔间的配合 模具上的定位圈与定位孔应是较松间隙配合 定位圈的高度应比定位孔的深度略小 ③模具在注射机上的固定 压板加螺钉 螺栓直接连接 ④模具的厚度和外形尺寸——模厚 模具的最大厚度与最小厚度 模具最大厚度Hmax与最小厚度Hmin是指动模板闭合后，达到规定合模力时，
动模板与固定模板间的最大（小）距离。 模具厚度应在允许最大及最小模厚之间。
注射机的选择和校核
5、开模行程校核 校核目的：为了取出塑件及浇注系统凝料 注意事项：开模行程是否与模厚有关 注：肘杆式合模和模厚无关；液压式合模和模厚有关 A 开模行程和模具厚度无关
式中 Smax —— 注射机sm的ax最大开s 模行程；