IE精解 2
IE02
第二章IE的概论目录项目页1、IE的定义 (1).产生的背景 (1). IE支柱—改善技术和作业测定 (2)2、标准时间 (4)3、改善 (6).行动意识 (6).改善的一般顺序 (8).改善的原则 (11).动作的困难性 (13)工业·工程·技术－IE－（Industrial Engineering）该技术作为工场管理的基本技术来说是最重要的。
1．IE的定义和领域于1948年创立的IE技术的协会AIIA（American Institute of Industrial Engineering），在1955－1956年对近代IE的内容作了如下定义：这是一个范围非常广的定义，根据不同的理解，也会理解成能够解决产业全领域问题的手法。
但是，IE技术的传统仍然是以如实地分析研究工作和职务，从中发现浪费并改善为第一重点。
另外，将工作标准化，使任何人都能做，并决定标准作业量进行管理，这是第二重点。
如果运用IE的各种技术其思维方法的话，不仅现场作业得以改善，对于事务作业现场监督者、管理者来说，用处也很多。
最近，从现场作业者到企业的上层这样的范围内，这种思想和技术已逐步得到理解。
象这样，IE从所有的人的常识范围到从事专门技术的专业人士为止，应用范围相当广泛。
IE原本是工场顾问有力的工具，在企业内也有这样的专业人员，将其作为专家的技术正在逐步确立其领域。
2．IE产生的背景某种新的技术产生的时候，都有需要其技术的、具体而切实的要求。
为满足这种要求，就要凝聚人们的智慧，使之体系化，并形成某种技术。
IE这种技术是于1910年在美国产生的，当然也有以此为必要的社会要求。
从19世纪末到20世纪初，是美国工业开始急剧发展的时期，美国逐步被认为是世界上最大的工业国也是从这个时候开始的。
这个时期工场大规模化急速进行，此时，在以前小规模经营中没出现过的问题也不断地涌现，其中特别令人头痛的是与劳动相关的东西。
美国这个国家，虽然地大物博，拥有丰富的天然资源，但是，建国以来经常发生人员不足的情况。
ber_-IE方法实战精解(推荐DOC109)
ber_-IE方法实战精解(推荐DOC109)古往今来，不知有多少先贤曾感叹过时光易逝，韶华难追。
懂得利用时间的人觉得时间很宝贵，一分一秒都不让他白过。
不懂得利用时间的人觉得时间很无情，总在时间消逝之后来追悔自己碌碌无为。
对于追求投资回报的企业来说，“时间就是金钱，”这句话真是至理名言啊，不同的人利用时间的能力有高有低，不同的企业利用的时间也参差不齐，这也是企业成败的一大关键呀！在同样的时间里，谁的产出多，谁的效率就高，谁占有竞争优势，这是毋庸置疑的。
许多企业都知道要提高效率，却总是以定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感到可惜。
须知，效率是以时间为基准来衡量的。
对时间和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。
目录第一章： IE概述第二章：动作分析简介第三章：沙布利克分析与作业改善第四章：动作经济原则第五章：动作分析改善实例第六章：工程分析概述第七章：制品工程分析第八章：作业者工程分析第九章：联合工程分析第十章：事务工程分析第十一章：时间分析概述第十二章：标准时间与生产平衡分析第一章IE概述一、IE的开始ＩＥ是英文Industrial Engineering的简称，直译为工业工程，是以人、物料、设备、能源和住处组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的的一项活动。
简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。
一般认为泰勒（Frederick W.Taylor 1856~1915）和吉尔布雷斯（Frank B.Gilbreth 1868~1924）是IE的开山鼻祖。
十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方法，并且设定标准时间进行效率评估。
结果，不仅生产效率得以提高，工人的收入也得以增加。
从而开创了工业工程研究的先河。
IE手法之动作分析法
IE手法之动作分析动作分析⏹精益理论将动作分为三大类:⏹A,有价值必须的动作⏹B,无价值但必须的动作⏹C,无价值的浪费动作动作分析1.动作分析的意义2.动作分析的目的/意识3.动作分析的方法4.动素分析符号及改善要点5.动作经济的意义6.动作经济原则7.动作经济原则之检讨8.动作改善的原则动作分析法（Therblig)⏹一、动作分析的意义创始人：吉尔布雷斯夫妇（Frank B.Gilbreth）⏹动作分析是在程序决定后，研究人体各种动作的浪费(不合理、不平衡、不需要-3M)，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作。
其实质是研究人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。
⏹目的：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度。
在此基础上制定标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。
以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。
而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。
究其原因，就是因为动作安排合理与否造成的。
何谓动作意识？⏹A，明白合理动作与不合理动作的区分；⏹B，明确动作错误的原因，判断合理动作；⏹C，全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。
动作分析方法（共四种）⏹1、目视动作分析法：(visual motion study)采用目视观测方法寻求改进动作的方法。
⏹2、动素分析法：细分动作之构成要素,得18种动素,将工作中所用之各动素逐项分析,谋求改进。
一般用在较具重复性且周期较短的手操作之研究中。
18个动素（也称基本动作）。
动作分析方法⏹3、影片分析法：(film Analysis)采用摄影机将各个操作动作拍摄成影片放映，而加以分析。
例：将生产线上各个动作拍摄下来，然后放映加以分析。
影片分析因其拍摄速度之不同,又可分为细微动作研究(micro-motion study)及微速度动作研究(memo -motion study)两种。
IE培训第二堂七大手法与动作经济原则
二.动改法(动作改善法)
基本原则 (二)有关工作场所之布置与环境之原则
3.利用重力喂料,愈近愈佳.
4.利用重力堕送
IE培训第二堂七大手法与动作经济原 则
二.动改法(动作改善法)
基本原则 (二)有关于工作场所之布置与环境之原则
5.适当之照明6.工作台椅高度应适当舒适
IE培训第二堂七大手法与动作经济原 则
二.动改法(动作改善法)
基本原则 (一)有关人体运用原则 8.动作宜轻松有节奏
IE培训第二堂七大手法与动作经济原 则
二.动改法(动作改善法)
基本原则 (二)有关工作场所之布置与环境之原则 1.工具物料应置 于固定处所2.工具物料装置应依工作顺
序排列并置于近处.
免错误的发生,进而达到”第一次就把工作做对”之境界 以上面这个例子来看,相信每一个人都会做对,想要做错也不可能,因为不同形状
根本放不进去 Ü意义:防错法又称防呆法,即连愚笨的人也不会做错事的设计方法 狭义:如何设计一个东西,而使错误发生的机会至最低的程度. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造,不需要注意力. 具有外行人来做也不会错的构造,不需要经验与直觉. 具有在何时工作都不会出差错的构造,不需要专门知识高度的技能.
生平衡的感觉,而减少运用身体的应力机会,使得工作者较轻松而不
容易疲勞.
IE培训第二堂七大手法与动作经济原 则
二.动改法(动作改善法)
基本原则 (一)有关人体运用原则
4.尽可能以最低级动作工作(注一)
注一
级别 一 二
三
四
五
运动 指 枢轴 节
手腕
肘
肩 身躯
人体 运动 部份
手 指
IE培训内容课件
4.分析一搬步骤
IE 教育
现象分析
原因分析
改善案导出
成果计算
1.稼动分析（运转分析） 1)工程单位构成表 2)W/S观测表 3)W/S观测统计 4)W/S分析表2.作业分析 —所有要素作业的时间分析表3.编程分析 —现况的Line Layout作成4.工程分析 —部品加工分析 --部品供给方式5.执行分析 —现在管理指数 (回收率\人时当生产量)
1. 作业分析概论2. 联合作业分析—连续观测法
第五章 作业分析
IE 教育
5.作业分析
1 作业分类(按精密度)
□ 对作业详细分解,发现平时感觉不到的很小的Loss □ 定量的了解事实,掌握现在的方法-□ 改善要素作业□ 改善作业所必需的JIG(夹具),加工条件,部品精密度等
Line
作业说明
作 业
主作业
主体作业
附属作
NO
日期 :
观测者
非作业
作业余量
管理余量
疲劳余量
个人余量
无作业
组装 部品的组装
焊接 人工焊接
固定 螺母，螺栓的固定
连接 连接电线，捆
--> -->-->-->-->
利用5W 1H的改善想法
4 改善原则的应用
5 要素作业分析表
IE 教育
5.作业分析
IE 教育
5.作业分析
二 要素作业的分析方法----连续观测法
观测记录和整理方法
观测时应先起动秒表开始
应连续观测作业的重复
读取的时间记录到观测用纸的摾奂茡栏中.
观测结束后整理时在表中记录 各要素作业的时间
>
工程
单位作业
>
精选IE动作分析MOD法培训资料lmc
UT
指人的动作以外，机械或其他工艺要求发生的，非动作产生的固有附加时间，需要准确测时。
© Siemens VDO Automotive Huizhou 2009 | PED-IE
2009-7-15
MODAPTS 动作分析
移动动作
M1,M2,M3（ ）,M4,M5
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M 1
2.5cm
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2009-7-15
手腕的动作 M2
用腕关节以前的部分进行一次的动作，时间值是2MOD，动作距离为5cm。依靠手腕的动作不仅能够做横向运动，也可以做上下、左右、斜向和圆弧状的动作。根据M2的动作方式，伴随手的动作，小臂多少也要动作，但主要动作是辅助动作。转动调谐旋钮；将电阻插在电路板上；转动门轴；翻笔记本。
© Siemens VDO Automotive Huizhou 2009 | PED-IE
2009-7-15
触及 G0
用手指或手去接触目的物的动作。这个动作没有要抓住目的物的意图，只是触及而已。它是瞬间发生的动作，所以没有动作时间。
左手
记号
右手
记号
MOD数
什么都不做
BD
伸手接触键
M3G0
3
什么都不做
139种
不同的时间值数字个数
8个
31个
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2009-7-15
1) 把手指的动弹作为一个单位，其他动作是以手指动作的整数倍来表示。2) 把使用的身体部位用21个记号来分类。3) 时间单位以MOD表示。 *1 MOD = 0.129秒 = 0.00215分(经济速度时)4) 记号和时间值是一致的。5) 使用很容易使用的基本图。6) 因为是数字式的记号，也可以用汉字来表示。7) 时间分析时只需要分析用纸。8) 使用程度高。9) 易活用于作业改善活动。10) 和最初时间值同样的数字表示。11) 动作分析及ST的算出简单。
IE 方法实战精解
2019/10/31
動作經濟原則
用最少的動作投入，達到最大的工 作效果
省工原則－身體部位 手掌，手腕， 手臂，軀體，腿，腳等。 移動距離，方向，路線，速度， 節奏，難度，準確性等方法
12
動作經濟原則
減少動作數量 追求動作平衡 縮短動作移動距離 使動作保持輕鬆自然節奏
2019/10/31
21
5
2019/10/31
PQCDSM 查檢表
Productivity 生產性是否恰當嗎?
Quality 品質是否有問題嗎?
Cost
成本提高了嗎?
Delivery 交貨其是否延後嗎?
Safety
安全上有問題嗎?
Morale 士氣有沒有低落嗎?
6
2019/10/31
動作效率查檢表
Hold Unavoidable Delay Avoidable Delay Rest
2019/10/31
10
2019/10/31
分析與改善
觀察分析的三類動作比率，尋找消 除或減少的方法
觀察雙手的動作是否保持平衡 儘量不使用眼力 儘量不移動身體作業 檢查作業動作是否平滑連接 18動作要素改善檢查表
2019/10/31
3
動作改善四原則
排除 組合 重排 簡化
(Eliminate) (Combine) (Re-arrange) (Simplify)
2019/10/31
4
2019/10/31
動作分析改善的步驟
問題的發生與發現 現狀分析 －５W1H，figures 找出問題的真正原因 擬定改善方案 改善效果確認 標準化 採 DMAIC
IE教材操作分析和动作分析
•空闲时间 •工作时间 •整个周期 •利用率
•抬起钻头，取出铸件放在一边， 清除钻模的铁屑，时间0.75
•2.5 •1.25
•3.75
•1.25/3.75=33%
•空闲 •1.25 •2.5
•2.5/3.75=67%
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IE教材操作分析和动作分析
人机操作图 实例分析
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项目
的质量和产量
操作分析的类型: 根据不同的调查目的，操作分析可分为:
1．人机操作分析（含闲余能量分析） 2．联合操作分析 3．双手操作分析
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IE教材操作分析和动作分析
•IE七大手法之三
•人机法
•1.理论知识 •2.实际案例 •3.实践练习
• 1.手法名称:
•
人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.
周程时间(min)
利用率
人
机
•人 •移开铣成件
•用压缩空气清洁机器, 装铸 •件, 开动机器精铣
•锉锐边, 用压缩空气清洁
•在面板上用模板量深度, 成品 •放入箱内, 取新铸件置机旁
•空闲
•时间(min)
•0.2 •0.4 •0.6 •0.8 •1.0 •1.2 •1.4
现行方法 1.2 0.8 0.8 1.2 2.0 60% 40%
•
在机器的工作过程中, 调查、了解在操作周期内机器操作与工人操作
的相互关系, 以充分利用机器与工人的能量及平衡操作。
•
（加工完一个零件的整个过程称为一个操作周期或周程）
• 2.目的:
•
学习如何记录人与机器配合工作时之过程.
• 1>. 发掘空闲与等待时间
IE第2章
IE 第2章☺通过1天或者者长时间观测，通过分析生产内容与非非生产内容，设定生产力提高与标准时间时，设定合理的余率为目的的，观测分析的手法。
※ 其他方法：- 根据作业报表及资料的方法；- VTR. 根据运转系统分析。
表I2—1(1) 通过对生产内容与非生产内容的分析，改善生产系统。
(2) 去除或者减少不管是作业者还是机器的等待等非生产因素，保证按计划生产。
(3) 为设定（改定）标准时间，计算合理的余率。
☺运转最重要的目的是制造附加价值；为了分析运转情况对下面作业分成有附加价值的作业与没有附加价值的作业是很重要的。
表I2—2准备作业主作业作业图I2—1☺为了分析运转缺失，有必要注意生产现场投入的工时是在进行什么工作；在生产现场给作业分类的话，能够分成如下几类：图I2—2☺所谓工作抽样就是指对人或者者机器的运转状态及种类等进行瞬间观测，对此结果进行整理、汇总，应用观测项目的时间构成比率、运转率(或者者非运转率)、统计学对抽样的理论进行调查分析的方法。
【运转分析的种类与工作抽样】图I2—3(1) 把握设备或者者人的运转内容。
① 掌握余力；②熟悉是否进行作业的合并与分割； ③ 推断是否增加作业者或者增设设备；④ 掌握作业流向是否平衡。
(2) 作为设定标准时间的基础资料特别是对个别不规则的大的作业有效。
(3) 作为决定作业空闲率的基础资料根据标准时间的设定方法，即使只能计算出净作业时间，也因发生不规律，种类繁多，多样化，很难计算出各个时间值的空闲率，而工作抽样是计算这些的一个很有效的方法。
(1) 工作抽样是以概率的统计方法为基础。
(2) 工作抽样时，样品的数量多的话，样品特性的分布曲线与收集单位的分布曲线几乎差不多一致。
还有考虑到经济性与可信性，规定抽样样数量是很重要的，对各作业要素的提取机会要均等是合理的。
(1) 二项分布工作抽样时，每回观测结果的出现概率实现二项分布。
二项分布的标准偏差（б）：P(1-P) P: 对象出现的概率 б= N: 抽样的大小 N(2) 正规分布(正规曲线下的面积)图I2—4(3) 可信度(概率的正确度)：正规分布上的代表性概率。
IE基础知识动作分析课件
第一類動素--1
1. 定義:空手移動,或稱[運空](Transport empty)。 起點:當手開始朝向目的物之瞬間。 終點:當手抵達目的物之瞬間。 特性: (1)當手朝向目的物或某一動素完成,手須伸回時發生[伸手]動素。 (2)[伸手]途中常有[預對]伴生。 (3)[伸手]常在[放手]之後,而在[握取]之前發生。 改善: (1)縮短距離。 距離之測量應實際路徑為準,而非兩端之直線距離。 (2)減少[伸手]時之方向意識(sence of orientation)。 [伸手]依難易可分為下列數類: A.伸手至一固定位置 B.伸手至每次位置略有變動之目的物。 C.伸手至一堆中之目的物 D.伸手至一甚小物手而須精確握取者。
動作改善的原則-5
4.簡化 (1)使用最低級次的肌內工作。 (2)減少視覺動作並降低必須注視的次數。 (3)保持在正常動作範圍內工作。 (4)縮短動作距離。 (5)使手柄,操作杆,足踏板,按鈕均在手足可及之處。 (6)在須要運用肌力時,應盡量利用工具或工作物的動量。 (7)使用最簡單的動素組合來完成工作, (8)減少每一動作的復雜性。
IE概述/簡介---定義
ＩＥ=Industrial Engineering，直譯為工業工程，是以人、物料、設備、能源和住處組成的集成系統為主要研究物件，綜合應用工程技術、管理科學和社會科學的理論與方法等知識，對其進行規劃、設計、管理、改進和創新等活動，使其達到降低成本，提高品質和效益的目的的一項活動。簡單地說，IE是改善效率、成本、品質的方法科學。
雖是必要，但不產生附加價值的作業
1. 浪 費 圖 解
15
什麼是浪費
IE的基本意識---什麼是浪費??
16
IE的基本意識-----浪費消除改善提示例
IE理论基础知识培训教学课件ppt
02
IE基本概念与原理
IE基本概念
工业工程(IE)定义
工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息等组成的集成系统进行设计、改善和设置的学科。
IE的两大分支
生产工程(production engineering)和经营工程(operational engineering)。
IE的基本职能
计划、设计、布置、运行、维护、改进。
理的薪酬福利政策，提高员工的工作积极性和满意度。
IE理论在市场营销中的应用
市场调查与分析
运用IE理论，可以帮助企业了解市场需求和消费者行为，从而 为市场营销策略的制定提供科学依据。
品牌定位与推广
通过IE理论，可以帮助企业明确自身的品牌定位，从而制定出 更加有效的品牌推广策略。
销售管理与优化
IE理论可以帮助企业全面了解销售渠道和销售策略，从而优化 销售流程，提高销售效率和质量。
3
质量改进
通过数据分析，消除质量瓶颈，提高产品质量 。
IE在资源优化配置中的应用
人力优化
根据生产计划合理安排人员，降低人力成 本；
物资优化
合理安排物资采购和库存，降低物资成本 ；
设备优化
分析设备使用情况，合理安排维护和保养 ，提高设备利用率；
信息优化
建立信息化平台，实现信息共享，提高决 策效率。
04
IE基本原理
整体性原理
IE追求的是整个生产系统的整体效 益，包括效率、成本、质量等。
最适化原理
通过对生产系统的不断改善，实现 生产要素的合理配置，从而使生产 系统达到最优状态。
预防性原理
通过分析和预测，提前发现并解决 生产过程中的问题，提高生产效率 和产品质量。
系统性原理
IE 第2节运转解析
☺经过1天或者长时间观测，通过分析生产内容和非非生产内容，设定生产力提高和标准时间时，设定合理的余率为目的的，观测分析的手法。
表I2—1(1) 通过对生产内容和非生产内容的分析，改善生产系统。
(2) 去除或减少无论是作业者还是机器的等待等非生产因素，保证按计划生产。
(3) 为设定（改定）标准时间，计算合理的余率。
运转最重要的目的是创造附加价值；为了分析运转情况对下面作业分成有附加价值的作业和没有附加价值的作业是很重要的。
图I2—1准备作业主作业作 业☺为了分析运转损失，有必要注意生产现场投入的工时是在进行什么工作；在生产现场给作业分类的话，可以分成如下几类：图I2—2所谓工作抽样就是指对人或者机器的运转状态及种类等进行瞬间观测，对此结果进行整理、汇总，应用观测项目的时间构成比率、运转率(或者非运转率)、统计学对抽样的理论进行调查分析的方法。
【运转分析的种类和工作抽样】图I2—3(1)把握设备或者人的运转内容。
①掌握余力；②了解是否进行作业的合并和分割；③判断是否增加作业者或增设设备；④掌握作业流向是否平衡。
(2) 作为设定标准时间的基础资料特别是对个别不规则的大的作业有效。
(3) 作为决定作业空闲率的基础资料根据标准时间的设定方法，即使只能计算出净作业时间，也因发生不规律，种类繁多，多样化，很难计算出各个时间值的空闲率，而工作抽样是计算这些的一个很有效的方法。
(1)工作抽样是以概率的统计方法为基础。
(2) 工作抽样时，样品的数量多的话，样品特性的分布曲线与收集单位的分布曲线几乎差不多一致。
还有考虑到经济性和可信性，规定抽样样数量是很重要的，对各作业要素的提取机会要均等是合理的。
(1) 二项分布工作抽样时，每回观测结果的出现概率实现二项分布。
二项分布的标准偏差（б）：P(1-P) P: 对象出现的概率 б= N: 抽样的大小 N(2) 正规分布(正规曲线下的面积)图I2—4(3) 可信度(概率的正确度)：正规分布上的代表性概率。
IE方法实战精解
古往今来，不知有多少先贤曾感叹过时光易逝，韶华难追。
懂得利用时间的人觉得时间很宝贵，一分一秒都不让他白过。
不懂得利用时间的人觉得时间很无情，总在时间消逝之后来追悔自己碌碌无为。
对于追求投资回报的企业来说，“时间就是金钱，”这句话真是至理名言啊，不同的人利用时间的能力有高有低，不同的企业利用的时间也参差不齐，这也是企业成败的一大关键呀！在同样的时间里，谁的产出多，谁的效率就高，谁占有竞争优势，这是毋庸置疑的。
许多企业都知道要提高效率，却总是以定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感到可惜。
须知，效率是以时间为基准来衡量的。
对时间和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。
目录第一章： IE概述第二章：动作分析简介第三章：沙布利克分析与作业改善第四章：动作经济原则第五章：动作分析改善实例第六章：工程分析概述第七章：制品工程分析第八章：作业者工程分析第九章：联合工程分析第十章：事务工程分析第十一章：时间分析概述第十二章：标准时间与生产平衡分析第一章IE概述一、IE的开始ＩＥ是英文Industrial Engineering的简称，直译为工业工程，是以人、物料、设备、能源和住处组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的的一项活动。
简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。
一般认为泰勒（Frederick 1856~1915）和吉尔布雷斯（Frank1868~1924）是IE的开山鼻祖。
十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方法，并且设定标准时间进行效率评估。
结果，不仅生产效率得以提高，工人的收入也得以增加。
从而开创了工业工程研究的先河。
泰勒和吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式，以扎实的资料为依据进行分析，而不是依赖直觉，进而提高生产效率。
IE(2)时间分析
八. 赋予宽放得出标准工时
7. 肉体宽放率 是针对作业姿势﹑ 重量﹑ 阻力而言﹐因为作业姿势 和重量﹑ 阻力会使人产生疲劳。 8. 精神疲劳宽放率 是针对注意力集中﹐需要集中眼力及精力去执行的工 作会影响到人体的疲劳。 9. 对停休时间之恢复系数 是指在整个周程中﹐其机械自动作业单元中人体可以 休息以恢复疲劳的时间占整个周程时间的比率﹐依此比率 所订出的恢复系数。 30
4
二.
认识标准工时的结构与基本条件
标准工时是工厂管理中最公正客观的 计量化标准，如正确使用,对管理工作将有 相当精确有效的助益.相反﹐如果标准工时 不准确将使计划管制与分析工作陷入困扰 与争执.同时,既使标准工时不准确,也不能持 逃避的心态故意置之不理﹐而是要深刻认 识它﹐并加以修订使它达到准确至少是可 用水平。
31
化学工业
J
量产
5%~7%
25%~35% 5%~10%
一. 预定动作时间标准法的需求背景
1. 秒表测时法存在的问题 1). 生产效率达到一定的稳定水平才可实施 2). 评比的困扰 3). 时间成本的耗费 2. 当前制造业的困境 1). 多批且少量生产 2). 订单交期缩短(OEM ﹑ODM) OEM(Original Equipment Manufacturer)﹕依照客户规 格进行代工作业的厂商。 ODM(Original Design Manufacturer)﹕具有自行设计 能力﹐可协助客户进行规格设计的代工厂商。 3). 多品种生产﹐产品寿命周期短。 4). 订单﹑数量﹑交期多变。
18
五. 连续测时法需注意的技巧 连续测时法﹕测时工作开始就按下秒表﹐中间包括各周程 各作业单元﹐直到完成时才按停秒表。 1. 单元观测发生漏记 2. 省略的作业单元 3. 两个作业单元的相互颠倒 4. 外来单元的记录
IE方法实战精解与分析
8
战略与经营规划
生产要素 投入 人、财、物
生产过程 生产率测定
产出
产品 服务
生产率=产出/投入 动态生产率指数=测定期生产率/基期生产率
生产率评价、规划、控制、提高
反馈
9
工业工程的目标：
• 工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统 的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质 量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是 在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行 。
4 放回量规
5 关仪器柜
4
回工作台
41
（四）程序分析技巧
1。分析时的六大提问（提问技术）
完成了什么？ （what）
要做这，是否必要？有无其他更好的 成就？
何处做？ （where）
何时做？ （when）
为 要在此处做？有无其他更合适之处？ 什 么 ？ 要此时做？有无更合适的时间？ （why）
由谁做？ （who）
成本
金錢,工作時間以及机器使用上花費最多的工作
工作量 工作量最多的工作
永續性 需要持續很久的工作
人數
有很多員工從事的工作
熟練度 共大把要高孰練的人擔任的工作改由低熟度的
進度
未能按預定的進行而需要加班的工作
工作品質 未能達到所要求品質基准的工作
浪費
勞力度或時間浪費較多的工作
危險性 發生很多災害的工作,或者容易發生災害的工作
1 1 拿起并查看票价
1
用手拿至柜台上
2 打印日期
ห้องสมุดไป่ตู้
1D
3 2
24 3
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☺ 经过
1天或者长时间观测，通过分析生产内容和非非生产内容，设定生产力提高和标准时间时，设定合理的余率为
目的的，观测分析的手法。
表I2—1
(2) 去除或减少无论是作业者还是机器的等待等非生产因素，保证按计划生产。
(3) 为设定（改定）标准时间，计算合理的余率。
运转最重要的目的是创造附加价值；为了分析运转情况对下面作业分成有附加价值的作业和没有附加价值的作业是
很重要的。
准备作业
主作业
作 业
☺为了分析运转损失，有必要注意生产现场投入的工时是在进行什么工作；在生产现场给作业分类的话，可以分成如下几类：
图I2—2
所谓工作抽样就是指对人或者机器的运转状态及种类等进行瞬间观测，对此结果进行整理、汇总，应用观测项目的时间构成比率、运转率(或者非运转率)、统计学对抽样的理论进行调查分析的方法。
图I2—3
(1)把握设备或者人的运转内容。
①掌握余力；
②了解是否进行作业的合并和分割；
③判断是否增加作业者或增设设备；
④掌握作业流向是否平衡。
(2) 作为设定标准时间的基础资料
特别是对个别不规则的大的作业有效。
(3) 作为决定作业空闲率的基础资料
根据标准时间的设定方法，即使只能计算出净作业时间，也因发生不规律，种类繁多，多样化，很难计算出各个时间值的空闲率，而工作抽样是计算这些的一个很有效的方法。
(1)
工作抽样是以概率的统计方法为基础。
(2) 工作抽样时，样品的数量多的话，样品特性的分布曲线与收集单位的分布曲线几乎差不多一致。
还有考虑到经济
性和可信性，规定抽样样数量是很重要的，对各作业要素的提取机会要均等是合理的。
(1) 二项分布
工作抽样时，每回观测结果的出现概率实现二项分布。
二项分布的标准偏差（б）：
P(1-P) P: 对象出现的概率
б= N: 抽样的大小 N
(2) 正规分布(正规曲线下的面积)
图I2—4
(3) 可信度(概率的正确度)：正规分布上的代表性概率。
(4) 相对误差和绝对误差
◎ 绝对误差（E ） = 相对误差（S ） * 发生率（P ）
例： 10m ① 相对误差: ±10%
② 绝对误差: 10m ×0.1
③ 参 考 值: 9 - 11m
(5) 工作抽样的观测次数
★ 相对误差：%，比率 ★ 绝对误差：m ，g
Z2 (1 - P) 一般在规定N值时 4(1-P)
N = 没有特别的理由的话 N =
S2 P 可信度定为95% S2 P
※与可信度相对应的T值
(
表I2—3
图I2—5
(1)属于实际现象时，运转率：47/80 = 58.8%
(2)属于工作抽样时, 运转率：28/50 = 56%
(3)作为两种结果之差：58.8 - 56 = 2.8%，与实际情况没有太大的差异。
这就意味着根据统计学合理取样进行
分析，得到的结果比较正确，可以说这就是工作抽样的长处和特征。
图I2—6
1) 工作抽样
2) W/S 运转分析现况
1
Z2（1-P） 22（1-0.5）
N = N = = 400
S2 P 0.12*0.5
预备观测时，因已观测了100回，故400-100 = 300回
问题2
对于A设备的停机率，分析W.S的结果是总观测数(N)为100回时，停机率为10%，所希望的信赖度为95%，精度为±10%。
☺是否能够满足所希望的值？
☺精度是多少？
（1-P）（1-01）
S = Z * S = 2 × = 0.6 = 60%
N.P 100*0.1
没有满足所希望的精度(±5)%
这就要增大观测数，提高精度。
什么是运转分析？
运转分析的方法
(1)连续观测法：运转时间经过长时间用秒表观测。
(2)瞬间观测法：对观测对象进行多次瞬间用眼观测。
作业分类
(1)运转：主体作业，辅助作业，准备作业
(2)非运转：作业空闲，时间空闲，生理空闲，疲劳空闲
什么是工作抽样？
所谓工作抽样就是指对人或者机器的运转状态及种类等进行瞬间观测，对此结果进行整理、汇总，应用观测项目的时间构成比率、运转率(或者非运转率)、统计学对取样的理论进行调查分析的方法。
工作抽样的用途
(1)把握设备或者人的运转内容。
(2)作为标准时间设定的基础资料。
(3)作为决定作业空闲率的基础资料。
工作抽样的理论
工作抽样的观测次数
S = 希望的精度(相对误差) P = 对象事件的出现概率(所求比率)
Z = 与可信度相对应的T值 N = 样品的大小(观测次数)
Z2(1 - P) 一般在规定N值时 4(1-P)
N = 没有特别的理由的话 N =
S2P 可信度定为95% S2P
理解确认试题
判断题
IE部分第2章运转分析2．考虑因恶劣的作业环境而使作业延迟的要素等叫做生理空闲。
( Ⅹ )
3．工作抽样在运转中属于持续运转分析。
( Ⅹ )
4．工作抽样的用途中，把握流程平衡并不合理。
( Ⅹ )
5．WORK SAMPING分为预备观测和本观测，预备观测的目的是规定观测回数为主目的。
( O )
选择题
6.请写出运转分析的观测方法。
答案：连续观测法；瞬间观测法
7. 在运转分析中不属于连续观测法内容的是：
(1) 观测时间长； (2)同时观测多个观测对象有困难；
(3) 观测表面化； (4)不能得到详细的分析结果。
答案：(3)
8.下面不属于运转分析目的的是：
(1)除去非生产性要素；
(2)设定标准时间的同时决定辅助作业时间；
(3)改善准备作业及作业终结；
(4)把握作业者能率。
答案：（4）
9.下面不属于主体作业的是：
(1) 测定加工物的尺寸； (2) 切削加工；
(2) 机器操作； (4) 零件组装。
答案：（1）
－ 22 －。