逆作法沉井

宁波市江东南区污水处理厂配套管网
环南泵站改造及过江管工程
逆
作
法
沉
井
施
工
专
项
方
案
编制人：
审核人：
审批人：
宁波市政工程建设集团股份有限公司
环南泵站改造及过江管工程项目部
2005年10月10日
目录
一、编制依据 (02)
二、工程概况 (02)
三、施工技术方案 (03)
四、工程质量及安全保证措施 (24)
五、施工进度计划安排及工期保证措施 (26)
六、劳动力及机械配备 (29)
一、编制依据
1、宁波市城市排水有限公司提供的技术规范。

2、上海市政工程设计研究院提供的施工图纸。

3、图纸会审精神及答疑。

4、《中华人民共和国工程建设标准强制性条文》（城市建设部分）。

5、《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）。

6、《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）。

7、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）。

8、《宁波市水泥搅拌桩法加固地基设计、施工和质量检验暂行细则》（1993）
9、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）
10、现场情况及我公司的技术力量装备、施工经验。

二、工程概况
根据施工图纸，本工程过江倒虹管两座顶管沉井采用带围护的逆作法特殊沉井，四周设支护钻孔桩和旋喷桩止水帷幕，基坑内结构底部5米深度范围内注浆满堂加固。

其中HW1井为接收井，井内直径为5米，设计井盖标高为2.65m，沉井内底标高为-11.8m，沉井井壁深度为13.65米；灌注桩桩径Φ800，有26根，沿沉井中心R=3300均匀分布，中心间距795mm，桩长21.15m；旋喷桩桩径Φ1000mm，有32根，沿R=4000 mm均布，桩体搭接215 mm旋喷中心间距784mm，桩长19.85米，另外以顶进洞门为中心加设5根旋喷桩，旋喷桩标高为-7.5～-13.5，长度6米。

HW2井为工作井，井内直径为7米，设计井盖标高为3.15m，沉井内底标高为-11.8m，沉井深度为14.15米；灌注桩桩径为Φ800，有33根，沿沉井中心R=4300均匀分布，中心间距817mm，桩长21.65m。

旋喷桩桩径Φ1000 mm，有40根，沿R=5000 mm均布，桩体搭接215 mm 旋喷中心间距785 mm，桩长20.35米，另外以顶进洞门为中心加设5根旋喷桩，旋喷桩标高为-7.5～-13.5，长度6米。

三、施工技术方案
（一）施工顺序
根据设计图纸以及以往施工经验，本工程逆作法沉井采用如下施工顺序进行施工：钻孔灌注桩加固→旋喷桩止水帷幕→坑底旋喷桩加固→沉井施工→管道顶进
（二）钻孔灌注桩施工
1、钻孔灌注桩施工工艺流程
2、施工顺序：因为本工程围护桩为沿沉井半径均匀分布，采用普
通方法无法正常施工，我单位拟采取跳位施工，每间隔三只施工，施工前对灌注桩桩位按一固定位置编号，HW1井编号为1～26#，施工顺序安排为1#～5#～9#～13#～17#～21#～25#～3#～7#～11#～15#～19#～23#～2#～6#～10#～14#～18#～22#～4#～8#～12#～16#～20#～24#～26#。

HW2井编号为1～33#，，施工顺序安排为1#～5#～9#～13#～17#～21#～25#～29＃～33＃～3#～7#～11#～15#～19#～23#～27＃～31＃～2#～6#～10#～14#～18#～22#～26＃～30＃～4#～8#～12#～16#～20#～24#～28#～32＃。

HW2
HW1
3、施工方法
（1）场地平整
在工程开工前，清除表土及建筑垃圾。

因工程所在地位置较小，而且刚好均在江边，施工过程中拟不设置泥浆沉淀池，泥浆直接排入泥浆船，沉淀后再用泥浆槽船通过奉化江由甬江运到外海倾倒。

（2）测量定位
测量定位基准点用砼浇筑固定牢靠，并做好保护装置。

测量定位选用高精度的全站仪和钢卷尺测量，并做好桩位标志。

挖埋护筒时，再一次复测校对桩位中心，以确保桩位的准确性。

然后，用水准仪从甲方提供的绝对标高点引入，测出护筒口标高，并做好测量记录。

（3）埋设护筒
孔口护筒是保护孔口、隔离杂填土的必要措施，也是控制定位、标高控制的基准点。

因此，每个桩孔就位前均必须埋设护筒。

护筒选用直径900mm钢制护筒，埋设深度必须能隔离杂填土层，护筒四周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒的稳定防止地表土的坍塌。

（4）钻机就位
钻机就位时，转盘中心对准定位标志，用水平尺校对水平，并校对天车中心、转盘中心与桩位中心（三心）成一垂线。

（5）成孔钻进
a、钻进
本工程成孔钻进采用正循环回转钻进方法，钻头选用三翼条形刮刀，机上钻杆安装导向钢丝绳，并在钻头上部带扶正器，以增加钻头在孔底回转的稳定性，使钻进平稳、孔壁完整、钻孔垂直。

成孔质量标准
5 桩位允许偏差1/桩直径
施工中根据地层情况，合理选择钻进参数，开孔时采用轻压慢转，正常钻进速度控制在6m/h以内，终孔前的钻进速度放慢以便及时排出钻屑，减少孔底沉渣。

b、护壁
钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生，根据泥浆物理性能、不同的地层情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。

因本工程位于江边软土地层，属于易塌孔地层，泥浆性能参数选用较大值。

（6）清孔
清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注施工、桩身质量与承载力的大小。

为了保证清孔质量，本工程采用两次正循环清孔，在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔后清孔一次和灌注前清孔一次。

第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢转正循环清孔，调整性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑，时间一般不宜少于30分钟。

第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后，利用导管进行正循环清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。

每次清孔后沉渣均需少于100mm，并在第二次清孔后及时灌注第一斗混凝土。

（7）钢筋笼
a、钢筋笼制作
钢筋选用质量保证书齐全，并通过抽样复检合格的材料，由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量按规定要求抽样送检。

钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直、误差小、箍筋圆、直观效果好。

钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用双面焊接，焊缝长度≥10D，且同一截面接头数≤50％错开。

钢筋笼制作标准
b、钢筋笼保护层
为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，在钢筋笼上设置砼垫块。

整块采用水泥砂浆通过特制的模型制成，直径为100mm，厚度为50mm，中心穿一直径15mm的小孔，以便固定在钢筋笼的箍筋上，每隔2～4m 设置一组垫块，每组垫块对称设置块。

b、钢筋笼入孔固定
根据设计笼顶标高与孔口标高，计算好钢筋笼的吊筋长度，吊筋采用三根直径D20的钢筋固定的孔口机架底盘上，使钢筋笼准确地下入孔中位置。

在水下砼灌注施工中，当砼面上升至钢筋笼底部附近时，应放慢灌砼速度，以免钢筋笼随砼面上升而造成钢筋笼的上浮。

（8）水下砼灌注
根据有关规定及施工实际情况，为保证文明施工等要求，本工程
砼采用商品砼，采用砼专用输送车运输。

a、导管
导管采用直径为250mm的无缝钢管，游轮丝扣连接，密封性好、刚性强、不易变形。

在使用前必须检查丝扣的好坏和导管内是否有残物；使用后应将导管清洗干净，涂油保护丝扣，堆放整齐。

b、水下砼灌注
根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管口距孔底距离控制在400～600mm范围内，当第二次清孔结束时，在25分钟内注入足够的初灌量，以满足初灌导管埋入深度超过800mm。

砼开始灌注后，保持连续不断灌注水下砼，导管埋深一般控制在2～6m的范围内。

为了保证桩顶质量，砼灌注面比设计桩顶标高高出0.50m左右。

c、试块制作现养护
现场随机到场砼取料，每桩一组，采用150×150×150mm标准试模，按规定要求制作，隔日拆模后现场水中养护，定期送试验室做抗压强度试验，一旦发现达不到标准，及时调整砼级配。

4、质量控制
⑴护筒施工
①护筒埋设中心位置与桩位允许偏差≤20mm，埋设必须进入原状土20cm。

②护筒埋设完毕后，桩位中心点插上φ12钢筋，以利桩架就位对中。

③护筒埋设后，四周需用粘土回填、压实，防止钻孔时浆液漏失。

⑵成孔施工
①成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头应有保径装置，钻头直径应经常检查核验尺寸。

②成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。

为确保成孔施工顺利，防止设备故障，现场配备足够的机械配件。

③成孔过程中，孔内泥浆液面应保持稳定，并高出地下水位1m以上且不低于自然地面30cm。

④相邻两钻孔不宜过近，在刚灌注完混凝土的围护桩邻近钻孔时，其安全距离不小于4d，或时间间隔大于36小时。

⑤成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆箱、沉淀箱也要定期清理。

⑶清孔施工
清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注混凝土。

若超过30分钟，必须重新测定泥浆指标，如超出规范允许值，则应再次清孔。

⑷钢筋笼制作及安放
①钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。

②钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。

③钢筋笼焊接选用E50焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。

④成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。

⑤钢筋笼安装入孔时和上下节笼进行对接施焊时，应使钢筋笼保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。

⑥孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼安装。

⑸混凝土施工
①混凝土如因运输周转产生离析现象，应重新搅拌后才能使用。

②混凝土灌注必须保证连续紧凑地进行，单桩浇灌时间不宜超过8小时。

③混凝土灌注的充盈系数不得小于1.05，也不宜大于1.1。

④导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞导管。

⑤混凝土初灌量应保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土中深度为
0.8～1.3m。

⑥混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注速度应适当放慢，当混凝土进入钢筋笼底端1～2m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。

⑦混凝土实际浇灌高度应高出桩顶0.5m以上，保证桩顶混凝土达到设计要求。

5、质量通病预防措施
⑴坍孔
①埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，夯打密实。

放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移。

②保持孔内水位高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有一定的安全系数，并配备备用措施，以应急需。

③根据不同土层采用不同的泥浆密度和转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一或二档转速，并控制进尺；在地下水高的粉砂中钻进时，宜用低档慢速钻进，同时加大泥浆密度和提高孔内水位。

④钢筋笼的吊放、接长要谨慎，不得碰撞孔壁。

⑤尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隙时间。

⑥如果发生坍孔，采用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后在继续钻进。

⑵成孔偏斜
①钻机就位时，保持转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。

②场地要平整坚实，支架的承载力满足要求，在发生不均匀沉降时，随时调整。

③倾斜过大时，应回填粘土，待沉积密实后再钻。

⑶缩孔
①发生缩孔现象，则采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。

⑷钢筋笼位置偏差
①在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，以此控制混凝土的保护层厚度，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线。

②偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。

③钢筋笼应在垂直的状态时吊放入孔。

⑸钢筋笼上浮
①在灌注混凝土时，当混凝土上升到接近钢筋笼上端时，应放慢灌注速度，减少混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。

当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。

②灌注混凝土前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，也可防止上浮。

⑹断桩
①严格控制混凝土配合比，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。

②严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面
③钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼。

④保证混凝土的材料供应，使混凝土灌注工作快速连续的进行。

⑤如果发生断桩现象，则对其发生原因进行分析。

当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可吊起导管，在吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，把堵管的混凝土冲散或迅速提出导管，用高压水冲掉堵管混凝土后，重新放入导管浇筑混凝土；当导管被钢筋笼挂住时，如果钢筋笼埋入混凝土中不深，可提起钢筋笼，转动导管，使导管脱离；如果钢筋笼埋入混凝土中很深，只好放弃导管；灌注桩因严重坍方而断桩或导管拔出后重新放入导管时形成的断桩，是否需要在原桩外侧补桩，需经检测后与有关单位商定。

（三）旋喷桩施工
1、旋喷桩施工施工流程框图
2、高压旋喷桩原理
高压旋喷浆属于深层搅拌法中的一种，原理是利用工程钻机钻孔至设计深度后，用高压旋喷机把安有水平喷咀的注浆管下到孔底，利用高压设备使喷咀以>20MPa的压力把浆液喷射出去，高压射流冲击切割土体，使一定范围内的土体结构破坏，并与土体搅拌混合并强制与固化浆液混合，随着注浆管的旋转和提升而形成园柱形桩体，凝固后便在土体中形成园柱形状、有一定强度、相邻桩体相互咬合成一体的固结体。

喷射方式分为：旋喷，定喷和摆喷。

旋喷桩主要用于加固地基，提高地基的抗剪强度，改善地基土的变形性能，使其在上部结构荷载作用下，不至破坏或产生过大的变形。

按喷射介质及其管路多少可分为单管法、二管法、三管法等。

根据设计要求本工程旋喷桩围护及加固采用二重管法施工。

施工时用同轴双通道二重注浆管复合喷射高压水泥浆和压缩空气二种介质，以浆液作为喷射流，在其外围裹着一圈空气流成为复合喷射流,成桩直径1.0m左右。

3、机具设备及材料要求
⑴高压喷射注浆法主要机具设备包括：高压泵、钻机、浆液搅拌器等；辅助设备包括操纵控制系统、高压管路系统、材料储存系统以及各种管材、阀门、接头安全设施等。

设备工艺参数：
提升速度：20cm/min(5min/m)
旋转速度：16rod/min
⑵浆液通常采用水泥浆，一般采用普通硅酸盐水泥（对仅抗渗而无抗冻要求时可使用火山灰水泥）。

水灰比一般为0.8:1～1.2:1，固结体的抗压强度(28d)最大可达20MPa。

当地下水位较高或要求早强时，可加入氯化钙、三乙醇胺等速凝早强剂。

本工程旋喷桩水泥掺入量为25%，再加每立方米120Kg粉煤灰。

旋喷使用的水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，水灰比本工程取1.0。

因稠度过大，流动缓慢，喷嘴常易堵塞，增加排除故障时间，影响施工进度；稠度过小，对强度有影响。

为消除离析，一般再加入水泥用量3%的陶土、0.9‰的碱。

浆液在旋喷前1h以内配制，使用时滤去硬块、砂石等，以免堵塞管路和喷嘴。

防渗时也可掺入1～3%的水玻璃。

4、施工方法
⑴先用振动打桩机将带有活动桩靴的套管打入土中，然后将套管拔出一段，拔出地面高度大于拟旋喷的高度，然后拆除上段套管。

⑵安放钻机和慢速卷扬，用以旋转和提升旋喷管。

⑶将旋喷管通过钻机盘插入孔内。

⑷接通高压管、水泥浆管、空压管，开动高压泵、泥浆泵、空压机和旋转钻机进行旋喷。

用仪表控制压力、流量、风量。

当分别达到预定数量值时开始提升。

⑸继续旋喷和提升直至预定的旋喷高度为止。

⑹拔出旋喷管和套管。

5、施工要点
⑴旋喷施工间隔３孔跳孔施工，施工顺序为HW1井编号为1～32#，施工顺序安排为1#～5#～9#～13#～17#～21#～25#～29#～3#～7#～11#～15#～19#～23#～27#～31#～2#～6#～10#～14#～18#～22#～26#～30#～4#～8#～12#～16#～20#～24#～28#～32#。

HW2井编号为1～40#，，施工顺序安排为1#～5#～9#～13#～17#～21#～25#～29＃～33＃～37#～3#～7#～11#～15#～19#～23#～27＃～31＃～35#～39#～2#～6#～10#～14#～18#～22#～26＃～30＃～34#～38#～4#～8#～12#～16#～20#～24#～28#～32＃～36#～40#(旋喷桩编号见第5页编号示意图)。

坑底加固的顺序安排为从中间向四周施打。

⑵施工前先进行场地平整，挖好排浆沟，做好钻机定位。

要求钻机安放保持水平，钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于1%。

施工过程中应对附近构筑物或建筑物（如防洪墙、铁塔、房屋、路面等）的标高进行监测，当标高的变化值大于(10mm时，暂停施工，根据实际情况调整压力参数后，再行施工。

⑶高压喷射注浆的施工程序为：机具就位→贯入注浆管→试喷射→喷射注浆→拔管及冲洗等。

二重管法可用注浆管射水成空至设计深度后，再一边提升一边进行喷射注浆。

在插入旋喷管前先检查高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭，插入后先作高压水射水试验，合格后方可喷射浆液。

如因塌孔插入困难时，可用低压（0.1～2Mpa）水冲孔喷下，但须把高压水喷嘴用塑料布包裹，以免泥土堵塞。

喷嘴
直径、提升速度、旋喷速度、喷射压力、排量等旋喷参数见下表或根据现场试验确定。

喷射时，先达到预定的喷射压力，喷浆适量后再逐渐提升注浆管。

中间发生故障时，停止提升和旋喷，以防桩柱中断，同时立即进行检查，排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，立即进行复核。

⑷桩喷浆量Q （L/根）可按下式计算：
式中：H — 旋喷长度（m ）；
v — 旋喷管提升速度（m/min ）；
q — 泵的排浆量（L/min ）；
β— 浆液损失系数，一般取0.1～0.2。

旋喷过程中，冒浆量控制在10%～25%之间。

对需要扩大加固范围或提高强度的地段采取复喷措施，即先喷一遍清水，再喷一遍或两遍水泥浆。

⑸喷到桩高后迅速拔出浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。

相邻两桩施工间隔时间应不小于48h ，因本工程旋喷桩为满布，所以)1(β+•=q v
H Q
施工采用跳位施工的方式进行，每次间距不小于4～6m。

６、质量控制
⑴施工前检查水泥、外掺剂等的质量，桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度、高压喷射设备的性能等。

⑵施工中经常检查施工参数（压力、水泥浆量、提升速度、旋转速度等）的应用情况及施工程序。

⑶旋喷深度、直径、抗压强度和透水性应符合设计要求。

⑷高压喷射注浆可采用开挖检查、钻空取芯、标准贯入、载荷试验或压水试验等方法进行检验。

⑸检验点的数量为施工注浆孔数的2%～5%；对不足20孔的工程，至少应检验2个点，不合格者应进行补喷。

⑹质量检验应在高压喷射注浆结束四周后进行。

⑺施工结束后28d，对施工质量及承载力进行检验、内容为桩体强度、承载力、平均直径、桩体中心位置、桩体均匀性等。

⑻旋喷注浆地基质量检验标准如下表：
（四）逆作法沉井施工
1、施工顺序
根据设计图纸以及以往施工经验，本工程逆作法沉井采用如下施工顺序进行施工：冠梁→第一段井体→第二段井体→第三段井体→封底→第四段井体。

2、土方开挖
土方开挖根据开挖深度分别采用机械挖土和人工挖土。

根据设计图纸，因冠梁开挖深度为1.5米左右，采用机械挖土，自卸车直接运输出场；其他各井段采用人工坑底挖土，出土方式采用吊土斗配合葫芦运至地面，再用自卸车运输出场。

基坑开挖严格分五层进行，均匀对称开挖，严禁超挖，基坑开挖周边严禁堆载。

每层土方的开挖必须待上道工序中砼强度达到设计强度的70%以上，方可进行。

3、模板工程 （1）模板制作
为保证沉井砼外观质量，本工程沉井模板采用木模，木模用人造九夹板制成，模板尺寸为1.2×2.4m 。

模板外侧每隔50cm 加一道竖向加强板，保证模板强度，内壁订一层薄铁皮，铁皮接头与木模接头错开5cm 距离，模板接缝利用橡胶泥密实，以保证砼光洁度及方便脱模，同时也可以增加模板的周转使用次数。

模板外侧再用三角斜撑进行支撑，为加大斜撑底部与地基的接触面，在斜撑下加一块木板，并与斜撑连接牢固；另外为保证模板横向强度，在斜撑与模板接触面上下各加一横向木条，木条长度70cm ，保证压住两个竖向加强板（如下图）。

为保证砼外观颜色，利用同一型号脱模剂。

模板示意图
（2）模板安装
模板工艺流程如下：
安装前检查→模板吊装就位→调整模板位置→安装竖向加强板
→安装斜撑→斜撑固定→与相邻模板连接。

因逆作法沉井模板支立具体施工方法除上下段接缝处需要特殊处理外，其它与普通沉井一样，所以在此只对井体接缝处处理作一叙述，其它不再叙述。

冠梁：基坑开挖至标高1.150处凿除桩顶浮浆，冠梁底模部分直接利用灌注桩，部分采用夯实地基，在冠梁井内与第一井段接缝处沿围护内周开挖一条深70cm 、宽为80cm 的沟槽，在该沟槽中回填黄砂，并振实，上铺枕木支垫底模。

为保证下部砼密实度不因底模向下预留钢筋可能存在缝隙而受影响，底模向下移10cm ，拆除模板后再将该部分砼凿除；侧模采用木模，截面图如下：
水平拉条
螺纹拉杆
三角斜撑
夯实砂槽
夯实地基
三角斜撑
灌注桩围护
夯实地基
模板
冠梁模板支立截面图
第一、二、三井段：基坑开挖至标高-2.50，进行第一井段模板
的制作；基坑开挖至标高-6.50，进行第二井段模板的制作；基坑开挖至标高-9.50，进行第三井段模板的制作。

为了上节井段的预留钢筋能
插入到砂垫层中，把底模按配筋图要求进行打孔。

因此时上部砼已浇筑完毕，所以需对上下接缝做特殊处理，为方便混合料投入，在接缝处侧模上口设一杯型投料口，高出上下段接缝30cm，宽出井内壁25cm，混凝土浇筑从投料口入料。

为使连接处有良好的密实度，在施工中采取二次振捣，即第一次振捣后，稍停30～60min，在混凝土初凝前再进行第二次振捣。

截面图如下：
第四井段和底板：当第三节井壁混凝土强度达到设计强度的70%时，进行第四段的土方开挖，开挖深度至-12.50，用人工将土基面以及加固旋喷桩顶面清理平整，然后及时浇筑20cm厚C25素砼垫层，垫层找平养护后作为底板底模。

第四井段侧模以及与第三段接缝处处理与前三段基本相同，底模直接利用底板砼，减少了底模安装，。

4、钢筋工程
a、第一节井壁的钢筋制作时，预留第二段井壁钢筋，其长度满足施工技术规程的要求，受拉主筋的连接均采用焊接，同一断面焊接的数量≯50%，两个焊接断面间距＞30cm，预留出的钢筋均插入黄砂中，并确保垂直。

b、内外钢筋之间要加设φ14钢筋铁，每1.5m不少于一个。

c、用水泥砂浆垫块控制保护层。

d、钢筋遇直径不大于300mm的孔洞时可绕过，遇直径大于300mm 的孔洞时应切断，同时应配置加强钢筋。

e、在底板钢筋制作时，预留井壁的钢筋。

5、砼工程
（1）砼拌和运输
为了保证沉井的浇筑质量，沉井混凝土采用商品混凝土，利用专用砼运输车运输进场，并采用混凝土泵送车进行沉井浇筑。

（2）砼浇筑
井体结构砼等级为C30，抗渗S8，井壁厚400 mm，地板厚度500 mm由于采用逆作法施工，结构墙体分多次浇筑。

施工连接缝的处理，采用斜缝连接。

混凝土浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间，同一井段的混凝土连续浇注，并在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇注完毕。

在下次砼浇筑前，先对已浇砼表面进行凿毛、冲洗干净、保持湿润，浇筑下部墙体时，在施工缝处先铺一层厚度为15～。