现场改善手法

Step1
Step2 Step3
收集信息—— （遵守以下原则） 有意识的观点的数量，而非考虑质量； 不批评、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调个人成绩，以整体利益为重 一起从中找出最重要的原因 将重点列出，
逐条解释或一起提出解决之道
4、QC七工具运用
选择课题
现状调查
P 设定目标
分析原因
确定主因
搬运浪费
工 8 不良浪费
厂 大 动作浪费
浪 常
见
加工浪费
的 费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
不良造成额外成本
常见的等待现象： ☆ 材料损失
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失
☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
内倒角异物
T面打痕
容4 1
作2 3
业4 5
步6
骤7 8 * 1
工2 作 条 件3
* 劳保用品
组装曲轴和活塞。 清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。 将活塞旋转360°，读取浮标的最低值即Tp值。 从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。 检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。 根据Tp值选取相应的曲轴。
☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少在制品，降低在库 ☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性
例 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1
29 25
20
瓶
颈
工
序
工 序 12345
人 数 11111
正常作业时间 20 18 29 25 19
正常作业时间 人数
20
18
29
25
19
合计 5
111
111
损失时间 作业时间
450pcs/日 63s
NO
作业名称
1
取出零件
2
S1槽加工
3
S2槽加工
4 B1折叶孔加工
5
作业台折边
6
作业台折边
时间 手自 步 3
10 10 2
2 5 23
5
7
2
2 18
7
1
5 10 3 2
10
作业时 15 20 25 30 35 40
2 23
5
2
5
7
2
18
间 45 50 55
1 7
1/2
手工 自动 步行
⑤
振动 插边
S1 +
② ① ⑦
⑥
◇ 切边
In 材料 Out 半成品
7、IE之线平衡分析与瓶颈改善
L B ine alancing 线平衡
线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调 整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线 的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈 改善。
线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： ☆ 提高人员及设备的生产效率
现场改善手法
1、改善过程全貌 2、改善工具全貌 3、大脑风暴法 4、QC七工具运用 5、新QC七工具运用
6、IE之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善
企业是否曾经存在 或者如今依旧存在以下现象
订单批量越来越少； 品种数量越来越多； 交货周期越来越短； 销售单价越来越低； .......
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
搬运浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移
动、整理等都造成浪费。
浪费
导致生产出现以下状况：
催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟； 不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处理完，相同的事故又发生了！ 现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去 找？ 半成品铺天盖地，难以插脚 ……….
低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质 量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？ 抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就 乱？
斜套入 NG 垂直套入 OK
C轴打痕
外圆打痕
油槽偏位否
失败事例………………………………… ……………………………………………
在研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打痕、
油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。
管1
管理及检查项目 气动测微仪校对
将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。 将组装放入工件托盘上送至下工序。
1、改善过程全貌
动态 管理
严格 遵守
标准 化
变化
事故
NG OK 改善
确认
问题 发现
原因 分析
设计 实验
确定 对策
2、改善工具全貌
专业技术
QC七工具 新QC七工具
O
IT技术 工业工程
六西格玛工具 价值工程
3、大脑风暴法
大脑风暴法
一种通过集思广益，寻找 新思维、新观点的管理方法。
大脑风暴法
实施步骤
标准作业包括三个要素： ☆ 标准作业循环时间
☆ 标准作业循环中的手工作业顺序 ☆ 标准在制品数量（WIP）
制定/修订 作业标准
实施 标准作业
成功 经验
失败 事例
标准化
持续改进
标准是作业是确保品质、减 少浪费、降低成本的基础。
同时，在实施标准作业的 过程中，将成功经验和失败事例 通过标准化工作，反映到作业标 准之中——所以，标准作业是一 个持续改进的过程。
工 4 研磨盘 记
发生异常时，请立即与上司联络。
夹 5 油石 录
橡胶手套
具 6 砂纸
检查方法 校对规
检查频度 4次/班
记录频度 4次/班
气动仪
全数
4次/班
目测 目测 研磨夹具 日期 理由
全数 全数 全数 提出
4次/班 4次/班 4次/班 审核 批准
ZERO有限公司
（1）设定作业标准时要避免浪费
等待浪费
· 检测仪器 · 检测频率 · 检测人员
作业标准
作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：
员工培训 保证质量 保证效率 判断基准 成本管理 熟练度 安全保证 改善依据 稳定管理
作业标准书
《作业标准书》是作业标准最常见的表现形式，复杂的 作业可编制其它辅助文书，如《作业条件一览表》、《机型 技术规格一览表》、《机型切换表》等。
⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
库存 浪 费 库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
8、JIT之现场物流改善
Layout 生产布局
合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值 的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。
无价值的搬运动作有： · 搬运
· 倒退让路 · 排除路障 · 堆码、清点、整理、寻找 · 停顿与返回
（1）有弹性的生产线布置
3 2 1
4 5 6
3 2 1
4 5 6
实施对策
NG 确认 效果 OK
标准化
今后打算
D C
巩固措施
A
Q C 7 T uality ontrol
ools
选择课题 现状调查 目标确定 分析原因 确定主因 实施对策 确认效果
标准化 巩固措施 今后打算
分层法 调查表 排列图 因果图 直方图 控制图 散布图
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●●Biblioteka ●标准作业图表☆ 作业顺序 ☆ 循环时间
SOP
标准作业程序
总加工时间=人—机作业时间+作业者行走时间
☆ 作业顺序 ☆ 循环时间 ☆ WIP ☆ 其它信息
标准作业单
用于员工培训的基础文件
例
标准作业综合单
零件编号 工序名称
A76-2845 门框加工
编制日期 部门
2003年9月16 日
一车间
产量 循环时间
要素齐全
要点清晰
文字简洁
图文并茂 多用数字
例
作业标准书
版本号：V2.0
部门名
标准书编号 工序名称
适用机型
循环时间
制定日期
批准
审核
校对
编制
总装课泵体线 CSZ-M31-050 T配合
P、K、HK
7.5s
2003年9月16日
作 1 活塞外观检查。 业 2 检查活塞厚度，选配曲轴。 内 3 曲轴外观检查。
Input
Output
需求1000件/天时 3人作业
Input
Output
需求600件/天时 2人作业
考虑弹性生产线布置时追求的目标： （1）及时发现浪费 （2）灵活调整生产量 （3）考虑相关部门的浪费
品质方面
优先使用不会产生次品， 或者有异常时能自动停止 的设备，并设置质控环节
例 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2
循环时间CT=29s 各工序时间总和
线平衡率= ———————— ×100% 人数×循环时间
= 76.55% 平衡损失率= 1 - 线平衡率
= 23.45%
【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】
线不平衡造成中间在库，降低整体效率 例 能力需求：100件/H
增加
作业人员
取消 不必要动作
合并 微小动作
作业方 法改善
重排 作业工序
简化 复杂动作
线平衡改善的方法
1人→2人
分担转移
作业改善
增加人员
拆解去除
重新分配
改善合并
L B ine alancing 线平衡
线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才 能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提 高效率。
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
瓶颈改善的方法
提高
设备效率
改进
提高
工具夹具
作业技能
瓶颈
作业
改善
调整
拆解分割
作业人员
理2
活塞厚度Tp值
机型切换时按《机型切换表》作业 用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。
测量基准：Tp值 2K32SH校对规
………
………
内3
活塞外观
容4
曲轴外观
5
曲轴研磨
设 1 测微仪
标记
6.560
0 -0.024
………
………
备 2 Tp夹具 修 及 3 校对规 订
油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。
6、IE之动作分解与标准化作业
O S peration tandard 作业标准
作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时 内完成作业的标准作业方法，其内容包括：
· 作业内容 · 作业步骤 · 作业方法 · 质量标准
· 标准工时 · 工艺条件 · 注意事项
· 所用材料 · 加工设备 · 工装夹具 · 检测方法
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5、新QC七工具运用
富有魅力 的质量
理所当然 的质量
问题解决型 业务
（消除浪费）
现状课题
打破现状 突破性工作 目标实现型 业务 （创造价值）
面向未来 的课题
目标实现型业务的实施过程
确定课题
明确 课题目标
制定 活动计划
NG 效果确认
OK 标准化
实施方案
方案分析 与选择
1、亲和图 2、相关图 3、系统图 4、矩阵图 5、箭条图 6、PDPC表 7、矩阵数据解析法
缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
（2）动作经济原则
最适合作业区域
适合作业区域
手臂运动范围
动作经济的四个基本原则 ☆ 两手同时使用
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
60
65
2
7
放置零件
2
2
2 2
合计
50 40 13
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
例
标准作业单
品质检查 ◇
标准作业综合单
安全注意点 +
标准在制品 ●
在制品数量 2
总时间/循环时间 63s/63s
2/2 正常作业时间
63s
门框加工U形加工单元示意图
+ ◇
④
S2 +◇ ③
☆ 动作单元力最少 ☆ 动作距离最短 ☆ 动作轻松、容易
（3）三角形原理
作业点
手持工具
小零件
作业过程中，作业点、 工具和零部件三个位置构成 三角形关系。此三角形越小， 作业效率越高。
S O tandard peration 标准作业
标准作业是对周期性的人—机作业中将有关人的作业 动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人—机作业的 动作浪费，固化增值动作。