提高涡壳加工精度的工艺方案探讨

涡轮增压器中间壳体三维模型示意图
在实际加工过程中，中间壳体的加工精度要求非常外围圆和中间孔的圆跳动误
、外端面和中孔端面跳动误
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崔娜（1978-），女，辽宁昌图人，硕士，副教授，
向为机械工程。

图2跳动量测量工具
同时中间壳体应用范围广泛，需求量较大，所以选取2台立式车床相互配合，如图3所示，专门进行涡轮增压器中间壳体零部件加工，尽可能消除工件自重因素对加工精度的影响，从而保证中间壳体加工尺寸以及位置公差
[6]。

图3立式车床
第二，优化夹紧力。

采用立式车床进行中间壳体部件
能够有效弥补由于工件自重问题引起的加工误差。

在进行工件固定时，必须要保证工件与立式车床卡盘相对固定，所提供的夹紧力应当要适宜[7]。

当提供的夹紧力较大时，会给予中间壳体较大的压力，从而导致中间壳体表面变形，也会损坏车床夹具部件，进而导致加工精度降当提供的夹紧力过小时，不能够为工件提供足够的夹
导致加工过程中中间壳体出现移位等问题，造成零部件加工精度达不到图纸要求，还可能会导致零部件脱落，造成严重的安全事故。

为了解决这样的问题，在提供足够夹持力的基础上，最大程度降低车床夹具的夹紧力，并通过多种试验测试，选取最优的零部件夹持力，经过多次实践研究，当夹紧力设置为10MPa时，
够减小涡轮增压器中间壳体表面的变形，同时也可以提供足够的夹紧力。