原因和对策ppt课件

原因分析的考虑点
2、机器夹治具方面： （1）设备的加工能力是否足够； （2）是否使用正确的工具/夹具； （3）是否工具已磨损，磨损确认及更换周期； （4）工具是否进行适当的校准； （5）工装夹具是否验证不会产生不良； （6）模具是否可作改进； （7）机器是否有保养不当；

原因分析的考虑点
3、材料方面： （1）材料是否经试验合格； （2）材料是否用错； （3）是否让步接受了低于标准要求的材料。

原因分析的考虑点
4、操作和人员方面： （1）操作者是否正确培训过； （2）岗位所需技能，操作者是否具足够的技能； （3）操作者是否理解产品标准； （4）是否为固定操作工？是否此操作有很多轮换人员； （5）操作者对图纸或SOP是否理解； （6）操作者是否遵守作业指导书，更改作业方式； （7）机器调整是否不当，是否首件确认合格。
客诉时的临时措施
1. 为防止问题恶化并波及其它产品及客户 2. 尽快恢复客户信心 3. 预先部置应变方案 4. 采用产品追溯到生产批及评估损失范围 5. 安全产品可能要回收 6. 最后须验证行动有效性

对策分析的考虑点
NO 原因别 对策
1 标准 增加检测项目

对策分析的考虑点
1.以作业方法为线索
2.以供应链为线索，展开对策： ① 原材料怎么处理？ ② 半成品怎么处理？ ③ 成品怎么处理？ ④ 在途品、客户处产品怎么处理？ 3.以时间为线索进行对策: ① 新设定的4M什么时候开始实施？ ② 不良品什么时候处理完毕？ ③ 良品什么时候能出货？

原因分析的考虑点
零件没有电镀
没有电镀 生产线停止 电路断开 电线接口松动
没有检验
操作者不按程序及 作业指导书实施
操作者培 主管对问题
训不足
没有评审
没有安装 防错系统
根本原因1
根本原因2

原因分析的考虑点
1、设计和规范方面： （1）标准是否含糊或不充分； （2）设计是否不符合实际的或不合理。
原因分析的考虑点
7、环境问题： （1）环境条件（如温度和湿度）是否符合要求； （2）产品保存条件是否适合； （3）产品保护和搬运过程是否受控。

原因分析的考虑点
1. 评估可能原因列表中的每一个原因 2. 原因可否使问题排除 3. 验证 4. 控制计划
没有对所有可能原因进行测试以确 定根本原因，而多是凭经验。

对策分析的考虑点
纠正： 1 返工 2 返修 3 重检筛选 4 让步接收 5 批退 6 报废 7 降级 8 召回
纠正的验证： 1. 返工返修的作业指导书 2. 特采申请单 3. 重新检验合格记录 4. 退货单 5. 报废单
不合格品处理单

2
明确检验标准
3
人 增加培训要求
4 设备 更换更高精度机台
纠5
维修机台
正6
修改模具
措7
更改夹治具
8 作业方法 调整/改进机台程式
施9
增加/调整工艺流程/方法
10
调整工艺参数
11 检测 调整检测容量/频率
12
更改评价/量测技术
13
调整控制方法
纠正措施的文件验证 控制计划--SOP 控制计划--SOP 培训考核记录 控制计划--SOP 维修保养记录 模治具维修申请单 模治具维修申请单

对策分析的考虑点
以上拟定的纠正、纠正措施、预防措施应考虑:
1. 数量有多少？ 2. 什么时候开始处理？ 3. 计划何时处理完毕? 4. 谁来处理？ 5. 谁来负责担当？ 6. 在哪处理？ 7. 资源谁来提供：SOP、刀具、检具、治具、场地、培训
10 没有按规定的方法装配吗？
11 工具使用方法不符合规范吗？
12 压入时用力过猛吗？
13 类似产品有相同情况吗？ 有类似的隐患存在
可编辑课件
否 没有。 没有。 没有发现。 不，正确。 没有发现磨损。 5月份，气候适宜
没有错误。 没有发现掉在工作台上 没有发现 没有发现异常 没有发现。
确认 排除 排除 排除 排除 排除 排除 不能排除 排除 排除 排除 排除 排除

原因分析的考虑点
5、过程控制和检验方面： （1）过程控制是否不充分； （2）检验人员的技能是否不足； （3）检验和试验设备是否处于校准状态； （4）是否缺乏适当的检验与试验设备； （5）量具分辨力够不够； （3）量具选用是否得当。

发生所采取的措施。 注1：一个潜在不合格可以有若干个原因。 注2：采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为
了防止再发生。

对策的分类
各种措施与区别
类别 不合格 针对对象
目的
典型例子
纠正
已发生 不合格本身 消除不合格 返工、返修、降级
纠正措施 已发生
预防措施 未发生
再次发生所采取的措施。 注1：一个不合格可以有若干个原因。 注2：采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是
为了防止发生。 注3：纠正和纠正措施是有区别的。

对策的分类
预防措施 preventive action • 为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因以防止其

案例：
A商家的玻璃门被撞破了 于是，A商家把撞破的地方换了一块玻璃。 A商家为了事件不再发生，在新的玻璃上用白笔画了个眼睛。 对面的B商家看到了，也在自己的玻璃上用折笔写上当心玻璃。
其实导致玻璃门被撞破的原因就是没有警告标志，顾客不小心， 所以纠正措施就是针对根本原因而采取的，做上警告标记以 提醒顾客来避免同样的问题再发生，对B商家而言，虽然到目 前为止没有发生这样的问题，但也同样具有潜在的风险，所 以对他而言为消除潜在不合格而采取的措施就是预防措施。
原因分析的考虑点
6、管理问题： （1）试模、试刀具、试夹具、试装配中产品；
破坏性检验 中产品是否有标识； （2）变更后产品批量是否混料； （3）不良标识是否完善，会否造成混乱或错料； （4）检验和试验状态标识是否执行； （5）图面、技术文件是否有效管理。


原因分析的考虑点
1.为什么会发生这样的问题? 2.为什么没有更早地发现这个问题? 3.是否有其他或类似的问题？ 4.人机料法环测
原因分类： （1）流出原因 （2）产生原因

原因分析方法
1. 确定这样的问题以前是否发生过。如果发生过，评审以前的文件，确 定以前采取过什么措施，为什么措施没有有效在消除问题的原因。
2. 这样的不合格是否可以更早地发现？怎么发现？ 3. 如果是，确定为什么这样的问题没有更早地发现？怎么做才能确保以
后更早地发现这样的问题？通常，问题发现得越早，就越容易纠正， 影响也越小。如果需要，在过程中增加一个更早的试验或检验点。 4. 进行根本原因分析时，可利用任何可用的数据进行调查（如趋势分析， 以前发生的情况，生产数据，设备历史数据记录等） 5. 典型地，根本原因可以分为五种类型：人，机，料，法，环。对所有 的可能原因进行系统化的分析，可识别出其中的某些导致问题发生的 原因并加以消除，并对其它潜在原因保持警惕。进行问题原因分析时 可采用鱼刺图等工具。 6. 不要将诸如“操作者失误”等作为问题的根本原因。
SOP 工艺流程--SOP 控制计划--SOP 控制计划--SOP 控制计划--SOP 控制计划--SOP

对策分析的考虑点
预防措施： 1、防错技术的使用 2、通用的管理要求 3、可否扩展至其它类似产
品和类似工艺 4、更新PFMEA，总结经验
预防措施的验证： 1. 防错技术一览表 2. 三级文件 3. 工艺流程、控制计划、SOP等 4. PFMEA
二、对策
1. 拟定对策时问题 2. 对策的分类 3. 对策分析的考虑点

拟定对策时问题
1. 岗位培训 2. 加强宣导，提高员工意识 3. 加强管控 4. 下次注意/今后改进 5. 加强品质观念和稽核力度 6. 增加检验 7. CP有管控 8. 修改SOP
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应如何改？
1. 操作不小心/操作不当导致 2. 操作员疏忽 3. 返工/可以返修/建议报废 4. 作业时筛选不到位 5. 加工/组装时导致碰伤 6. 检验不到位/未检出 7. 素材/来料不良/变形导致攻牙不良 8. 装夹不到位 9. 调机品混入


用“是与否”的方法，对非因素进行排除
NO
提问表
是
1 使用了未经培训的新人吗？
2 使用了未经培训的代理者吗？
3 有作业疏忽的迹象吗？
4 使用设备不正确吗？
5 工具有磨损吗？
6 气温很低，不利于装配吗？
7 铝件有毛刺吗
零件都有毛刺。
8 塑料原材料错误吗？
9 单件缺料吗？
改进措施
发生或 未发生
实际不合格产 品的原因
潜在不合格产 生的原因
目标与问题
防止再发生 更改错误工艺
防止发生
质量保险装置
提高有效性和 效率
改进工艺方法

案例：亡羊补牢 纠正：羊跑了，赶回来； 原因分析：羊圈破了或是矮了。 纠正措施：修补羊圈，或加高羊圈。 预防措施：定期检查羊圈，在羊长大之前就修补加高羊圈。
一、原因
1. 原因分析时问题 2. 原因分析的考虑点 3. 如何查原因

分析原因时问题
1. 操作不小心/操作不当导致 2. 操作员疏忽 3. 返工/可以返修/建议报废 4. 作业时筛选不到位 5. 加工/组装时导致碰伤 6. 检验不到位/未检出 7. 素材/来料不良/变形导致攻牙不良 8. 装夹不到位 9. 调机品混入
客诉时的临时措施
1. 落实即时行动或应变行动以控制问题的影响范围 2. 跟进客戶对于不良品的要求 3. 落实不良品的产品追溯 4. 停止交运或回收客戶的不良品(如有需要) 5. 清理仓库,工厂,生产线中的不良品或怀疑不良品
围堵/隔离问题，找出和选择最佳“临时抑制措施”


调查问题原因时问几个问题
1. 这样的不合格是否导致另一个质量问题（另一种失效）？ 2. 这样的不合格是否会在别的地方产生另一个问题（另一种失效）？ 3. 这样的问题会不会扩展到别的批次的成品？ 4. 如果是，把问题分析的范围扩展到所有可能影响到的区域。 5. 是否是原材料导致这样的不合格？如果是，是否通知了相关的供方？ 6. 执行这样的任务的员工是否进行过适当的培训？适当的督导？ 7. 相关的规范和作业指导是否清楚和明确？ 8. 该作业的可接收规范是否已建立，并且操作员已完全熟知？ 9. 如果该作业使用了设备，该设备的设置和调整是否适当？ 10. 如果该作业使用了设备，该设备是否校准过？ 11. 环境对这样的问题有没有影响？含糊不清，无 Nhomakorabea执行
对策的分类
纠正 correction • 为消除已发现的不合格所采取的措施。具有时效性。
注1：纠正可连同纠正措施一起实施。 注2：返工或降级可作为纠正的实例。

对策的分类
纠正措施 corrective action • 为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因, 以防止
原因和对策

何时需要分析原因和对策
1. 客诉
2. 内部品质异常
3. 供应商来料异常
4. 设备异常
5. 目标指标
6. 管理评审
7. 内外部体系审核
8. 过程审核
9. 产品审核
10. 量具校验
11. 环境、健康、安全等