烧结机头电除尘灰简介

烧结机头电除尘灰
烧结机头电除尘灰（以下简称烧结灰）是铁矿石烧结过程中，通过烧结机头烟气电除尘器所扑集的粉尘，其铁、钾、铅、碳含量较高，主要化学成分为Fe2O3、Fe3O4、CaO、C、SiO2、KCl、NaCl、PbCl2等，烧结电除尘灰产量约占烧结矿产量的2%~4%，全国每年由此所产生的除尘灰高达1500万吨左右。

烧结机头电除尘器所扑集的粉尘中Cl、K、Na、S、F、Pb等化合物的平均组成占到了除尘灰总量的48％，其中K、Pb的平均含量（以K2O和PbO计）分别达到6％~10%和4％~6％左右，总铁TFe平均含量达到33%以上，碳平均含量在6％~9%左右，粉尘平均粒度约35μm~40μm。

国内外研究现状：
（1）首钢在迁钢循环经济工业园区规划设计中，设计了三条含铁尘泥加工处理的工艺路线，即：“多种尘泥均质化造粒回用烧结工艺”、“OG泥与氧化铁皮造块回用转炉造渣工艺”和“高含锌与高含钾、钠的尘泥脱锌、脱钾、脱钠工艺”.
（2）宝钢、武钢、鞍钢、湘钢、邯钢等单位相继开发了“浮选－磁选”或“重选－磁选－浮选”联合流程从瓦斯泥中回收利用金属铁的工艺。

（3）韶钢成功开发了“火法富集－湿法处理”回收利用瓦斯泥中氧化锌的无害化工艺，并建立了一套完整的活性氧化锌生产线。

（4）柳钢开发了“火法富集－湿法提取”的瓦斯泥处理工艺，用于制备超细碳酸锌，也获得了较好的经济、社会和环境效益。

（5）攀钢采用硫酸浸出富集法从瓦斯泥中回收活性氧化锌，全程实收率达到79.1%，且回收的活性氧化锌质量达到了化工部部颁标准。

（6）提出了采用“弱磁→强磁”两级梯度磁选方法回收含铁粉尘中的铁原料。

通过磁选选铁，使尾矿中的铅、锌等重金属得到富集和回收利用，但该专利未提到锌、铅的具体提取方法。

（7）国外目前处理含铁尘泥的典型技术有[1]：①含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术；②转底炉处理高锌含铁尘泥技术；③熔融还原法处理含铁尘泥技术。

其中：含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术能缩短尘泥回用钢铁冶炼系统的流程，具有一定的优越性，但因法需要水泥等粘结剂量大、堆放场地量大、能耗高、炉渣量大等使得成本较高，高炉生产效率较低；转底炉和熔融还原技术具有较为彻底的除杂和回收金属铁资源功能、资源综合利用率高、处理量达、环境污染小等优点，但投资较高，生产成本居高不下，难以在短时间内推广应用。

钢铁企业含铁粉尘的几种处理工艺
1返回处理法
返回处理法是将钢铁厂各生产工序产生的含铁粉尘以原料形式直接返回到
烧结工序或原工艺进行处理，其主要目的是回收粉尘中可用于钢铁生产的铁、焦炭等有价资源，减少粉尘数量，但粉尘的配比和加入量不宜多，难以有效地除去有害杂质。

2火法处理法
火法处理工艺是在一定的高温下，利用金属氧化的还原温度及融沸点的差异，采用粉尘中的碳粉作为还原剂，还原粉尘中金属氧化物并加以回收部分或者全部有价元素的一种处理方法。

火法处理的方法较多，列举一些较为成熟的处理工艺如下：回转窑工艺法(简称SPM法)、BRS法、环形炉工艺法又称Inmetco 法（是将含铁尘泥、碳粉和粘结剂混合制成球团）、
3湿法（水力）处理法
含铁粉尘的湿法工艺，亦称水冶工艺，是一种不同于火法处理，利用湿法冶金原理处理粉尘的方法。

一般采用酸、碱或氨盐溶液来浸出分离锌、铅等物质，所得锌、铅等产品质量高，可直接销售。

包括：（1）氯铵(NH4Cl)法、（2）水力旋流脱锌法。

4火法-湿法联合处理技术
火法-湿法联合工艺是结合含铁粉尘处理中火法与湿法工艺各自优点（即利用火法反应速度快、生产效率高等优点，湿法工艺所得产品质量高、分离彻底等优点），联合处理粉尘的方法。

包括：（1）MRT处理法、（2）火法富集-湿法分离法。

5稳定化处理法
近几年，粉尘稳定化处理法发展迅速，它是包括玻璃化工艺和固态化处理，属于一独特的处理方法。

包括：（1）SuperDetox处理法、（2）IRC处理法6选冶处理技术
（1）弱磁—强磁选矿法
含铁粉尘中主要矿物为磁铁矿、其次为赤铁矿，且铁矿物的单体解离度高，而含铁粉尘中Na2O、K2O、ZnO等有害杂质，基本上无磁性。

故用“弱磁—强磁”梯度磁选方法回收粉尘中铁精矿，并可降低铁精矿中Na、K等有害成分的含量。

（2）磁选—摇床联合选矿法
根据高炉瓦斯泥的矿物特性，通过弱磁选初步实现瓦斯泥中铁矿与碳、锌等物料的分离，所得铁矿在经脱磁、脱水、摇床等工序后得到铁精矿和含锌、碳较高的尾矿。