推进5S法的步骤[1]
办公室5s推行计划3篇
办公室5s推行计划3篇办公室5s推行计划一：办公室5s的推行计划掌握了5s的基础知识，尚不具备推行5s活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
5s活动推行的步骤（11-step）步骤1：成立推行组织 1．推行委员会及推行办公室成立2．组织职掌确定 3．委员的主要工作 4．编组及责任区划分建议由企业主要领导出任5s活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:拟定推行方针及目标方针制定：推动5s管理时,制定方针做为导入之指导原则例一：推行5s管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场现物、提升人的品质方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。
方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定: 先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查例一：第4个月各部门考核90分以上例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3:拟定工作计划及实施方法 1．拟定日程计划做为推行及控制之依据 2．收集资料及借鉴他厂做法 3．制定5s 活动实施办法 4．制定要与不要的物品区分方法 5．制定5s 活动评比的方法 6．制定5s活动奖惩办法 7．其他相关规定（5s时间等）大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4:教育 1．每个部门对全员进行教育 5s的内容及目的 5s的实施方法 5s的评比方法 2．新进员工的5s训练教育是非常重要，让员工了解5s活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
5S推行计划及实施步骤
5S推行计划及实施步骤5S推行计划一、5S推行步骤（三阶段，六步骤）本次5S活动的推行可分为三个阶段，六个步骤。
（一）三阶段1、准备阶段2、实施评估阶段3、巩固阶段（二）步骤1、成立推行组织2、策划3、宣传造势、教育训练4、局部试行5、全面导入6、巩固，纳入日常管理活动二、具体内容（一）成立推行组织1、制定活动导入程序图2、成立5S推行小组成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系的保障（1）小组职位设置：组长、组员、代理组员、干事、文员；（2）小组总人数应控制在15人内。
3、确定组织职责（1）推行小组：负责5S活动的计划和工作的开展；（2）组长：负责5S小组的运作，指挥和监督所属组员；（3）组员①参与制订、修订5S活动计划，确实执行组长之命；②拟定各种活动办法；③负责进行本部门的宣传教育、推动5S；④负责活动的定期审核；⑤定期检讨、改善；⑥进行活动指导及争议的处理；⑦处理其他有关5S活动事务。
（4）代理组员：当组员授权时可代理组员的有关事务。
（5）干事：拟定推行方案，召集会议和整理资料；筹划、推动相关活动；（6）文员：负责小组的行政、文书工作，负责评比分数的统计和公布。
（二）策划1、拟定推行方针及目标（1）推行方针应制定方针作为5S活动的指导原则。
（待定）如：彻底推行，全员参与（2）推行目标5S活动期望的目标应先设定，以作为活动努力的方向及用于执行过程的成果检讨。
（待定）如：现场不要物为零2、收集资料收集5S相关的资料，如推行手册、标语、培训资料、其他厂的案例等，为后面的工作做准备。
3、划分责任区域实行区域责任制，将现场划分为若干个区域并制定负责人。
根据初次会议讨论的结果，由各部门主管负责将本部门划分为若干个区域，并制定区域负责人，以书面的形式上交5S小组。
4、拟定工作计划活动的推行，除有明确的目标外，还须拟定活动计划表，并经最高主管的核准，以确定工作进度，5S活动分为三个阶段，即准备阶段、实施评估阶段、巩固阶段。
6S的步骤一
“5S＋1”活动总体计划一、5S＋1的定义：整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全(SAFETY)―――（环保）二、5S＋1的实施步骤：步骤一整理步骤四清洁步骤二整顿步骤五素养步骤三清扫步骤六安全三、5S＋1的活动内容：1.整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。
1.1整理的实施要领：1)全面检查2)制定“要”和“不要”的判别基准3)按基准清除不需要的物品4)决定不需要物品的处理方法5)每日自我检查2.整顿：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。
2.2整顿的原则：2.2.1规定放置场所（定置）1)只存放有用的；2)依据使用频率，来决定放置场所和位置；3)用标识漆颜色划分通道与作业区域；4)不许堵塞通道；5)限定高度堆高；6)不合格品隔离工作现场；7)不明物撤离工作现场；8)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；9)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；10)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
2.2.2划线定位1)色带宽度参考标准。
主通道：10cm 次通道或区域线：5～7cm2)通道宽度参考标准。
纯粹人行道：约80cm以上3)划线定位方式：油漆胶带磁砖栏杆4)颜色表示法。
黄色：一般通道、区域线白色：工作区域绿色：料区、成品区红色：不良品区警告、安全管制等2.2.3保管规则1.定置、定容、定法标准化；2.标准内容醒目化；3.确定维持规定的方法；4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查）5.确定最小库存与定容的关系；6.明确保管人员的责任；7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）8.建立并严格执行检查制度；⏹应有车间场地布置总体规划, 并画出规划图⏹不同的生产线、工序应设牌标识⏹仓库场地布置总体规划，物料、物品放置应有总体规划⏹区域划分应有标识物料架应有标识⏹物料放置应整齐、美观通道要空出、不杂乱⏹工位摆放应整齐设备摆放应整齐⏹工人工作台面应整齐文件、记录等物品放置应有规划⏹档案柜应整齐，有必要的标识抽屉应整齐，不杂乱⏹员工应有员工卡⏹要设置文件布告栏⏹地面要清洁墙面要清洁⏹物料架要清洁工具按次序摆放，摆放架、轮廓线。
仓库的5s管理实施方案1
仓库的5s管理实施方案1仓库的5S管理实施方案一、引言仓库作为物流供应链中的重要环节，其高效管理对于提升企业运营效率至关重要。
而5S管理作为一种有效的管理方法，可以帮助仓库实现整理、整顿、清扫、清洁和素养的管理目标，提高工作效率和质量。
本文将提出仓库的5S管理实施方案，以帮助企业在仓库管理中取得更好的效果。
二、背景在仓库管理中，常常会出现物品堆放不规范、仓库环境脏乱差等问题，这不仅会影响到仓库工作效率，还会增加错误发货和损坏货物的风险。
因此，引入5S管理进行仓库整顿势在必行。
三、具体实施方案（一）整理（Seiri）1. 建立物品分类标准：根据仓库物品的特点，制定分类标准，例如按照种类、规格、价值等进行分类。
2. 定期检查物品：定期对仓库中的物品进行检查，将无用或过期的物品清理出去，确保仓库内只留下必要的物品。
3. 支持员工整理：组织培训，提高员工对整理工作的重视程度，激发员工参与整理的积极性。
（二）整顿（Seiton）1. 设计合理的仓库布局：根据仓库物品的特点和使用频率，合理规划仓库布局，使得物品易于取放且能够一目了然。
2. 标示物品位置：对每个区域或区域内储物货架进行标示，明确物品存放的位置和数量，便于快速找到物品。
3. 制定储物规范：制定储物规范，规定物品的摆放方式、高度、堆码等要求，确保物品摆放整齐、稳定。
（三）清扫（Seiso）1. 制定清扫计划：制定详细的清扫计划，明确清扫的时间、频率及责任人。
2. 建立清扫标准：根据仓库的不同区域，制定相应的清扫标准，包括地面、货架、设备、储物箱等的清洁要求。
3. 培训员工清扫技能：组织培训，教授仓库清扫的技巧和方法，提高员工的清扫效率和质量。
（四）清洁（Seiketsu）1. 建立清洁规范：制定清洁规范，明确仓库清洁的要求和标准，包括工具、用品的管理和维护。
2. 实施日常巡检：定期对仓库进行巡检，及时发现并解决清洁问题，保持良好的环境卫生。
3. 推广清洁文化：组织员工参与仓库的清洁工作，弘扬爱岗敬业、勤于整理清洁的精神。
5S管理推行实施方案
5S管理推行实施方案5S管理推行实施方案「篇一」一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3.设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。
各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。
2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。
结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
5.管理看板应保持整洁。
6.车间垃圾、废品清理。
（各部门按划分规定处理）三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。
2.作业场所物品放置归位，整齐有序。
3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。
5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
四、清洁，车间清洁：彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
五、素养公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。
1.5S活动每日坚持且效果明显。
现场管理如何运营5s
现场管理如何运营5s1. 5S管理简介5S管理是一种有效的现场管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律化的方式来改善工作环境和工作效率。
它始于日本汽车制造业，并被广泛应用于各种行业和领域。
本文将介绍如何运营5S管理，以提高现场的效率和质量。
2. 第一S：整理（Seiri）整理是指通过筛选和分类，将工作区域中的不必要物品进行处理，将必要物品保留，并确保其摆放在合适的位置。
整理的目的是减少工作区域中的杂乱和浪费，提高效率和工作环境。
以下是进行整理的一些步骤：•识别和标记不必要的物品；•将不必要的物品移除或安置在合适的位置；•为必要的物品设立合适的存放位置；•标示和标签化物品以便识别。
3. 第二S：整顿（Seiton）整顿是指为必要物品设立合适的存放位置，使其易于找到和使用。
通过整顿，可以减少寻找物品所花费的时间，并确保工作区域的高效使用。
以下是进行整顿的一些步骤：•根据经常使用频率和相关性，对物品进行安排；•对常用物品设立易于到达的位置；•使用容器、架子等工具来组织和摆放物品；•为每个物品指定一个明确的位置，并将其标示出来。
4. 第三S：清扫（Seiso）清扫是指定期清扫工作区域，保持整洁和清洁。
通过清扫，可以保持工作环境的良好状态，减少灰尘、污垢和杂物的积聚。
以下是进行清扫的一些步骤：•制定清扫计划和频率；•建立清扫标准，并记录清扫的结果；•设立清洁工具和设备，并确保其易于访问和使用；•培养清扫的责任感和习惯。
5. 第四S：清洁（Seiketsu）清洁是指保持整个工作环境的清洁和整洁，使其具有无菌和安全的特征。
通过清洁，可以提高员工的工作意愿和生产质量。
以下是进行清洁的一些步骤：•制定清洁标准和规范；•训练员工如何进行清洁和维护工作环境；•定期检查和评估清洁状况，并采取相应的行动；•建立清洁的文化和意识。
6. 第五S：纪律化（Shitsuke）纪律化是指通过培养良好的工作习惯和纪律，保持整个5S管理的持续运作。
工厂推行5S管理8步法
工厂推行5S管理8步法推行5S管理8步法，5S管理的实施要获得成功，必须遵从戴明环原则，也就是按照计划、实施、检查、处理的步骤循环进行，并结合“从上到下”和“从下到上”的方法。
推行5S管理具体步骤如下：1、举行管理层5S研讨会确保管理层统一认识并建立初步的5S意识，5S的历史和发展，5S的作用和收益，5S的推行流程和成功要素，5S的步骤要点和疑难，5S的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。
2、引入审核，形成制度制定检查表并定期审核，是将5S纳入日常管理的有效手段。
同时，将审核结果与绩效考核有效地结合在一起，可把5S与员工的日常工作紧密地联系起来。
3、高管理者的承诺5S是一把手项目。
没有高管理层的信仰和承诺，5S很容易变成一场表演。
高管理者对5S 的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的事，他们在这个过程中要亲力亲为。
4、制订5S实施计划何时开始启动5S示范线的培训和活动？又何时开始全面的5S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。
5、建立5S推进组织，确认5S推进方针和目标实施5S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂最高管理者亲自挂帅，有工厂主要经理担任委员。
各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。
6、5S的宣传和培训教育通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造5S氛围。
同时启动员工5S意识培训，必要时可组织员工参观5S示范工厂，以确凿的事实打动他们。
7、示范区推进5S在大多数情况下，在5S全名推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。
从示范线入手能够让工厂在短时间内取得5S的成功，让经理和员工积累成功开展5S的经验，培养5S的火种。
8、持续改善，挑战新目标工厂在成功地巩固5S的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。
5s管理法在车间实施方案3篇
5s管理法在车间实施方案3篇5S管理法在车间实施方案第一篇：5S管理法介绍1.1 5S管理法的起源5S管理法起源于日本，由日本的企业在20世纪50年代首先提出并应用。
它是一种现场管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个方面来改善工作场所的环境，提高工作效率和质量。
1.2 5S管理法的核心理念5S管理法的核心理念是通过规范工作场所，使工作环境井然有序，减少不必要的浪费，提高工作效率和质量。
它强调的是细节管理，通过每一个小的环节的控制，达到整体的优化。
第二篇：5S管理法在车间的具体实施2.1 整理整理是5S管理法的第一个环节，主要是区分有用的物品和无用的物品，将无用的物品清除出工作场所。
在车间中，整理工作主要包括对原材料、在制品、工具等进行分类、标识，并将不必要的物品清理掉。
2.2 整顿整顿是5S管理法的第二个环节，主要是将有用的物品进行有序的摆放，使工作场所整洁有序。
在车间中，整顿工作主要包括对原材料、在制品、工具等进行定置管理，设置合理的位置，使物品一目了然，易于取用。
2.3 清扫清扫是5S管理法的第三个环节，主要是保持工作场所的清洁卫生，防止污染和事故的发生。
在车间中，清扫工作主要包括定期对设备、地面等进行清洁，及时清理生产过程中产生的废弃物。
2.4 清洁清洁是5S管理法的第四个环节，主要是建立和维护良好的工作环境，防止污染和事故的发生。
在车间中，清洁工作主要包括对设备、地面等进行定期的保养和维护，保持工作场所的整洁和卫生。
2.5 素养素养是5S管理法的第五个环节，主要是提高员工的自觉性和责任心，养成良好的工作惯。
在车间中，素养工作主要包括对员工进行培训，使其了解和接受5S管理法，自觉遵守工作场所的规范和要求。
第三篇：5S管理法在车间的实施步骤3.1 制定计划首先，需要制定一个详细的5S管理法实施计划，明确实施的时间、任务分配、责任人和期望的结果。
3.2 培训和宣传然后，需要对车间员工进行5S管理法的培训和宣传，使其了解和接受5S管理法，知道如何进行整理、整顿、清扫、清洁和素养。
5s实施管理步骤的第1步
5s实施管理步骤的第1步什么是5s？5s是源于日语单词的5个词语首字母的缩写，分别是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke)。
5s是一种用于工作场所改进和管理的方法，旨在创建一个清洁、整洁、有序的工作环境，提高工作效率和员工安全。
第1步：整理（Seiri）整理（Seiri）是5s中的第1步，它的目标是清除并清理不必要的物品，只保留工作所需的项目。
整理是为了提高工作效率，减少浪费和混乱，并为下一步的整顿做好准备。
整理步骤整理步骤可以按以下方式进行：1.评估工作区域：首先，需要评估工作区域，确定哪些物品是必需的，哪些是不必要的。
可以根据物品的使用频率、价值和重要性来评估。
2.标记不必要的物品：将不必要的物品标记出来，可以使用颜色标签或贴上标签。
这样可以清楚地知道哪些物品是需要清除的。
3.按类别进行整理：将工作区域中的物品按照类别进行整理，将相同或相似的物品放在一起。
4.清除不必要的物品：将标记为不必要的物品清除出工作区域。
可以选择将其捐赠、回收或处理。
5.确保工作区域干净整洁：整理后，确保工作区域干净整洁，没有不必要的杂物。
整理的好处整理的好处包括：•减少工作区域的混乱和拥挤，提高工作效率。
•减少找寻物品所需的时间，提高生产效率。
•提供一个更安全的工作环境，减少事故和伤害的发生。
•提高员工对工作环境的整洁度和工作质量的关注。
总结5s实施管理步骤的第1步是整理（Seiri），它是建立清洁、整洁工作环境的基础步骤。
通过整理，可以清除和清理不必要的物品，提高工作效率和员工安全。
整理后，工作区域将更加有序和干净，为下一步的整顿做好准备。
整理是一个持续的过程，需要定期进行，以保持工作区域的整洁和效率。
推行5S七步骤法
推行5S七步骤法步骤一：设立推进组织，统一众人行动、意识。
在现有的组织体系里，如果单独授权某一部门去推进5S活动，比如让总务、行政部门去推行全厂的5S活动，那么效果不甚理想。
尤其是制造现场这一摊，由于对制造业务的不熟悉，加上现场人士的明里暗里的抵触，常常产生一个虎头蛇尾的结局。
5S活动的好坏与否，直接决定了工厂管理基石的牢靠与否，因此在人选上，要考虑到代表性（能够代表各部门）和前瞻性（代表有全局和超前意识），成立5S活动委员会。
1．5S活动委员会的运作。
①从总经理到一般作业人员都参与该活动。
注意点：A．办公室与生产活动没有直接关系，参不参加关系不大。
B．管理人员高人一等，5S活动只是针对作业人员而言的，管理人员例外。
C．直接生产的部门要求要高一点，而间接部门就可以低一个档次。
②5S活动委员会设一专职人员负责，这比兼任要好得多。
注意点：A．兼任时，有些具体工作实施时兼任者抽不出时间处理，导致效率下降。
B．分配兼任工作时，相互推卸给对方。
③每一个月开二次碰头会，相互沟通情报，协调作法。
2．5S活动委员会的职责。
①负责对全厂（公司）5S活动方向的把握。
②制定5S活动的具体展开计划，并监督相关部门的实施。
A．担当5S活动的宣传、手法（人员）培训、结果评比。
B．其它与5S活动相关的事务。
3．5S活动的推进方针。
①总经理（管理人员）在自己的办公室率先示范。
A．尊重各个部门自己的改善方案。
B．不急不燥，稳妥、分阶段推进5S活动。
步骤二：宣布5S活动正式开始。
1．集中所有人员宣布5S活动开始。
5S需要全员参加，自然需要所的人都知道，这和战前动员大会一样，劲鼓的越足，收到的成效就越大。
2．同时发行工厂（公司）《5S要闻速递》第一号刊。
主要是5S知识及公司活动计划等方面的内容。
3．总经理致词，并以身作则，从捡地面纸屑（垃圾）开始做起。
不要小看了随手捡起一个地面垃圾的意义，这是向所有人员表明最高管理者决心的最有效行动之一，总经理都随手捡垃圾了，你还能无动于衷吗？你还敢乱扔垃圾吗？莫以善小而不为之。
推行5S现场管理的八大步骤要点
推行5S现场管理的八大步骤要点5S现场管理咨询公司概述："5S"活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
"5S"活动的对象是现场的"环境"，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
"5S"活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，"5S"活动就难以开展和坚持下去。
5S管理基石企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。
5S管理凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现精益管理的目标。
5S现场管理是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
1S——整理的定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿的定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫的定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁的定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养的定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
5S的效用可以归纳为：1、5S是最佳的推销员：顾客满意工厂，增强下订单信心；很多人来工厂参观学习，提升知名度；清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2、5S是节约能手：降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；能降低工时，提高效率。
推行5S现场管理的步骤
推行5S现场管理的步骤本篇论文目录导航：【题目】H公司生产过程中精益生产的运用分析【第一章】H公司产品生产模式优化研究绪论【第二章】精益生产相关理论基础【第三章】H公司生产管理现状分析【4.1 4.2】推行5S现场管理的步骤【4.3 - 4.5】生产线平衡优化流程【第五章】H公司精益生产项目的实施【结论/参考文献】橡胶支座产品生产企业精益生产研究结论与参考文献第4 章H 公司精益生产方案设计精益生产在制造业中作为一种先进的生产管理模式，其核心是实现一个流的生产方式，也就是均衡化生产，从原材料的采购到合格产品的出厂，在这一个生产系统中实现企业利益的最大化，消除浪费，实现零库存的管理生产方式。
本章节从企业的组织结构、现场5S 管理、生产线平衡、产品生产过程中的质量管理四个方面对企业进行精益生产的总体设计。
4.1 H 公司组织结构优化设计。
组织结构是公司流程运转的结构基础，是H 公司推行精益生产应用的重要支撑。
精益生产的实施，组织结构必然要适合精益生产的流程，对H 公司组织结构中存在的问题进行改进及优化。
（1）建立研发中心公司产品的研发关系到企业的长远发展，也关系到产品生产过程中存在的质量问题。
研发中心的管理人员必须以技术为支撑，故由技术部经理担任。
在产品的研发阶段，技术部门可以对产品周期进行研究管理。
研发中心下设立项目组形式，针对客户的要求，作为一个项目来实施，与其它部门沟通方便。
尤其是市场部和生产部的参与很重要，把产品在生产过程中可能遇到的问题在产品研发阶段解决掉，为后面的生产提供基础。
（2）建立质量部门质量部门的设立是从管理者的角度出发，对产品质量的重视程度。
质量是一切产品的基础，没有质量的保障，无法探讨对生产流程进行优化，更谈不上精益生产的实施与应用。
质量部门的设立，对生产系统整体有了全程的检测，对生产部门的要求也严格标准。
也是建立精益质量的基本保证。
（3）建立生产管理部门生产管理是对各生产车间提供技术支持服务，以保证各车间生产任务的进度。
5S管理办法
`5S管理5S管理是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法，目前在亚洲企业中较为流行。
近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，5S管理逐渐被国人所了解。
随着中国对外开发的深入，这一管理理念将会在中国企业界越来越受欢迎，成为构建企业管理规范化的基础平台。
5S管理简介5S管理的思路非常简单朴素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事讲究的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
5S分别是日文的第一个字母，它们的含义是：整理（Seiri）：把工作场所内不要的东西坚决清理掉。
整顿（Seiton）：使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态，并进行必要的标识。
杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现。
清扫（Seiso）：使工作环境及设备、仪器、工夹量具、材料等始终保持清洁的状态。
清洁（Seiketsu）：养成坚持清洁的习惯，并辅以一定的监督检查措施。
素养（Shitsuke）：树立讲文明、积极敬业的精神。
如尊重别人、爱护公物、遵守规则、有强烈的时间观念等。
企业推行5S管理，是指从上述五个方面进行整顿，训练员工，强化文明的观念，使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5S精神的要求。
从当前国内外企业推行5S管理的情况来看，其对改善现场环境、提升作业效率、保障服务品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果是显著的。
5S已从最初的现场管理的方法发展成为一种企业管理的规范，行为方式和企业文化的一部分。
5S不是一种强制性的或第三方的认证，但实施的效果却非常明显。
其一，带动企业整体氛围。
企业实施5S需要一种人人积极参与，事事符合规则的良好氛围。
这往往也是ISO9000工作的重点及难点。
推行5S可以起到上述作用。
这是因为，5S各要素所提出的要求都与员工的日常行为息息相关，相对来说比较容易获得共鸣，而且执行起来难度也不大，有利于调动员工的参与感及成就感，从而更容易带动企业的整体氛围。
9步骤推行5S
9个步骤做好5S管理一、什么是5S5S来自日文整理（SEIRI）……Organisation整顿（SEITON）……Neatness清扫（SEISO）……Cleaning清洁（SEIKETSU）……Standardisation修养（SHITSUKE）……Discipline and Training因为五个单词在日文发音的第一个字母都是"S"，所以统称为"5S"。
5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气……牵一而动百，是其他管理活动有效展开的基石之一。
未推行5S的工厂，对其各个岗位只是稍瞥一眼，就感觉比较脏，地板上黏着垃圾、油渍、铁屑等，已成黑黑的一层；零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行……即使工厂的设备是世界上最先进的，如不对其管理，也不知道自己要用的工装夹具到底摆放在哪里。
俗话说："近朱者赤，近墨者黑"，到了最后，所谓最先进的设备也加入不良机械的行列，等待维修或报废。
员工在这样的工厂里，当然是越干越没劲，要么过一天算一天，要么另栖他枝。
这样的工厂我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。
对于这样的工厂，引进很多尖端优秀的管理方法也不见得会有什么显著效果，还是从简单实用的5S开始吧！我们先从5S的含义理解着手：整理含义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上不要放置必需以外的物品。
对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！非必需品：在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是"完全无用"的意思，应寻找它合适的位置。
当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！整顿含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
XXX有限公司
5-S活动步骤
批准日期
审核日期
编制日期
2004——发布2004——实施
推进5S法的步骤
（一）第一阶段——常组织
常组织的艺术就是分层管理。
良好的分层管理的关键就是判断物品的使用频率及确保物品放在恰当的位置。
在常组织活动中有一条“一就是最好”的原则，如：一套工具、一天的工作、一天的记录等。
把“常组织”与“常自律”结合起来，切实做到“今日事今日毕”。
具体操作如下：
⑴对所有物品分类，留下每天必须要用的物品，多余的物品退还库房。
每天要用的工具各
自保管；
⑵车间每天应有生产计划，根据生产计划领取物料（由专人领料、分发、保管及退库）；
⑶每天下班前应有生产日报表，统计所用物料是否与产量相符；
⑷若第二天继续生产相同产品，多余物料可留在车间，并在次日领取物料时扣除；若次日
不生产相同产品，多余物料应退回库房。
⑸建立5S活动小组，不合格或不恰当的物料统一处理，不得留在生产现场，以免不合格
或不恰当的物料被组装在产品上，造成产品质量下降。
要求：安排每日生产计划，领取适当的物料。
制作生产日报表，统计当日计划完成率、产品合格率。
（二）第二阶段——常整顿
常整顿的目的就是要提高工作效率。
当你取一样东西要化多长时间以及要多久你可以把它放好？随便放置物品是不能提高工作效率的。
你必需分析为什么拿出东西和把它放好需要这么久？
１
对经常使用的东西和很少使用的东西都必须作这方面的思考。
做到常整顿有：
1、分析现状（以下是取东西方面的典型问题）
分析取东西和放回东西为什么要这么久。
⑴不知道要取的东西叫什么；⑵不知道放在哪里；⑶存放地点分散；⑷重复往返；
⑸难以找到，因为太多东西堆在那里；⑹没有标签；⑺拿来的东西有毛病；
⑻存放地点没有此物，但不知道是已用完还是其他别的原因；
⑼不知道是否还有备件（无帐可查）；⑽明知太大、太重、太多拿不了可还是一个人来；
请认真思考一下，你是否存在这类问题？
2、决定物品属于哪一类
一种物品通常有两个名称：它的真名和人们通常叫它的名称。
这样就必须决定采用哪种名称并贴好标签。
如果一种物品采用两种名称，那就会造成混乱。
另外在保存过程中也许会发现有许多物品连一个名称也没有，或者有两种不同的物品采用同一个名称（尽管这两种物品只有一点点不同）。
现在必须尽快解决这些存在的问题。
3、决定物品应该怎样放置
进行常整顿工作必须要保证每件物品有一个名称和存放地点，贮存物品首先应考虑日后能很容易找到和取出。
每种物品有一个名称还不够，还应该有一个存放地点，不但要标明存放地点，还应具体标明到存放物品的货架。
当决定物品存放在哪里时应确保物品就在那里，这一点非常重要。
以下是一个值得坚持去做基本步骤：
⑴每件物品有个名称⑵有个存放地点⑶要容易辨认（常用物品容易取得）
⑷安全贮存（重的物品放在底层和底座上）
4、遵从把东西存放好的原则
物品在哪里拿的，用完后还应归还到哪里。
它意味着总是要把物品放回它该放的地方，而且决定着常组织、常整顿的成败问题。
存货管理同样很重要，使你随时知道是否用完了零部件和备件，该添置哪些物品，什么时候到货，添置多少才能保证最低库存量。
当有人使用某件物品时，应标明谁在使用，何时可以归还。
要求：确定物品名称及放置地点，做到易取易放一目了然，做到用最少的时间拿取或放回物品。
２
（三）第三阶段——常清洁
在工厂环境中对每台设备和每个地方进行有规律的清洁工作，通常可以发现生产过程中发生问题的原因。
最好规划每人应负责清洁的区域，分配区域时必须绝对清楚，划清界限，不能留有没人专管的区域。
要求：门窗要清洁明亮，地上无零件、杂物，机器设备没有油污或尘屑，工作场所干净整齐。
常清洁的格言：我不会使东西变脏我不会随地倒水、乱丢东西我会马上清理东西我会把掉下来的东西再贴上
（四）第四阶段——常规范
就是连续地、反复不断地坚持常组织、常整顿和常清洁活动。
采用“目视管理”可以获得和坚持规范化的条件，从而提高工作效率。
目视管理的有效方法是张贴合适的标签。
如：
△润滑油标签——标明润滑油的种类、颜色及应放在什么地方；
△年度检验标签——在所有设备上都必须贴上年度检验标识；
△责任标签——表明某工作的负责人是谁；
△产品标签——表示出物品的名称、规格型号；
△安全标签——提醒要特别注意的某些安全问题；
△检验状态标记——标明产品处于何种检验状态（待检、合格、不合格、待处理）；
△位置标记/场地平面图——车间应用划线或其它清楚标识标明生产区域、安全区域、不同物品的堆放区域、过道。
要求：能使人一进入大门就知道应站在哪里，从哪里走，工作场所在哪里，产品是否已检验及结果如何，要拿的物品在什么地方且用完后还能归放到原来位置。
（五）第五阶段——常自律
纪律是一个重复的过程，一个实践的过程，遵守纪律是安全生产不可分割的一部分。
想一想，现实生活中有多少事故是因为未遵守简单的纪律而造成的？因此，每个人都养成遵守简单的操作规程的习惯是多么重要。
这就需要常自律，它强调的是创造一个良好习惯的工作场所，能保证日常工作的连续性，它高于纪律。
３
（六）作好记录
不仅要记录所作出的决定，而且要记录所遇到的问题和采取的行动及达到的结果。
最好应采用量化的方法进行记录，可以简单到比较前后地面的零件数量的多少、每天清理的杂物减少多少、工作效率是否有所提高等等。
通过量化工作可以清楚地表明你完成了多少事情，还有多少事情要做，每一次改进取得了多少效果。
（七）评估结果
当第一阶段——第五阶段暂告一段落时，由5S小组成员对整个过程进行阶段性评估。
公司对评选出的优秀人员给予一定奖励，提高全员参与的积极性。
表一5S活动评估
1、常组织（Seiri）：用来进行分级管理和原因分析
４
2、常整顿（Seiton）贮存方法和消除到处寻找东西的现象
3、常清洁（Seiso）：清洁检查和清洁度
５
4、常规范（Seiketsu）目视管理
5、常自律（Shitsuke）：养成良好的习惯和有纪律的工作场所
６
表二车间里日常的5S活动组长开始周
７。