道路工程施工方案

道路工程施工方案
1、路基土石方工程
1.1取土场和弃土处理
土场采用大型取土场集中取土。

为节约用地，利于环保，防止水土流失，严禁乱掘乱挖，规划取土方式，取土时先将取土场表层30cm 腐殖土剥离暂存，等取土结束后再将表土均铺在修整后的取土坑内，采取每4平方米一株的植树绿化方式恢复植被，以保护环境。

1.2施工准备
开工之前进行现场恢复和固定路线，放出路基边缘、坡脚等的具体位置，标明其轮廓，并请工程师检查批准之后，清除施工范围内的树木、树根、垃圾、有机物残渣，堆放在工程师指定的地点。

1.3路堑开挖施工
（1）施工方案
我公司中标后，将成立挖方施工队负责挖方施工段施工。

所有挖方段同时展开施工，以利于路基填筑和路基的畅通。

（2）施工方法
首先进行开挖前施工放样，定出开挖边线及深度，其次做好路内临时排水，对于水源丰富的挖方地段，在路堑开工之前，做好截水沟，并视土质情况做好防渗工作。

尤其在雨季来临之前，必须完成开挖地段的截水沟和排水沟，做好临时排水设施，并与永久排水设施结合，保持畅通，以免雨水和山洪侵蚀路基，同时也防止路内水流入农田、耕地或自然水资源，同时也避免路内水流出引起淤泥和冲刷现象。

遇
到坑洼处采取经监理工程师认可的材料回填到沟帮底标高，以确保地表水顺畅流入截水沟。

开挖至零填、路堑路床部分后，马上进行路床施工；如不能及时进行，在设计路床顶标高以上预留300mm厚的保护层。

挖方路基施工遇到地下水时按下列方法处理：
1）采取排导措施，将水引入路基排水系统，不堵塞泉眼。

2）路床土含水量高或为含水层时，采取设置渗沟、换填、改良土质、土工织物等处理措施，路床填料要具有良好的透水性。

路堑开挖施工采用“纵向挖法”“横向挖法”“纵横联合挖法”和“平面施工法”等多种施工方法，因地制宜，针对不同的山体位置，不同的条件，不同的下挖层次合理选择。

1.4路堤填筑施工
（1）施工方案
路基填料采用取土场的合格土。

进场立即进行软基段施工，非软基段路基填筑待清表完成后即进行。

（2）施工方法
1）填前路基处理
将原路面或路基需换填的不合格料按设计标准挖除干净，路基基底在填筑前应进行压实。

2）不良地质的路基处理
水田段路基处理，遵循以防为主、防治结合、力求根治的原则。

沿线淤泥质粘土层厚0.6m，采取全部清除淤泥后回填透水性材料的措施进行施工。

3）软弱层较浅的水田及荒地段，在其上直接填筑60-80厘米的厚砂砾；
（3）路基试验段施工
路基施工前要选择有代表性的地段(不小于200米)进行试验段施工，通过试验段确定不同机具、适宜的松铺系数(细粒土每层最大不超过30cm)、不同机型的碾压厚度和遍数等施工参数。

试验时记录压实设备类型、最佳组合方式；碾压遍数及碾压速度、工序；每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，试验结果报监理工程师批准后，可作该填料施工控制依据。

（4）土方填筑
在进行路堤填筑前，填方材料应在土质变化时取样，进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量、承载比试验和击实试验。

在施工过程中严格控制填料的质量，确保使用填料符合设计要求。

填筑采用分层平等填筑，保证路基压实度。

推土机和平地机整平摊铺，洒水车洒水，压路机碾压密实，按照“四区段、八流程”法施工。

四区段：填铺区、整平区、碾压区和检测区；八流程：施工准备→施工放线→基底处理→填土→整平→碾压→检测→边坡整型。

其分层的最大松铺厚度经试验确定。

为保证路基边缘的压实度，路基两侧各计入30cm帮宽土方，土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不应小于10cm。

对于不同土质的填料应分层填筑，且尽量减少层数，每种填料的厚度不小于50cm。

土质路堤的压实度标准采用设计要求的方法进行检测，检测频率严格按照设计要求进行。

对路堤填
料的压实首先应控制其施工时的含水量，在每层路堤施工时进行含水量取样试验，当土的实际含量低于或高于以最佳含水量控制的范围时，应进行均匀加水或摊开、晾干、使之达到要求后方可进行压实。

路堤压实时压路机的碾压行驶速度开始宜用慢速，最大速度不超过4km/h。

碾压时，直线段由两边向中间，小半经曲线段由内侧向外侧，纵向进行，横向接头，振动压路机一般重叠0.4m-0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/3，前后相邻两区段1.0～1.5m；达到无漏压、无死角，确保碾压均匀、密实。

振动式压路机碾压时，第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱振到强振。

施工步骤如下：第一步施工放样，首先恢复中线并打中桩（每25m一个，曲线部分每10m一个），然后根据标高测设路堤的边线并挂线，挂线高度即为试验路段确定的土方松铺厚度。

第二步挖掘机挖土装车，自卸汽车运土。

第三步在路线上摊铺，进行定额备料，由人工配合摊铺机摊铺，平地机整平，如含水量大于最佳含水量，需晾晒土；如含水量小于最佳含水量，则需洒水闷土。

第四步稳压。

整平结束后，用推土机先进行稳压，一般2—3遍。

第五步碾压成型，采用振动压路机进行配合光轮压路机碾压成型，进行压实度的检测，只有合格后才能终止碾压。

（5）路基整形
路基填筑之后进行路基整形，对路基两侧超填部分进行削坡处理，
边坡整型挂线进行，路基顶面用平地机进行严格整平直至路拱、标高、宽度、平整度等项指标均达到技术规范要求为止。

补填的土层压实厚度不小于100mm，压实后表面应平整，不得松散、起皮。

挖方边坡应从开挖面往下分段整修，每下挖2~3m，宜对新开挖边坡刷坡，同时清除危石及松动石块。

在整修需加固的坡面时，应预留加固位置，如边坡受雨水冲刷形成了小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。

（6）路基填筑注意事项：
1）地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度不小于2m。

台阶顶作成向内并大于4%的内倾斜坡。

砂类土上不挖台阶，将原地面以下200～300mm的表土翻松。

2）连接结构物的路堤工程，其施工方法不得危害结构物的安全与稳定。

3）填土路堤分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，
先填段按1：1坡度分层留台阶；两段同时施工，分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。

4）对于填挖交界处(含半填半挖)路基，在路基结合部挖方一侧，先进行超挖回填，使两侧不同土体在刚度上或密度上实施渐变并趋于接近或统一。

（7）克服桥头跳车质量通病的措施
1）加强填前桥头的清理，清除所有杂物、弃土、腐植土等不适
宜材料；
2）加强填前碾压施工，保证桥头填前碾压达到规定的压实度；
3）加强地基处理，对桥头地质较差处进行处理；确保引道路堤的预压期，减少工后沉降；
4）重视桥台基坑的回填及台背路基填筑；
5）沿路线方向基底处理长度为3倍路基填土高度，宽度与路面基层同宽。

地面以下开挖80cm，换填砂砾，地面以上至路槽底亦全部填筑砂砾，沿路线方向按1：1坡度向外延伸。

6）增加施工前沉降的时间，将桥头搭板及与之相连一段路面放在施工的最后。

2、路面工程
2.1砂砾垫层
（1）材料
底基层采用级配砂砾，砾石的最大粒径不超过53 cm，压碎值不大于30%，砾石颗粒中细长及扁平颗粒的含量不应超过20%，砂砾中不应有粘土块、植物等有害物质。

在材料进场前进行取样试验，进场后抽样检查，均合格并得到监理工程师批准后方可进行填筑。

（2）施工方法
在试验段开工14天前提出一个修筑底基层试验路段方案，并以完整的书面说明送交监理工程师批准。

批准后在路幅的车道上修筑100m长试验路段，设备和工艺的选定征求监理工程师的意见及以往施工经验并通过压实试验路段确定施工机械类型、压实遍数、摊铺厚
度（松铺系数）、施工长度、压实度等。

1）检查验收路基，对土基用18-21T三轮压路机进行碾压检查，发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规范要求进行验收。

2）按工程需要备足合格的原材料分别堆放。

3）施工放样：恢复中线每10m设一中桩并在两侧边缘外0.3—0.5m钉边桩，进行水平测量标出明显标记，标出底基层边缘设计标高。

4）用自卸汽车按断面需要数量均匀卸料堆放，并及时摊铺。

5）以事先通过做试验段确定的松铺系数，用推土机、平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺厚度、标高，视其是否符合设计要求进行减料或补料。

6）用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后再用平地机进行精平和整形，并随时拉线检查标高、横坡。

7）含水量等于或略大于最佳含水量时立即用18-21T三轮压路机和18T振动压路机进行碾压至要求的密度为止，并及时做压实度检测。

天然砂砾的压实度（重型击实标准）≥96%。

8）作业段的衔接处搭接拌和，第一段拌和后留5—8m不进行碾压，第二段施工时再一起拌和整平、碾压。

9）在未作上承层前严禁开放交通，应先行自检验收，对不合格处加以处治，符合要求后方准交验计量支付，进行上承层施工。

2.2水泥稳定土底基层、基层
（1）材料
1）水泥
使用终凝时间大于6小时的标号较低的32.5或42.5水泥，快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥不能使用；在运输过程及存放中要加盖苫布，水泥存放一般不超三个月，使用前应进行体积安定性和细度、强度及初、终凝时间试验，并报监理工程师批准。

2）碎石
碎石由岩石或砾石轧制而成，应洁净、干燥，并具有足够的强度和耐磨耗性。

其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，不得含有软质和其它杂质。

水泥稳定土选定为级配碎石，其最大粒径不应超过40mm。

水泥稳定土中碎石的压碎值应不大于35%。

有机质含量不超过2%。

3）水应清洁并不含有害物质。

在施工中充分考虑到拌合站拌合及现场养生需用的水量而进行充分准备，拌合站设置一定容量的贮水箱。

（2）混合料设计
在试验路段开工前20天，对底基层、基层的混合料，参照设计图纸要求，按照设计给定的参考配合比和选择的材料，进行组成设计和试验。

通过试验求得最大干容重和最佳含水量，提出施工配合比（最佳比例）。

实际设计拿出三种数据交监理工程师批准，每种混合料设计均说明水泥、碎石和水的具体配合比，同时附上试验室的试验数据。

水泥稳定碎石养生7天，抗压强度试验的圆柱形试件，直径与高度比为1:1，抗压强度不低于设计要求。

考虑施工中不良因素所增加的损耗，一般在现场用的剂量比实验确定的剂量多0.5%-0.1%。

（3）施工方法
1）试验路段
在各结构层施工前均应铺筑长度为100m的试验路段。

对每种类型的上、下基层，在开工14天前提出一个试验路段施工方案，并以完整的书面说明送交监理工程师批准。

批准后修筑100m 试验路段，设备和工艺的选定征求监理工程师的意见及以往施工经验。

通过试验路段确定施工机械类型、压实遍数、摊铺厚度、施工长度、压实度等。

采用光轮压路机碾压时，每层压实厚度不超过20cm。

试验路段所确认的材料、级配、颗粒组成、松铺系数、碾压机具、碾压程度、碾压遍数、碾压速度、压实标准和施工工艺等，正式施工时要严格执行。

此项试验应在监理工程师监督下进行，如果试验路段经监理工程师批准验收，可作为永久工程的一部分。

2）用料计算
按照试验路段所批准的底基层和基层的混合料，根据其配合比、铺筑厚度、松铺系数，计算每段需要的各种材料数量，供拌和及摊铺使用。

3）拌和、运输与摊铺本合同段基层混合料拌和方法均采用厂拌。

上料时使用过滤筛，将粒料中超大粒径部分滤掉。

拌和时配料掌握准确，各电机转速等经试机二次后确定，拌合要均匀。

实际操作时，水泥剂量不小于设计数值，含水量控制在比最佳值高出1-2%，根据天气情况及摊铺、碾压成型的速度确定。

拌合机中的“死区”，即材料不产生运动或得不到充分拌合的地方，应及时予以排除。

混合料运
输车辆要合理配置，装载均匀，运送及时。

当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中要加覆盖以防止水分蒸发。

在铺筑上层前须先将下层顶面杂物清除干净，洒水湿润。

摊铺采用摊铺机进行：摊铺开始前，先调整熨平板下面的垫木，按摊铺标高加5～6cm为垫木厚度，根据路拱横坡的变化来调整垫木的横向厚度。

垫木厚度调整准确后，将熨平板放在垫木上，固定牢固，调整摊铺机，使之达到正常摊铺状态。

开始摊铺3～6m长时，应立即检测摊铺面标高和横向坡度，不符合设计要求立即适当调整熨平板高度和横坡，直到合格，再继续摊铺。

正常施工时，摊铺机每前进10m，随车检测人员应检测一次摊铺面标高、坡度。

在摊铺机前进过程中，螺旋搅拌笼两端的混合料要保持饱满充足，否则应及时停止摊铺，待混合料输送充足后再开机。

摊铺机行走时，应先传送混合料，再行走摊铺。

运送拌合土的车辆向摊铺机运料斗内卸土时，严禁后车轮在倒车时撞击摊铺机，运料车辆应距摊铺机料斗10cm左右停车，由摊铺机向前顶靠住汽车后轮，再起斗卸料。

摊铺机行进时，应始终保持直线行驶或缓慢转弯，摊铺机行走时标尺杆上自然垂落的右测平传感器的中心应对准钢丝绳，以保证摊铺宽度、厚度准确。

4）压实与整修
混合料经摊铺和整型后，立即全宽范围进行碾压。

直线段由两侧向中心碾压；超高由内侧向外侧碾压。

每道碾压应与上道碾压相重叠，光轮压路机后轮错1/2轮碾压，振动式压路机错0.4－0.5m碾压，先快后慢，一般不超过4km/h。

在压路机不能作业的地方采用人工手扶
夯实机进行夯实。

保持碾压层表面潮湿，如表层蒸发得快，及时补洒适量的水。

压路机在已完成或正在碾压的路段上要缓起动、缓停止，严禁“调头”。

急转弯或急刹车。

在振动式压路机最后一遍振动碾压前用平地机精平，最后用振动式压路机快速静碾二遍，消除轮迹。

每个作业段配备胶轮压路机一台，以消除水稳混合料压实后表面可能出现的细小裂纹。

5）接缝和“调头”的处理
摊铺混合料时，如中断超过2小时，应设置横向接缝。

尽量避免纵向接缝，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔5~10m 同步向前摊铺混合料，并一起碾压；在不能避免纵向接缝的情况下，必须保证已施工的结构层截面垂直密实，并在该截面上刷一层水泥净浆，严禁斜接。

横向接缝方法如下：在一次摊铺后，在施工停止处人工将末端混合料切齐，靠方木或钢模板做封端，搭立茬接缝，方木或钢模板的高度应与稳定土厚的压实厚度相同。

施工机械不应在已成型的基层上“调头”。

如必须在其上进行，应采取措施（如覆盖塑料布，并在其上盖约10cm厚的砂或砂砾）保护“调头”部分不受破坏。

6）注意事项
在施工中应调配好路段上机械设备，使之配合拌合机出料速度，相互协调，有条不紊地进行，使拌合好的混合料在二小时内全部摊铺完毕，3小时内碾压成型结束；并掌握好天气形势，工地气温低于5℃或降雨时停止施工。

7）养生
碾压完成后立即进行养生。

采用草帘覆盖、洒水汽车洒水（施工后6小时内）的方法，养生不少于7天。

养生时洒水车辆不得在施工段上行驶。

在此期间，除洒水车辆外，施工段上严禁通车，需安排专人看管并设置路障。

如不能封闭时，须经监理工程师批准，并禁止重型车辆通行，方可以开放交通，同时控制车辆行驶速度不得超过30km/h，并不准急刹车。

8）质量检验
在施工现场每天或每拌合250t混合料取样一次，按《规范》进行含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在完成的上、下基层上每1000平方米随机取样三次自检压实度，取样一次供监理工程师抽检压实度；所有检验结果报监理工程师审批合格后方可进行下道工序施工。

同时取无侧限试体和水泥剂量试样。

检查内容为：
①材料符合设计和《规范》要求；
②碾压应达到要求的压实度；
③表面平整密实、无坑洼；
④施工接缝平整、稳定；
⑤基层标高合格率达到要求(+5mm-20mm为标准），并且最大正误差不超过+10mm；
⑥上、下基层平整度达到要求(3m直尺、15mm标准)。

路面基层施工工艺框图详见表5-3。

2.3沥青混凝土路面
一、施工准备工作
（1）沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明，报请监理工程师批准。

（2）沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。

（3）路缘石、路沟、检查井和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青。

（4）要检查两侧路缘石完好情况，位置高程不符要求应纠正，如有扰动或损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。

（5）施工测量放样：
恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。

水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。

（6）沥青材料的准备，沥青材料应先加热，避免局部热过头，并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内，不应使用正在起泡或加热超过160℃的沥青胶结料。

（7）集料准备，集料应加热到不超过170℃，集料在送进拌和设备时的含水量不应超过1％，烘干用的火焰应调节适当，以免烤坏和
熏黑集料，干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%。

二、拌和及其运输
（1）拌和
采用德国进口型号为LINT型沥青拌合设备（150t/h）集中拌合。

集料和沥青材料按工地配合比公式规定的用量测定和送进拌和，送入拌合设备里的集料温度应符合规范规定，在拌合设备内及出厂的混合料的温度，应不超过160℃。

把规定数量的集料和沥青材料送入拌合设备后，须把这两种材料充分拌和直至所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，沥青材料也完全分布到整个混合料中。

拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团块。

拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入保温的成品储料仓储存，存储时间不得超过72h，贮料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准。

拌和生产出沥青混合料，应符合批准的工地配合比的要求，并应在目标值的容许偏差范围内，集料目标值的偏差应符合合同技术规范要求。

（2）沥青混合料运输
沥青混合料的运输采用15t的自卸车运输，从拌合设备向自卸车放料时，为减少粗细集料的离析现象，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，运料时，自卸车用篷布覆盖。

三、摊铺及碾压
（1）摊铺
1、混合料使用徐州产型号为LTU125型自动找平沥青摊铺机（最大摊铺宽度12.5m），进行全宽度摊铺和刮平。

摊铺机自动找平时，采用所摊铺层的高程靠金属边桩挂钢丝所形成的参考线控制，横坡靠横坡控制器来控制，精度在±0.1%范围。

2、摊铺时，沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。

不得随意变换速度或中途停顿。

摊铺机螺旋送料器中的混合料的高度保持不低于送料器高度的2／3。

并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。

3、混合料的摊铺用国产摊铺机进行，以参考线控制铺筑层标高。

4、上下两层之间的横向接缝应错开50cm以上。

5、在机械不能摊铺及整修的地方，在征得监理工程师同意后可用人工摊铺和整修。

6、在施工安排时，当气温低于10℃时不安排沥青混合料摊铺作业。

（2）碾压
1、一旦沥青混合料摊铺整平，并对不规则的表面修整后，立即对其进行全面均匀的压实。

2、初压在混合料摊铺后较高温度下进行，沥青混合料不应低于120℃，不得产生推移、发裂。

采用型号为YZC14的14t双钢轮振动压路机（轮宽2.16m）碾压，碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不得突然改变，初压两遍。

3、复压要紧接在初压后进行，沥青混合料不得低于90℃，复压用型号为LY25的轮胎压路机（轮宽2.79m）、10～12T三轮压路机，配合使用，复压遍数为4～6遍至稳定无显著轮迹为准。

4、终压要紧接在复压后进行，沥青混合料不得低于70℃，采用轮胎压路机碾压2～4遍，并无轮迹，路面压实成型的终了温度符合规范要求。

5、碾压从外侧开始并在纵向平行于道路中线进行，双轮压路机每次重叠30cm，三轮每次重叠为后轮宽的一半，逐步向内侧碾压过去，用梯队法或接着先铺好的车道摊铺时，应先压纵缝，然后进行常规碾压，在有超高的弯道上，碾压应采用纵向行程平行于中线重叠的办法，由低边向高边进行。

碾压时压路机应匀速行驶，不得在新铺混合料上或未碾压成型并未冷却的路段上停留，转弯或急刹车。

施工检验人员在碾压过程中，使用核子密度仪来检测密实度，以保证获得要求的最小压实度，开始碾压时的温度控制在不低于120℃，碾压终了温度控制在不低于70℃，初压、复压、终压三种不同压实段落接茬设在不同的断面上，横向错开1m以上。

6、为防止压路机碾压过程中沥青混合料沾轮现象发生，可向碾压轮洒少量水、混有极少量洗涤剂的水或其他认可的材料，把碾轮适当保湿。

四、接缝、修边和清场
沥青混合料的摊铺应尽量连续作业，压路机不得驶过新铺混合料的无保护端部，横缝应在前一次行程端部切成，以暴露出铺层的全面。