材料工程基础复习资料

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1.直接还原铁：将铁矿石在固态还原成海绵铁，即为直接还原，所得产品称为直接还原铁。

2.沉淀脱氧：是将脱氧剂直接加入到钢液中，直接与钢液的氧化亚铁反应进行脱氧。

3.炉外精炼（二次冶金）：指对氧气转炉、电弧炉生产的钢也进行处理，使钢水稳定温度、
进行成分微调（CAS）、降低其中的H、O、N和夹杂，或使夹杂物变性，提高刚质量的一种高新技术。

4.钢锭的液芯轧制：轧制过程在钢锭凝固尚未完全结束，芯部仍处于液态的条件下进行。

5.火法冶金：经造锍熔炼—转炉吹炼—火法精炼—电解精炼将铜提取出来。

6.变质处理：向熔融液中加入变质剂，细化组织。

7.熔模铸造：指用易熔性材料制作模样，在模样上包覆多层耐火材料，经酸化、干燥制成
壳，然后熔失模样再将空心壳高温焙烧后，浇注合金液于其中而获得铸件的一种铸造方法。

8.半固态合金：熔体冷却到液相以下，对合金进行搅拌，在搅拌力的作用下，凝固的树枝
晶被破坏，并在熔体的摩擦熔融下，晶粒和破碎的枝晶小块形成卵球状颗粒分布在整个液态金属中，具有一定的流动性，又在剪切力较小或为零时，它具有固体性质，可以搬运、贮藏。

冷却到双相区——搅拌——参有固态的悬液。

9.流变成形：利用半固态金属连续制备器批量制备、或连续制备糊状浆料，并直接加工成
形（铸造、挤压、轧制、模锻）的方法。

10.快速凝固：冷却速度大于100K|S的凝固过程称为快速凝固。

11.轧制孔型（孔型轧制？）：在二辊或三辊轧机上靠乳辊的轧槽组成的孔型对各类型材的
纵轧方法，也叫普通轧制法或常规轧制法。

12.拉拔配模：根据坯料尺寸，成品形状，尺寸与质量要求，确定拉拔道次数及各道次所需
模孔形状与尺寸。

13.孔型设计：
14.冰铜：冰铜是铜与硫的化合物，有白冰铜(Cu2S含铜80%左右)、高冰铜(含铜60%左右)、
低冰铜(含铜40%以下)之分。

15.水热合成：水热合成是指温度为100～1000 ℃、压力为1MPa～1GPa 条件下利用水溶
液中物质化学反应所进行的合成。

16.焊接：指通过适当的物理——化学过程（加热、加压或两者并用）使两个分离的固态物
体产生原子（分子）间结合力而链接成一体的连接方法。

17.化学气相沉积：利用流经衬底表面的气态物料的化学变化，生成固态物质，在衬底表面
形成薄膜的方法。

18.粉末冶金：利用金属为原料，经过成型制胚制得所需材料的工艺。

19.熔化极氩弧焊：利用氮气或富氮气体作为保护介质，采用连续进可溶化的焊丝与燃烧干
焊丝与工件间的电弧作为热源的电弧焊。

20.热压铸成形：先将粉料与蜡或有机高分子粘结剂混合，加热使混合料具有一定流动性，
然后将混合料加压注入模具，冷却后即可得到致密的、较硬实的坯体。

21.气硬固化：指胶凝材料水化形成的胶粒或胶粒晶体在水中具有溶解性，因而材料只能在
空气中保持强度，在水中则由于胶粒的溶解，而不发生凝结或使已凝固的材料发生破坏。

22.分散：
23.ABS：丙烯腈（提供耐热性、化学性、耐候性）-丁二烯（提供韧性和耐寒性、抗冲性）
-苯乙烯（赋予刚性、光泽性、电性能和易加工性）共聚物。

ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，
刚相均衡的优良力学性能。

ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。

问答题：
1.板材冲压成型性能评价指标及其含义？
1.材料的硬化指数n，表达式s=ke(n次方)，（板材室温下的应力应变硬化曲线简化关系），n 值大的板材在冲压成型中硬化程度大，反之，n值小的板材在冲压成型中硬化程度小。

2.板材的厚度方向系数r，厚度方向系数r由板材的宽度对数应变Eb和厚度对数应变Et的比值决定，即：r=Eb/Et，r值大，说明宽度方向的变形大于厚度方向，反之，宽度方向的变形小于厚度方向。

3.成型极限圆：板材的成型极限是指冲压加工中所能达到的最大变形程度。

应用成型极限图，可以判定形状复杂的冲压件的冲压工艺是否合理，并能提出改进工艺。

2.金属塑性加工的主要方法及其基本原理？
塑性加工定义：金属锭、粉末或各种坯料通过外力作用产生塑性变形的获得所需形状、尺寸和性能制品的加工方法。

塑性加工方法：
轧制:指金属坯体经过转动轧辊间的缝隙，产生压缩变形，只要在长度方向产生延伸的过程。

典型产品：中厚钢轧制热带钢轧制冷带钢轧制
挤压：指对放在挤压桶内的金属坯料施加压力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。

典型产品：管棒型线材等材料也可直接形成各种零件
拉拔：在外加压力的作用下，使金属通过模孔产生塑性变形，获得与模孔形状、尺寸相同的制品的加工方法。

典型产品：管棒型线材及空心异行材
锻造：指借外力锻锤、压力机等设备对坯料施加压力，使其产生塑性变形，获得所需形状、尺寸和一定组织、性能的锻件
典型产品：吊钩叉类件
冲压成型：用模具和冲压设备使板材产生塑性变形获得形状、尺寸、性能合乎要求的冲压件的加工方法。

典型产品：板材成型
3.物理气相沉积技术的方法、原理及其优缺点。

（缺点？）
物理气相沉积是利用蒸发或溅射等物理形式，把材料从靶源移走，然后通过真空或半真空空间使这些携带能量的蒸发粒子沉积到基体或零件的表面，以形成膜层。

物理气相沉积法主要有真空蒸镀、阴极溅射和离子镀。

1.真空蒸镀：在真空中使金属合金或化合物蒸发，然后凝结在基体表面的方法叫真空镀膜。

镀膜特点：1.镀膜由气相沉积，均匀性好；
2.在真空条件下形成，纯净性好；
3.成膜过程简单，工艺可精确控制。

2.阴极溅射：阴极溅射是利用高速正离子轰击某一靶材（阴极），使得靶材表面原子以一定能量逸出，然后在工件表面沉积的过程。

阴极溅射与真空镀膜相比有以下特点：1.薄膜结合力高；2.容易形成高熔点物质的膜；
3.可以在较大面积上得到均匀的薄膜；
4.容易控制膜的组成；
5.可以长时间的连续运转；
6.有良好的再现性；
7.几乎可以制造一切物质的薄膜。

3.离子镀：离子镀借助于一种惰性气体的辉光放电使欲镀金属或合金蒸发离子化，在带负电荷的基体（工件）上形成镀膜。

离子镀膜的特点：1.离子镀膜附着力强2.均匀性好；3.取材广泛且能互相搭配；4.整个工艺过程无污染。

4.焊接方法的类型？常见焊接中的质量问题？电弧焊接接头的结构示意图？
类型：熔焊、钎焊、压焊。

常见质量问题：1.焊接接头常出现的焊接缺陷：裂纹、气孔、夹杂、未熔合、未焊透，形状缺陷：咬边、焊瘤、烧穿。

2.焊接变形：是影响结构质量的主要因素，包括：1.纵、横向缩短2.角变形3.弯曲变形4.扭曲变形5.波浪变形
示意图：
5.雾化制粉的类型、基本原理及其提高效率的原则
雾化法是一种典型的物理制粉方法，是通过高压雾化介质强烈冲击液流，或通过离心力使之破碎、冷却来实现。

主要包括双流
雾化、离心雾化、和机械雾化三类方法。

（1）.双流雾化工作原理：雾化制粉时，先由电阻炉或感应电炉将金属或合金熔化，再注入金属液中间包内。

金属液由底部露孔流出时液流与沿一定角度高速射击的气体或水相遇，然后被击碎成小液滴，随着液滴与气体或水流的混合流动，液滴的热量被雾化介质迅速带走，使液滴在很短的时间内凝固成为粉末颗粒。

（2）.离心雾化的原理：熔体喷射到高速旋转的盘形雾化器上，被雾化成细小的熔滴并在离心力的作用下向外喷出，在高速惰性气流的冷却作用下迅速凝固成粉末。

（3）.机械雾化的原理：通过机械力或电场力等其他作用，分离和雾化熔体，然后冷凝成粉末。

基本准则：1.能量交换准则;提高单位时间内单位质量液体从系统中吸收能量的效率，以克服表面自由能的增加；2.快速凝固准则：提高雾化液滴的冷却速度，防止液体微粒的再次聚集。

6.模压成型的主要步骤、影响因素及其工艺措施
模压成型的步骤及其影响因素：
A原料准备
a粉末退火处理：i）目的：使氧化物还原、降低碳和其他杂质的含量、提高粉末的纯度、消除粉末的加工硬化、稳定粉末的晶体结构。

ii）一般用还原法、机械研磨法、电解法、雾化法以及羰基离解法制的金属粉末，都要进行退火处理。

此外，为了防止某些超细粉末的自燃，也要进行退火处理，使其表面钝化。

b混合：使两种或两种以上不同成分的粉末混合均匀。

i）目的：影响成型与压坯质量、甚至烧成与最终制品质量ii）混合方法：机械法和化学法。

c筛分
d制粒：将小颗粒粉末制成大颗粒。

i）目的：为了改善粉末的流动性，以使粉末能够顺利的充填模腔。

Ii）制粒方法：普通制粒、加压造粒和喷雾干燥法三类。

e添加成型剂：i）成形剂类型：包括润滑剂、黏合剂和造孔剂等。

润滑剂主要用来减少粉末颗粒与模腔及模冲之间的摩擦力，粘合剂主要用来提高坯料成形时的流行性、增加颗粒间的结合力并提高坯体的机械强度、减小粉末飞扬。

造孔及主要是在制备多孔材料时用于在烧结体中产生一定的孔隙。

Ii）成形剂对成形质量的影响：降低粉末的流动性、影响制品密度与强度。

B.装模
C.加压：i）加压方式：有单向加压和双向加压两种
Ii）对成形质量的影响：压力大小直接影响压坯烧结密度与收缩率，加压速度应以静压为宜，不宜过快。

D.保压：保压可以使压力传递更加充分，有利于压坯中各个部分密度均匀；有利于粉末中的空气逸出。

E.脱模：脱模压力受压制压力、压坯密度、粉末特性、压坯尺寸、模壁状况以及润滑条件等
一系列因素的影响。

7.液相烧结主要机理与过程（书P244）
定义：在高温作用下，坯体发生一系列物理化学变化，由松散状态逐渐致密化，且机械强度大大提高的工程称为烧结。

凡有液相参加的烧结称为液相烧结。

烧结机理：1.粘性流动过程：液相含量高时，液相具有牛顿型流体的流动性质。

第一步，物质在高温需下形成粘性流体，颗粒中心互相逼近，增加接触面积，发生颗粒间黏合作用，形成封闭气孔。

第二步，封闭气孔的粘性压紧。

2.溶解沉析过程：细小粉末、小颗粒溶解于液相，再通过液相扩散在大颗粒上沉淀析出，导致大颗粒的长大与球化。

3.塑性流动过程：属体积迁移机制。

常温下表面能不可能使粉末发生变形，但高温时，粉末物质的塑性和液体性质大大增加，表面能大于粉末临界切应力，使粉末剪切变形或流动而发生凝结作用。

过程：1.液相形成及颗粒重排阶段：坯体中气体通过扩散逸出，在液相毛细管力作用下，颗粒粘性流动而重排，得到更紧密堆积。

2.溶解与沉析阶段：液相扩散机制，加速物质迁移速度。

3.固相形成刚性骨架阶段：由于固相颗粒移动、重排、溶解、沉淀，是固相结合成骨架。

作用，在固相烧结中的许多过程在此阶段器作用。

8.水泥凝结硬化过程及特点
1.水泥加水——水泥浆体具有可塑性阶段：水泥加水拌和后，水泥颗粒表面的熟料矿物先溶于睡，形成相应的水化物，由于各种水化物的溶解度很小，水化物生成的速度大于水化物向溶液中扩散的速度，在几分钟内，水泥颗粒周围的溶液成为水化物的过饱和溶液，先后析出AFT,C-S-H,CH等水化物，包裹于水泥颗粒表面。

在水化初期，水化物不多，包有水化物膜层的水泥颗粒之间还是分离的，水泥浆具有可塑性。

2.水泥浆体具有可塑性阶段——水泥初凝：水泥颗粒不断水化，新生水化物增多，使包在水泥颗粒表面的水化物膜层增厚，颗粒间的孔隙逐渐缩小并逐渐接触，形成多空的空间网状凝聚结构。

水泥浆开始失去可塑性，即水泥发生初凝。

3.水泥初凝——水泥终凝：随着以上过程的不断进行，固态水化物不断增多，结晶体和凝胶体相互贯穿形成的凝聚——结晶网状结构不断加强。

而固相颗粒之间的孔隙不断减少，结构紧密。

这时水泥失去可塑性并有一定强度，表现为终凝，并开始进入硬化阶段
4.水泥硬化阶段：水化速度逐渐减慢，水化物随时间的增长而逐渐增加，扩散到毛细孔中，是结构更趋致密，强度不断提高.
9.橡胶成分：橡胶又可以分为天然橡胶和合成橡胶。

天然橡胶的主要成分是聚异戊二烯。

合成橡胶的主要品种有丁基橡胶、顺丁橡胶、氯丁橡胶、三元乙丙橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚氨酯橡胶、硅橡胶、氟橡胶等等。

10.注射成型的温度设定：材料是两相聚合物的共混物-做注射成型的时候温度设定在两相的熔点之间，这样让一相融化一相不融。

温度在两相之间，那么高玻璃化温度相没有熔融，可以起到增强的作用，但是由于所谓的增强相由于没有熔融，它其实在里边是杂质的作用啊，说不定没有形成连续相，而且两者之间相互作用力又不强的话，相当于在单位横截面积上有效的树脂数量少，力学性能降低也是正常的，楼上的建议不错，可以试一下提高温度，另外考虑加入相容剂，提高界面作用。

一、请比较机械研磨法中几种不同球磨方式的工作原理及工艺特点？
1、震动球磨：
定义：他那哦各国机械震动使磨球产生很强的惯性力，从而使磨球间及磨球与磨球间产生激烈的冲击、摩擦等作用力，达到细化颗粒的目的。

（1）工作原理：偏心震动
a．球体运动方向与主轴旋转方向相反。

b．单个磨球的自旋运动，震动频率越高，自旋速度越快。

（2）震动球磨特点：
a．通过震动方式输入能量，运动系统不存在滚筒球磨的上下临界转速的限制，因而可采用较高的能量进行研磨，是一种高能、高效的研磨方法。

b．传动方式与滚筒球磨机不同，是直接与电机相连，因而能高速工作，并且设备结构简单节能效果好。

c．由于研磨是在很高的震动强度下进行，并且粉料与研磨截至的填充率均较高，因此磨粉粒度小，生产效率高。

d．震动的频率、振幅越高，粉末的粒度越细小。

e．粉料填充率越大，粉末粒度越粗。

2、搅拌球磨：
定义：在球磨过程中，磨筒并不转动，磨球与粉料的运动是通过带有横臂的中心搅拌棒高速转动实现的。

（1）工作原理：磨球运动形势：呈螺旋上升。

（2）搅拌球磨特点：
a．磨球动能是由转轴横臂搅拌提供，故不受临界转速限制，其研磨效率及能量利用率最高，电耗低，粉末可达亚微米级。

b．可以设计成循环或连续式粉末装备，适合工业化生产。

二、气流研磨法制粉法有几种类型及定义
1、旋涡研磨：研磨时，气体的流动是通过一对高速旋转的螺旋桨产生的，形成的两股相对气流，夹带着被研磨的粉末物料，使颗粒间或颗粒与螺旋桨间相互碰撞、摩擦，达到粉末细化的目的。

为防止金属氧化和安全起见，在研磨时需通入惰性气体或还原性气体作为保护气氛。

使用的原料可以是细金属丝，切削等。

2、冷流冲击：将高速运动的粉末颗粒喷射到一个固定的硬质靶上，通过强烈碰撞而使粉末颗粒破碎。

3、流态花床气流磨：高压气体通过特殊的喷嘴进入研磨室，使物料流态化，粉末颗粒被压缩气体加速后，自身相互碰撞，摩擦，达到粉末细化的目的。

三、请叙述雾化法的类型、基本原理及影响因素
雾化法是一种典型的物理制粉方法，是通过高压雾化介质强化强烈冲击液流，或通过离心力使之破碎、冷却来实现。

1、双流雾化：（指被雾化的液体流和喷射的介质流）
（1）工作原理：雾化制粉时，先由电阻炉或感应炉将金属或合金融化，再注入金属液中间包内。

金属夜由底部露孔流出时液流与沿一定角度射击的气体或水相遇，然后被击碎成小液滴，随着液滴与气体或水流的混合流动，液滴的热量被雾化介质迅速带走，使液滴在很短的时间内凝固成为粉末颗粒。

（2）双流雾化法类型：A气雾化B水雾化
影响因素：气体动能、喷嘴结构、液流性质和喷射方式
2、离心雾化法：（属于单流雾化）
（1）定义：离心雾化制粉是借助离心力的作用，将液态金属破碎为小液滴，然后凝固为固态粉末颗粒的方法。

（2）工作原理及类型：a.旋转电极法 b.旋转锭模法 c.旋转盘法
四、请说出金属氧化物还原反应的热力学和动力学条件？
1、金属氧化物还原的热力学：
还原反应可以用一般的化学式表示：Meo+x(还原剂)=Me(金属)+xo
还原反应向生成金属方向进行的条件是：△G=△G1-△G2=RTlnP02(Meo)<0
＝＝＝>△G1<△G2
金属氧化物的离解压,还原剂才能从金属氧化物中还原出金属,及XO比MeO更稳定才能还原。

2、金属氧化物还原的动力学：
（1）粉末制备中多数是多相反应而非均相反应，特别是固-气多相反应。

（2）多相反应的特点：反应速度受反应物及生成物浓度、温度、界面特性及几何形状、反应相比例，流体速度，形核，扩散等因素影响。

（3）多相反应速度的控制环节：低温下化学反应控制、高温下扩散控制
五、请分析粉末材料在压力下的运动行为
答：粉末在压力下的运动行为分为三个阶段：
1、颗粒重排，颗粒间的架桥现象被部分消除，且颗粒间的接触程度增加
2、颗粒发生弹塑性变形
3、颗粒断裂
六、叙述模压成型的主要步骤、影响因素及应采取的措施。

答：模压成型步骤及影响因素：（一）原料准备
1、粉末退火处理：
（1）目的：使氧化物还原、降低碳和其他杂质的含量、提高粉末的纯度、消除粉末的加工硬化、稳定粉末的晶体结构。

（2）一般用还原法、机械研磨法、电解法、雾化法以及羟基离解法制得的金属粉末，都要进行退火处理。

此外，为了繁殖某些超细金属的自燃，也要做退火处理，使其表面钝化。

2、混合：使两种或两种以上不同成分的粉末混合均匀
（1）目的：影响成型与压坯质量、甚至烧结过程的进行与最终制品质量。

（2）混合方法：机械法和化学法
3、筛分
4、制粒：
（1）目的：为了改善粉末的流动性，以使粉末能够顺利低充填模腔
（2）制粒方法：普通制粒、加压造粒和喷雾干燥法三类。

5、添加成型剂：
（1）成型剂类型：包括润滑剂、粘合剂和造孔剂等。

润滑剂主要用来减小粉末颗粒与模腔及模腔之间的摩擦力，粘合剂主要用来提高坯料成型时的流动性、增加颗粒间的结合力并提高坯体的机械强度、减小粉末飞扬。

造孔剂主要是在制备多孔材料时用于在烧结体中产生一定的空隙。

（2）成形剂对成型质量的影响：降低粉末流动性、影响制品密度与强度。

（二）装模（三）加压：
1、加压方式：有单向加压和双向加压两种
2、对成型质量的影响：压力大小直接影响压坯烧结密度与收缩率，加压速度应以静压为宜，不宜过快。

（四）保压：保压可以使压力传递更加充分，有利于压坯中各部分的密度均匀；有利于粉末中的空气逸出。

（五）脱模：脱模压力受压力、压坯密度、粉末特性、压坯尺寸、模壁状况以及润滑条件等一系列因素的影响。

七、等静压成型的定义：借助高压泵的作用把流体截止（气体或液体）压入耐高压的刚体密封容器内，高压流体的等静压力直接作用于弹性模套内的粉末上，使粉体各个方向同时均衡受压，而获得密度分布均匀以及强度较高的压胚。

八、热压铸成型的定义：先将粉料与蜡或有机高分子粘接剂混合、加热，使混合料具有一定流动性，然后将混合料加压注入模具，冷却后即可得到致密的、较硬实的坯体，该方法称为热压铸成型。

九、注浆成型与注射成型有何不同？影响工艺的关键因素是什么？如何保证？
注浆成型：
（1）定义：把一定浓度的浆料注入石膏模中，与石膏相接触的外围首先脱水（或脱其它有机溶剂）、硬化，粉料沿石膏模内壁成型出所需形状，经脱模、干燥后得到具有一定形状和强度的坯体，该方法称为注浆成型。

（2）特点：a、优点：可制造大而复杂的制品，且成本较低，设备简单。

B、缺点：生产周期长，生产效率低。

（3）工艺要求：在进行注浆成型时，首先要配置悬浮液浆。

A、对浆料要求：一般要求浆料具有流动性好，稳定性好，触变性小，含水（或含液）量低，渗透性好，气体含量低等性质。

对于粘土质陶瓷材料，在料浆中加入适量解凝剂是调节其流动性、稳定性和触变性等性能的有效方法。

B、对解凝剂的要求：能改变料浆中胶团的双电层厚度和“可喜”电位，从而改变料浆的流变性能。

注射成型：
（1）定义：把粉料与热塑性树脂等有机物混炼后得到的混合料，在注射机上于一定温度和压力下高速注入模具，迅速冷凝后脱模取出坯体的方法。

（2）特点：a、注射成型的主要优点：设和大量生产，且大批量生产时成本可很低，成品的最终尺寸可以控制，一般不必再修整，易于经济地制作具有不规则表面、孔道等复杂形状的制品。

B、缺点：时间长，浇口封凝内部不均匀。

（3）工艺要求：我饿了提高注射成型坯体的密度，常常加入适当添加剂，如结合剂、可塑剂及润滑剂等。

A、结合剂：主要是热塑性树脂，对其要求是：注射混合物具有塑性流动性；树脂在重新加热时不能过快聚合，以便残余或废料能重新使用；树脂要能缓慢凝固，且在排除树脂过程中不引起制品的翘曲变形。

B、可塑剂：主要其增加混合物料流动性的作用，它不应是树脂的溶剂，也不应粘附在模具上，且在注射过程中不应挥发。

C、润滑剂：主要起润滑模具的作用，注射时便于混合物在模具中流动，脱模时便于坯体从模具中取出。

十、请叙述固相烧结的机理记起基本过程？
1、定义：在高温作用下，坯体发生一系列物理化学变化（包括有机物挥发、坯体内应力的消除、气孔率的减少物质迁移、二次再结晶和晶粒长大），由松散状态逐渐致密化，且机械强度大大提高的过程称为烧结，没有液相参加的烧结称为固相烧结。

2、烧结机理：（1）扩散过程：粒子借助于浓度梯度进行的扩散。

A、表面扩散：属表面迁移机制（烧结体基体尺寸不发生变化），只沿颗粒表面进行的扩散。

B、界面扩散：属表面迁移机制，指沿晶粒表面进行的扩散。

C、体积扩散：属体积迁移机制（烧结体基体尺寸发生变化），指沿晶粒内部进行的扩散。

（2）蒸发-凝聚过程：属表面迁移机制。

（3）塑性流动过程：属体积迁移机制。

常温下粉末表面不可能使粉末发生变形（剪切变形或流动），但高温时，粉末物质的塑性和液体性质大大增加，表面能大于粉末临街切应力，使粉末发生剪切变形或流动而发生凝结作用。

固相烧结，高温下为塑性流动的流体而非牛顿新流体。

3、烧结的基本过程：（1）初期烧结颈形成阶段：主要为表面扩散与界面扩散，蒸发-凝聚过程（点接触变晶粒结合）。

（2）中间烧结颈长大阶段：主要为界面扩散、塑性流动与体积扩散（形成连续空隙网络，晶粒长大且空隙不断减少）。

（3）最终烧结阶段：主要为塑性流动与体积扩散（空隙孤立、球化、收缩且不断小时）。