车削实习报告
金工实习报告车削加工
金工实习报告车削加工篇一：金工实习之车工普通车床操作实训指导书烟台南山学院机械工程训练中心金工教研室实训一车床基本操作一. 实训目的：1.了解普通车床的安全操作规程2.掌握普通车床的基本操作及步骤3.对操作者的有关要求4.掌握车削加工中的基本操作技能5.培养良好的职业道德二. 实训内容：1.安全技术2.熟悉普通车床的结构组成及功用3.熟悉普通车床的基本操作①车床的启动和停止②车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换③车床手动进给控制三. 实训设备：C616-1D 车床18台四. 实训步骤：（一）熟悉车工基本概念及其加工范围车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。
其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图1－1）。
图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面（图1－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。
车床种类很多，其中卧式车床应用最为广泛。
图1-2 普通车床所能加工的典型表面a）车外园b）车端面C）车锥面d）切槽、切断e）切内槽f）钻中心孔g）钻孔h）镗孔i）铰孔j）车成形面k）车外螺纹l）滚花（二）学习卧式车床型号及结构组成Ⅰ、机床的型号主参数代号（最大车削直径的1/10，即320mm）机床型别代号（普通车床型）机床组别代号（普通车床组）机床类别代号（车床类）主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm，（其车削工件最大直径为320mm）。
组别（普通车床）类别（车床类）Ⅱ、卧式车床的结构1．卧式车床的型号卧式车床用C61333来表示，其中C 为机床分类号，表示车床类机床；61为组系代号，表示卧式。
其它表示车床的有关参数和改进号。
2．卧式车床各部分的名称和用途C6132普通车床的外形如图1-3所示。
图1-3 C6132普通车床1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架1.主轴箱又称床头箱，内装主轴和变速机构。
车削加工实训报告（最新版）
车削加工实训报告车削加工实训报告。
车削加工实训报告篇一《数控车削加工实训报告》数控车削加工实训报专业：数控技术班级：11009班姓名：石禹忠学号：32 号指导老师：姜天根赵传彬裘敏浩日期：2016年11月27日一.实训的目的和要求：知识目标：加深学生对数控机床结构和数控原理液压理论知识的理解，培养学生思考解决问题的能力和良好的工作素质。
使学生掌握从事数控车床操作编程和加工所必须的专业知识方法和专业技能。
同时，通过本次实训课程，提高学生的全面素质，培养学生的综合职业能力创新精神和良好的职业道德，提高学生运用所学理论知识分析和解决实际工程问题的能力。
为学生从事本专业工作和适应职业岗位的变化以及学习新的生产科学技术打下基础。
能力目标：1.熟悉数控车床组成结构及工作原理。
2.熟练掌握待加工零件的装夹定位加工路线设置及加工参数调校实际操作工艺。
3.掌握数控车综合操作技能；迅速独立编制练习件的加工程序。
4.养成独立的工作能力和安全文明生产的习惯。
5.能熟练使用常用的精密量具进行尺寸测量。
6.能分析判断并解决加工程序中所出现的错误，学会排除编程及机械方面的一般性故障。
二.实训任务： 1. 实训课题： 2．数控车削零件操作加工图：见附件（图一、图二） 3.实训任务：（1）.全班学生根据教师给定的实训进程完成每天的工作内容。
（2）.各组人员按给定的零件图，在规定的时间内独立完成零件的数控加工。
（3）.实训结束，每人交付实训零件 2个，个人交付实训报告一份，作为成绩评定的依据。
图一图二四.零件工艺分析 1．图一工艺分析：①该零件由外圆柱、圆锥、螺纹等表面组成零件尺寸标注完整，表面粗糙度要求不高。
②采用三角定心抓盘加紧，伸出100mm ③确定切削用量零件切削用量④确定加工路线：a.用90º外圆车刀粗精加工外圆b.切槽刀（宽4mm）4×2槽 c.普通螺纹刀加工螺纹。
⑤数值计算：a. 螺纹加工计算实际车削的外圆锥面直径d=分度圆直径－0.13×2 螺纹大径小端为φ29.73，大端为φ37.73，螺纹实际牙型高度h=0.65×2=1.3（mm）。
车削工件实训报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，车削加工作为机械制造中最基本、最常用的加工方法之一，在各个行业中都发挥着至关重要的作用。
为了提高学生的实践操作能力和专业素养，我们开展了为期两周的车削工件实训。
本次实训旨在使学生了解车削加工的基本原理、操作方法和注意事项，并能够熟练运用车削加工技术完成简单零件的加工。
二、实训目的1. 理解车削加工的基本原理和操作方法。
2. 掌握车床的构造、性能和使用方法。
3. 学会正确选用刀具、切削用量和装夹工件。
4. 培养学生的动手操作能力和安全意识。
三、实训内容1. 车床认识与操作首先，我们学习了车床的基本构造、工作原理和性能。
通过实物观察和教师讲解，了解了车床的各个部件及其功能，如主轴、刀架、进给箱、溜板箱等。
在熟悉车床的基础上，我们进行了实际操作。
在教师的指导下，学会了如何启动和停止车床，如何调整主轴转速、进给速度和切削深度，以及如何进行手动进给和自动进给。
2. 刀具选用与刃磨刀具是车削加工中的关键工具，选用合适的刀具对加工质量和效率有很大影响。
我们学习了不同种类刀具的用途、特点和使用范围，并学会了如何根据工件材料、形状和加工要求选择合适的刀具。
此外，我们还学习了刀具的刃磨方法。
刃磨刀具是保证加工质量的重要环节，我们学会了如何使用砂轮、磨刀机等工具对刀具进行刃磨。
3. 装夹工件工件装夹是车削加工的前提和基础。
我们学习了不同类型工件的装夹方法，如三爪自定心卡盘、四爪卡盘、心轴等，并学会了如何调整工件的定位和夹紧。
4. 车削加工在掌握了以上基础知识后，我们开始了实际的车削加工。
本次实训选择了简单轴类零件作为加工对象，包括外圆、内孔、端面、台阶等。
在操作过程中，我们遵循以下原则：（1）合理选择切削用量：根据工件材料、刀具和车床性能，选择合适的切削速度、进给量和切削深度。
（2）正确选用刀具：根据工件形状、加工要求和使用范围，选择合适的刀具。
（3）正确装夹工件：确保工件定位准确、夹紧牢固。
金工实习车削实训报告范文(通用10篇)
金工实习车削实训报告范文（通用10篇）金工实习车削实训报告 1一、实训目的掌握钳工操作技能，加工工艺；按图纸要求完成加工手锤工件加工任务；提高学生动手操作能力，为就业奠定基础。
二、实训内容1、钳工加工的特点(1)手工操作(2)冷加工(3)加工灵活、操作方便2、钳工的基本操作方法划线：划线的目的，所用的工具和量具，划线前的准备，基准选择，平面和立体零件的划线方法。
锯削：手锯的应用范围及使用方法，锯条的安装，锯切的正确姿势与操作方法。
锉削：应用范围，锉刀种类，选择及锉削方法，锉削的正确姿势与操作方法，零件尺寸与形状的检验(用钢尺、卡尺、角尺等)钻孔：钻孔的方法，所用的钻床的组成、运动和用途，工具和夹具，掌握常用钻头的刃磨方法。
三、实训设备材料；钳工工作台、台虎钳、手锤、钢锯、锉刀、錾子、针、直尺、游标卡尺、游标高度尺，万能角度尺1、划线的特点。
根据图样或实物的尺寸要求，用划线工具在毛坯或半成品工件上划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线的操作。
这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特征，并确定了加工的尺寸界限。
2、锯割的特点。
用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。
它具有操作方便、简单、灵活的特点，不需任何辅助设备，不消耗动力，在临时工地，以及切削异形工件、修理等场合，应用很广。
3、手锯的种类及构造。
手锯由锯弓和锯条两部分组成。
锯弓用于安装和张紧锯条，有固定式和可调式两种。
固定式只能安装一种长度的锯条，可调式通过调整可以安装几种长度的锯条。
4、锯割方法(示范讲授)5、工件的夹持(1)工件应夹在台虎钳的左面，以便操作；(2)工件不应伸出钳口过长，锯缝距钳口侧面约20ΜΜ左右，防止产生振动；(3)锯缝线要与钳口侧面保持平行，便于控制锯缝不偏离划线线条；(4)紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。
6、锯条安装。
安装锯条时，锯齿要朝前，不能反装。
锯条安装松紧要适当，太松或太紧在锯割过种中锯条都容易折断，太松还会在锯割时锯缝容易歪斜，一般松紧程度以两个手指的力旋紧为止。
车削实习报告
实习目的1、学生初步使用和操作车床，学会独立操作车床。
2、了解车床各手柄的作用和操作方法。
3、初步掌握车刀基本知识，了解车刀角度对车削加工的影响，基本掌握车刀刃磨的基本要领。
实习材料车床、外圆车刀、游标卡尺等实习任务按照图纸加工指定的零件。
实习过程首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。
因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。
车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。
大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。
车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。
车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。
第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。
在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm 内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。
再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。
实习体会通过这四天的实操，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度。
让我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法。
我们开始自己独立实习时，虽然操作技术不怎么熟练，出来的产品都不和规格，不过经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了规定的工件制造。
金工实习车削实验报告
一、实验目的1. 了解车削加工的基本原理和操作方法。
2. 掌握车削加工中刀具、工件、夹具和机床的正确选用与调整。
3. 熟悉车削加工过程中的安全操作规程。
二、实验原理车削加工是利用车床将工件旋转，通过车刀对工件进行切削，使其达到所需的形状和尺寸。
车削加工包括外圆车削、端面车削、内孔车削、螺纹车削等。
本实验主要介绍外圆车削的基本原理和操作方法。
三、实验器材1. 车床：C6136型卧式车床2. 车刀：外圆车刀、内孔车刀3. 工件：45号钢棒4. 夹具：三爪卡盘5. 测量工具：游标卡尺、千分尺四、实验步骤1. 确定工件加工参数：根据工件图纸，确定加工余量、切削深度、切削速度、进给量等参数。
2. 车刀选用与调整：根据工件材料、加工要求、机床性能等因素，选用合适的车刀。
调整车刀刀尖位置，使其与工件加工表面保持一定的距离。
3. 夹具安装与调整：将工件安装在三爪卡盘上，调整卡盘使工件轴线与车床主轴轴线一致。
4. 机床调整：调整机床主轴转速、进给量等参数，确保机床满足加工要求。
5. 车削加工：启动机床，缓慢进给，使车刀与工件接触。
根据加工要求，调整切削深度、切削速度和进给量，完成工件加工。
6. 工件检验：使用游标卡尺、千分尺等测量工具，检验工件加工尺寸是否符合要求。
五、实验结果与分析1. 工件加工尺寸：根据测量结果，工件加工尺寸符合图纸要求。
2. 工件表面质量：工件表面粗糙度达到 Ra1.6，符合加工要求。
3. 工件加工效率：通过调整切削速度和进给量，提高了工件加工效率。
4. 安全操作：在实验过程中，严格遵守安全操作规程，未发生安全事故。
六、实验总结通过本次金工实习车削实验，我掌握了以下知识和技能：1. 车削加工的基本原理和操作方法。
2. 车刀、工件、夹具和机床的正确选用与调整。
3. 车削加工过程中的安全操作规程。
4. 工件加工尺寸和表面质量的控制方法。
5. 提高了动手能力和实际操作技能。
在今后的学习和工作中，我将不断巩固所学知识，提高自己的实际操作能力，为我国机械制造业的发展贡献自己的力量。
车工实训总结报告三篇
车工实训总结报告三篇一、实训总结报告之一：车削实习总结在车工实训期间，我参与了车削实习，通过与老师和同学们的合作与交流，我对车削技术有了更深刻的了解与掌握。
1. 实训目标与内容本次车削实习的主要目标是让我们掌握车削的基本操作技能，了解车削的原理，掌握常见车削工艺，并亲自操作车床进行加工。
实训内容包括了解车床的结构与分类、车削刀具的种类与应用、工件夹持与装夹、数控车削加工等。
我们通过理论讲解、示范演示和实际操作等多种方式进行学习。
2. 实训经历与收获在实训过程中，我通过认真聆听老师的讲解和观摩示范，逐渐理解了车削的原理和工艺流程。
在实际操作中，我学会了正确使用车削刀具、进行工件夹持与装夹，并且掌握了车削技术中的一些关键点，如平面车削、内外圆车削、螺纹加工等。
每一次的实际操作都让我不断进步，提高了我的技能水平。
3. 实训反思与建议通过本次车削实习，我发现自己在实际操作中对提高工作效率和保证加工质量还存在一些问题。
一方面，我对车刀刃磨损的判断不够准确，需要加强对工具磨损的识别和判断能力。
另一方面，我在加工过程中有时过于追求速度而忽略了细节，导致加工过程中出现一些小错误。
针对这些问题，我打算在以后的实训中加强细节把握，提高自己的工作效率和加工质量。
二、实训总结报告之二：数控车床加工实习总结在车工实训的数控车床加工实习中，我学习了数控车床的基础知识，对数控车床的编程与操作有了一定的了解与掌握。
1. 实训目标与内容本次数控车床加工实习的主要目标是让我们掌握数控车床的基本操作技能，了解数控编程的基本原理，学会进行简单的数控车床编程与操作。
实训内容包括数控读图、数控编程、数控机床操作与调试等方面的学习。
2. 实训经历与收获在实训过程中，我通过理论学习和实际操作相结合的方式，逐步掌握了数控车床的基本操作流程。
通过理解数控编程的基本规则和语法，我能够编写简单的数控程序，并且能够在数控车床上进行操作与调试。
在实际操作中，我还学会了对加工过程中的一些问题进行诊断和解决，提高了自己的问题处理能力。
工训实训报告车削
一、前言随着科技的不断进步和工业生产的日益发展，机械加工技术已成为我国制造业的核心竞争力之一。
车削作为机械加工中的一种基本加工方法，具有操作简便、加工精度高、生产效率高等优点，广泛应用于各种机械制造领域。
为了提高自己的动手能力和实际操作技能，我参加了本次工训实训，对车削加工进行了深入学习和实践。
二、实训目的1. 熟悉车削加工的基本原理和操作方法；2. 掌握车削加工中的刀具选择、切削参数的确定和工件装夹等技术要求；3. 培养良好的安全意识和团队协作精神；4. 提高自己的动手能力和实际操作技能。
三、实训内容1. 车削加工的基本原理车削加工是利用车床上的刀具对工件进行旋转切削，使其表面产生一定形状和尺寸的加工方法。
在车削过程中，刀具与工件之间的相对运动主要包括以下几种：（1）纵向进给运动：刀具沿工件轴向移动，实现切削；（2）横向进给运动：刀具沿工件径向移动，实现切削；（3）刀具旋转运动：刀具绕工件轴线旋转，实现切削。
2. 刀具选择与切削参数的确定（1）刀具选择：根据工件的材料、加工要求、车削精度和表面粗糙度等因素，选择合适的刀具。
常用的刀具包括：外圆车刀、端面车刀、螺纹车刀、内孔车刀等。
（2）切削参数的确定：切削参数主要包括切削深度、切削宽度、切削速度和进给量等。
切削参数的确定应遵循以下原则：①切削深度：切削深度应尽量减小，以降低切削力，提高加工质量；②切削宽度：切削宽度应适中，以保证加工表面质量；③切削速度：切削速度应适中，以保证加工效率和加工质量；④进给量：进给量应适中，以保证加工表面质量和刀具寿命。
3. 工件装夹工件装夹是车削加工的重要环节，直接影响到加工精度和表面质量。
工件装夹方法主要有以下几种：（1）三爪自定心卡盘装夹；（2）四爪卡盘装夹；（3）心轴装夹；（4）顶尖装夹。
4. 安全操作在车削加工过程中，应注意以下安全事项：（1）操作前，应熟悉车床的结构、性能和操作规程；（2）操作时，应穿戴好个人防护用品，如安全帽、工作服、手套等；（3）操作过程中，严禁将手、脚伸入机床工作区域；（4）操作结束后，应关闭机床电源，清理现场。
车削实习报告答案
车削实习报告我在车削实习中学到了很多关于车削的基本知识和技能。
在这段时间里，我通过理论学习和实践操作，对车削的基本概念、车削工具和车削加工过程有了更深入的了解。
在实习的第一部分，我们学习了车削的基本概念。
车削是一种利用旋转刀具对工件进行切削的加工方法。
通过车削，我们可以改变工件的尺寸、形状和表面质量。
车削分为两种类型：外圆车削和内圆车削。
外圆车削是利用车刀对工件的外圆进行切削，而内圆车削则是利用车刀对工件的内孔进行切削。
在实习的第二部分，我们学习了车削工具的使用。
车削工具包括车刀、刀架和刀片等。
车刀是进行车削的主要工具，它由刀片和刀杆组成。
刀片用于切削工件，而刀杆则用于固定刀片。
刀架是用来安装车刀的工具，它可以调整刀片的位置和角度，以适应不同的车削要求。
在实习的第三部分，我们学习了车削加工过程。
车削加工过程包括装夹工件、选择合适的车削工具、调整车床和进行车削等步骤。
装夹工件是车削前的准备工作，它包括将工件固定在车床上的尾座上，并调整工件的位置。
选择合适的车削工具是根据工件的材料和加工要求选择合适的车刀和刀片。
调整车床是根据工件的尺寸和形状调整车床的位置和角度。
进行车削是利用车床的主轴和进给机构，使刀具对工件进行旋转和进给运动，从而实现切削加工。
通过这次实习，我不仅学到了车削的基本知识和技能，还培养了我的动手能力和团队合作能力。
在实习过程中，我们需要亲手操作车床，进行实际的切削加工。
这需要我们仔细观察和掌握车床的操作方法，以及注意安全事项。
同时，车削加工往往需要多人合作，我们需要与同学们进行良好的沟通和协作，以保证加工过程的顺利进行。
总之，通过这次车削实习，我对车削的基本知识和技能有了更深入的了解，并培养了我的动手能力和团队合作能力。
我相信这些知识和技能将对我未来的学习和职业发展有所帮助。
金工实习车削报告
一、实习背景为了提高自己的动手能力和实践技能，我参加了学校组织的金工实习活动。
在实习过程中，我选择了车削这一工艺进行学习和实践。
车削是一种常见的金属加工方法，通过车床对工件进行切削，使其达到所需的形状和尺寸。
本次实习旨在通过实际操作，掌握车削的基本原理和操作方法。
二、实习过程1. 实习前的准备工作在实习开始前，我认真阅读了车削相关的理论知识，了解了车削的基本原理、刀具选择、切削参数等。
同时，我还熟悉了车床的结构和操作规程，为实习做好准备。
2. 实习过程（1）车削工件的选择在实习过程中，我选择了圆柱形工件进行车削。
工件材料为45号钢，尺寸要求为直径30mm，长度100mm。
（2）刀具选择根据工件材料和尺寸要求，我选择了硬质合金车刀。
刀具几何参数为：主偏角45°，副偏角15°，刃倾角0°。
（3）切削参数确定根据工件材料、刀具几何参数和车床性能，我确定了以下切削参数：切削速度为200m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为1mm。
（4）车削操作在师傅的指导下，我开始了车削操作。
首先，我调整了车床的转速和进给速度，确保切削参数符合要求。
然后，我将工件固定在卡盘上，开始进行车削。
在车削过程中，我注意观察工件表面质量，及时调整刀具和切削参数，以保证工件尺寸精度。
（5）工件加工经过一段时间的车削，工件达到了所需的尺寸和形状。
在加工过程中，我注意了以下几点：1. 保持刀具锋利，定期进行刀具刃磨；2. 适当调整切削参数，避免工件表面出现划痕；3. 观察工件表面质量，及时发现问题并采取措施；4. 注意安全，避免发生意外事故。
三、实习总结通过本次金工实习，我掌握了车削的基本原理和操作方法。
以下是我对实习的总结：1. 车削是一种常见的金属加工方法，具有加工精度高、生产效率高等优点；2. 车削操作需要掌握一定的理论知识，如刀具选择、切削参数等；3. 车削过程中，要注意工件表面质量，避免出现划痕、毛刺等问题；4. 实习过程中，要注重安全，避免发生意外事故。
车工实习工作报告模板（精选3篇）
车工实习工作报告模板（精选3篇）车工实习模板篇1车床的相关知识1、车削的基本定义：工件在旋转运动和刀具的进给运动的作用下，改变工件毛坯尺寸及形状的一种冷加工切削方法。
2、主运动：工件的旋转运动。
3、辅助运动：刀具的进给运动。
4、车床的型号标注说明：5、车床的加工范围：车外圆、车端面、切槽、切断、特型面。
6、主轴变速箱：又名床头箱。
通过箱外手柄的调整来改变箱内齿轮的传动比，使主轴获得不同的转速。
7、走刀箱：又名进给箱。
通过箱外手柄来调节刀具进给量。
8、拖板箱：又名溜板箱。
把丝杆或光杆的旋转运动转换为拖板的纵向或横向的直线进给运动。
9、挂轮箱：传递动力。
调换齿轮的齿数改变比并与走刀箱配合，使刀具得到不同的进给速度，可加工不同螺距的螺纹。
10、刀架：安装和固定刀具。
11、尾座：安装刀具和顶尖，支顶工件。
12、拖板：分为大、中、小三种。
大拖板纵向运动，中拖板横向运动，小拖板也是纵向运动，主要用于车锥面。
13、三杆：丝杆主要用于车削螺纹时使用，光杆用于车削内外圆柱面时的自动进刀，操纵杆用于操纵控制车床。
14、床身：支撑车床各主要部件，并按一定的技术要求组合成车床。
15、中心架、跟刀架、花盘、拨盘、冷却咀、照明灯、电动机、盛液盘。
16、车床的保养及维护：润滑：上班时加注润滑油。
检查：检查各机构是否完好正常。
空运转：观察运转是否正常，有无异常。
防砸：不允许在机床上敲打和堆放工件、量具、工具等杂物。
停车变速：改变主轴转动速时，必须先停车后变速，以免打坏齿轮。
安全操作规程1、穿戴合适的工作服，女生长头发要压入工作帽中，佩带首饰不得悬露，不得带手套操作。
2、俩人公用一台机床时，只能一人操作，并注意他人安全。
3、卡盘扳手使用完毕后必须随手取下，否则不能开车，以免扳手飞出伤人。
4、开车前检查各手柄的位置是否到位，确认正常后才准许开车。
5、开车后，人不能正对高速旋转的工件，更不能用手触摸工件表面，也不能在开车的情况下用量具测量工件尺寸，以免发生人身安全事故。
工程实习车削技术报告
一、前言车削技术是机械加工中的一项基本加工方法，广泛应用于各种机械零件的加工制造。
在本次工程实习中，我们重点学习了车削技术，通过实际操作，掌握了车削的基本原理、操作方法以及相关注意事项。
以下是对本次实习的总结报告。
二、实习目的1. 了解车削技术的原理和特点。
2. 掌握车削机床的结构、性能和操作方法。
3. 学会车削刀具的选择和使用。
4. 熟悉车削加工中的安全操作规程。
5. 培养动手能力和实际操作技能。
三、实习内容1. 车削原理及特点车削是一种利用车刀对工件进行切削加工的方法，其特点是加工精度高、表面质量好、生产效率高。
车削加工广泛应用于轴类、盘类、套筒类等零件的加工。
2. 车削机床（1）卧式车床：卧式车床适用于加工各种轴类、盘类零件，具有操作简便、结构紧凑、加工精度高等特点。
（2）立式车床：立式车床适用于加工大型、重型零件，如大型轴类、盘类等，具有加工范围广、加工精度高等特点。
3. 车削刀具（1）车刀的种类：根据加工材料、加工表面和加工精度，车刀可分为外圆车刀、内孔车刀、端面车刀、螺纹车刀等。
（2）车刀的材料：车刀材料主要有高速钢、硬质合金、陶瓷等。
（3）车刀的选择：根据加工材料、加工表面和加工精度选择合适的车刀。
4. 车削加工工艺（1）工件装夹：工件装夹是保证加工精度和加工质量的关键。
常用的装夹方法有卡盘装夹、顶尖装夹、磁性吸盘装夹等。
（2）切削用量：切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。
切削速度应根据加工材料、刀具材料和机床性能确定；进给量应根据加工精度和刀具磨损情况确定；切削深度应根据加工余量和加工精度确定。
（3）切削液：切削液具有冷却、润滑、清洗和防锈等作用。
常用的切削液有乳化液、油基切削液、水基切削液等。
5. 车削加工安全操作规程（1）操作前检查机床、刀具、工件等是否符合要求。
（2）操作过程中保持注意力集中，注意观察机床运行情况。
（3）严禁操作过程中进行闲谈、嬉戏。
（4）操作完毕后，清理机床、刀具和工件。
车削实习报告的心得体会
一、前言时光荏苒，转眼间我的车削实习已经结束。
在这段时间里，我深刻体会到了理论与实践相结合的重要性，也明白了实践是检验真理的唯一标准。
以下是我对车削实习的心得体会。
二、实习目的车削实习是我校机械制造及自动化专业一门重要的实践课程。
通过实习，我旨在提高自己的实际操作能力，巩固理论知识，培养严谨的工作态度和团队协作精神。
三、实习过程实习期间，我跟随指导老师学习了车削的基本操作、机床的使用、刀具的选择、工件装夹方法等。
以下是实习过程中的几个关键环节：1. 基本操作训练在实习初期，我学习了车削的基本操作，包括车外圆、车内孔、切断、倒角等。
通过反复练习，我逐渐掌握了这些操作技巧。
2. 机床使用与维护实习过程中，我学会了正确使用机床，包括开机、关机、调整机床参数等。
同时，我还了解了机床的日常维护保养方法，为以后的工作奠定了基础。
3. 刀具选择与装夹刀具是车削过程中至关重要的工具。
我学习了如何根据工件材料、加工要求等因素选择合适的刀具，以及如何正确装夹刀具。
4. 工件装夹方法工件装夹是保证加工精度的重要因素。
我学会了多种工件装夹方法，如三爪自定心卡盘、四爪卡盘、顶尖装夹等。
5. 实际加工在实习过程中，我完成了多个实际加工任务，如车削轴类、盘类等工件。
通过实际操作，我进一步提高了自己的车削技能。
四、实习收获1. 理论知识与实践相结合实习过程中，我将所学的理论知识与实际操作相结合，加深了对机械加工原理的理解。
同时，我也认识到理论知识的重要性，为今后的学习打下了坚实基础。
2. 提高实际操作能力通过实习，我的实际操作能力得到了显著提高。
我学会了正确使用机床、刀具和装夹工件，为今后的工作积累了宝贵经验。
3. 培养严谨的工作态度实习过程中，我养成了严谨的工作态度，对待每一个加工任务都认真负责。
这对我今后的工作具有积极意义。
4. 增强团队协作精神实习期间，我与同学们互相学习、互相帮助，共同完成各项任务。
这使我认识到团队协作的重要性，为今后的工作积累了宝贵经验。
车削实习心得报告
车削实习心得报告在过去的一段时间里，我有幸参加了车削加工实习。
通过这次实习，我对车削加工技术和工艺流程有了更深入的了解，并且收获了许多宝贵的经验。
以下是我在实习过程中的一些心得体会。
首先，理论知识和实际操作的结合是车削加工的关键。
在实习之前，我们接受了有关的理论知识培训，学习了车床的基本结构、功能以及操作方法等。
然而，理论知识只有在与实际操作相结合的过程中才能真正发挥作用。
在实习过程中，我深刻体会到，只有通过实际操作，才能更好地理解和掌握车削加工的技巧和要领。
其次，严格的安全操作规程是车削加工的基本要求。
在实习过程中，我深刻认识到安全的重要性。
车床是一种精密的机械设备，如果不按照规定操作，可能会造成严重的伤害。
因此，我在实习过程中时刻保持警惕，严格遵守安全操作规程，确保自己和他人的人身安全。
再次，良好的团队合作是车削加工实习成功的保证。
在实习过程中，我们小组成员相互协助，共同完成各项任务。
我们相互学习，相互帮助，共同进步。
通过团队合作，我学会了如何与他人沟通和协作，这对我以后的工作和生活都具有很大的意义。
此外，我在实习过程中也发现了一些问题。
例如，我在操作车床时，有时会出现手忙脚乱的情况，这给我的加工过程带来了一定的困扰。
为了解决这个问题，我通过请教老师和同学，改进了我的操作方法，最终克服了这个困难。
通过这次车削实习，我不仅掌握了一定的车削加工技术，还学到了许多宝贵的经验和教训。
我相信，这次实习对我未来的学习和工作都将产生积极的影响。
我将继续努力，不断提高自己的实践能力和技术水平，为将来的工作打下坚实的基础。
总之，车削实习是一次难忘的经历。
通过这次实习，我不仅提高了自己的技术水平，还培养了团队合作意识和安全意识。
我将把在实习中学到的知识和经验应用到未来的学习和工作中，努力成为一名优秀的工程技术人员。
车削实习生工作总结报告
一、前言时光荏苒，转眼间，我在XX公司为期三个月的车削实习已经接近尾声。
在这段时间里，我深刻体会到了理论与实践相结合的重要性，也收获了许多宝贵的经验和知识。
以下是我对这段实习生活的总结和感悟。
二、实习背景本次实习是在XX公司进行的，该公司主要从事各类金属零件的车削加工。
在实习过程中，我负责学习并掌握车削加工的基本原理、操作技能以及安全注意事项。
三、实习内容1. 学习车削加工基本原理在实习初期，我认真学习了车削加工的基本原理，包括车削刀具的类型、切削用量、切削液的选择等。
通过学习，我对车削加工有了更深入的了解，为后续的实际操作打下了坚实的基础。
2. 掌握车削操作技能在实习过程中，我在师傅的指导下，逐步掌握了车削操作技能。
具体包括：（1）正确安装刀具：根据加工零件的材质和尺寸，选择合适的刀具，并按照规范安装到车床上。
（2）调整切削参数：根据加工要求，合理设置切削速度、进给量、切削深度等参数。
（3）掌握车削操作要领：在车削过程中，保持稳定的操作姿势，确保加工质量。
3. 学习安全操作规范在实习过程中，我深知安全操作的重要性。
因此，我认真学习并严格遵守安全操作规范，包括：（1）穿戴好个人防护用品，如安全帽、工作服、防护眼镜等。
（2）确保车床运行正常，检查刀具是否安装牢固。
（3）操作过程中，注意观察加工情况，防止发生意外。
四、实习收获1. 知识收获通过实习，我对车削加工有了更全面的认识，掌握了车削加工的基本原理、操作技能和安全注意事项。
同时，我还了解了一些先进的加工技术和设备，为今后的工作打下了坚实的基础。
2. 技能收获在实习过程中，我逐步掌握了车削操作技能，能够独立完成简单的车削加工任务。
同时，我还学会了与同事合作，共同解决加工过程中遇到的问题。
3. 情绪收获在实习过程中，我逐渐适应了企业的工作环境，学会了如何与同事相处。
这使我更加珍惜团队合作，也让我更加坚定了走上工作岗位的信心。
五、实习不足1. 理论知识掌握不够扎实虽然我在实习过程中学到了很多知识，但与实际工作相比，我的理论知识掌握还不够扎实。
车削加工实习报告答案
一、实习目的通过本次车削加工实习，我了解了车削加工的基本原理和操作方法，掌握了车削加工的基本技能，熟悉了车床的操作，提高了自己的动手能力和实际操作水平。
二、实习时间及地点实习时间：2021年X月X日至2021年X月X日实习地点：XX学院机械加工实习基地三、实习内容1. 车削加工基本原理车削加工是一种常用的机械加工方法，它是利用工件旋转和刀具进给运动的相对运动来改变工件毛坯的尺寸和形状。
车削加工的基本原理如下：（1）工件旋转运动：工件在车床主轴上旋转，以产生所需的旋转速度。
（2）刀具进给运动：刀具沿着工件轴向移动，以实现切削。
（3）切削深度：切削深度是指刀具切入工件表面的深度。
（4）进给量：进给量是指刀具每转一圈沿工件轴向移动的距离。
2. 车床操作（1）启动车床：打开电源，按启动按钮，使车床主轴旋转。
（2）装夹工件：将工件装夹在车床的卡盘或顶尖上。
（3）调整刀具：根据加工要求，调整刀具的位置、角度和切削深度。
（4）开始切削：启动车床进给系统，使刀具开始切削工件。
（5）停车：加工完成后，关闭进给系统，停车。
3. 车削加工技能（1）外圆车削：用于加工工件的外圆柱面，如轴、套等。
（2）端面车削：用于加工工件端面，如盘、筒等。
（3）槽车削：用于加工工件上的各种槽，如键槽、螺纹槽等。
（4）螺纹车削：用于加工工件上的螺纹，如内螺纹、外螺纹等。
四、实习心得1. 通过本次实习，我对车削加工的基本原理和操作方法有了更深入的了解，掌握了车削加工的基本技能。
2. 在实习过程中，我学会了如何正确使用车床，调整刀具，控制切削深度和进给量，以确保加工精度。
3. 实习过程中，我认识到安全操作的重要性。
在操作车床时，要严格遵守安全规程，防止发生意外事故。
4. 实习过程中，我学会了与同学和老师沟通交流，共同解决问题，提高了自己的团队协作能力。
五、总结通过本次车削加工实习，我不仅掌握了车削加工的基本原理和操作方法，还提高了自己的动手能力和实际操作水平。
车削实验报告
一、实验目的1. 了解车削加工的基本原理和方法，掌握车削加工的基本操作步骤。
2. 熟悉车床的结构和性能，学会使用车床进行简单零件的加工。
3. 培养实际操作技能，提高动手能力和工程实践能力。
二、实验设备1. 车床：C6150型卧式车床一台。
2. 刀具：车刀、内孔刀、外圆刀、螺纹刀等。
3. 工件：钢棒、铝棒、铜棒等。
4. 测量工具：卡尺、千分尺、量角器等。
三、实验内容1. 车削加工的基本原理车削加工是利用车床将工件旋转，刀具在工件上作旋转运动，从而完成切削加工的一种方法。
车削加工主要包括外圆车削、内孔车削、端面车削、螺纹车削等。
2. 车床的基本操作（1）开机前准备1）检查车床各部位是否完好，润滑系统是否正常。
2）安装工件：将工件安装在卡盘上，调整卡盘与工件的位置，确保工件夹紧牢固。
3）安装刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，将刀具安装在刀架上，确保刀具安装牢固。
（2）开机运行1）打开机床电源，启动主轴电机，使主轴旋转。
2）调整切削参数：根据工件材料、加工要求，调整切削速度、进给量、切削深度等。
3）试切：进行试切，观察工件加工情况，调整切削参数。
（3）加工过程1）外圆车削：将刀具对准工件外圆，开始切削。
切削过程中，保持刀具与工件外圆的距离，避免刀具划伤工件。
2）内孔车削：将刀具对准工件内孔，开始切削。
切削过程中，保持刀具与工件内孔的距离，避免刀具划伤工件。
3）端面车削：将刀具对准工件端面，开始切削。
切削过程中，保持刀具与工件端面的距离，避免刀具划伤工件。
4）螺纹车削：将刀具对准工件螺纹，开始切削。
切削过程中，保持刀具与工件螺纹的距离，避免刀具划伤工件。
3. 车削加工质量分析（1）尺寸精度：通过测量工件尺寸，判断加工精度是否符合要求。
（2）表面粗糙度：通过测量工件表面粗糙度，判断加工表面质量是否符合要求。
（3）形状误差：通过测量工件形状误差，判断加工形状是否符合要求。
四、实验结果与分析1. 实验结果（1）外圆车削：加工出的工件外圆尺寸符合要求，表面粗糙度达到Ra1.6。
金工实习车削报告总结
金工实习车削报告总结金工实习是机械专业学生学习过程中不可或缺的一部分，它将理论知识与实际操作相结合，使学生在实践中掌握机械制造的基本工艺方法和技术。
在这次实习中，我重点学习了车削这一加工方法，通过对车床的操作和不同材料的加工，提高了自己的操作技能和动手能力。
以下是我在金工实习车削部分的总结。
首先，我了解了车削的基本概念和原理。
车削是一种以旋转工件和移动刀具的方式进行切削加工的方法，适用于各种轴类、盘类、套类等零件的加工。
车削过程中，刀具与工件之间的相对运动关系、切削参数的选择以及切削液的使用等因素都会影响到加工质量和效率。
其次，我学习了车床的结构和操作。
车床主要由床身、主轴、进给系统、刀架、尾座等部件组成。
在操作过程中，要熟悉各部件的功能和操作方法，遵守安全操作规程，确保加工过程的安全和顺利进行。
我了解了手动和自动两种操作方式，掌握了手动进给、自动进给、刀具的安装与更换、工件装夹等基本操作技能。
然后，我掌握了不同材料的加工方法。
在车削过程中，根据工件材料的种类和性质，合理选择切削参数和刀具，以保证加工质量和效率。
我对金属材料、塑料、陶瓷等不同材料的加工特点进行了了解，并学会了根据实际情况进行刀具的选择和参数的调整。
此外，我还学习了车削加工中的工艺问题。
在车削过程中，会出现各种工艺问题，如切削力过大、振动、刀具磨损等。
要解决这些问题，需要掌握相应的工艺措施和方法，如合理选择切削参数、正确使用切削液、及时更换刀具等。
在实习过程中，我还进行了实际操作练习，通过加工不同形状和尺寸的工件，提高了自己的操作技能。
同时，我也学会了与同事合作，共同解决加工过程中遇到的问题，提高了团队协作能力。
总之，通过这次金工实习车削部分的学习，我掌握了车削的基本概念、原理、操作方法和工艺措施，提高了自己的动手能力和实际操作技能。
这次实习让我对机械制造有了更深入的了解，也为我今后的学习和工作打下了坚实的基础。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的实践能力和专业水平。
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车床实习报告实习目的1、学生初步使用和操作车床，学会独立操作车床。
2、了解车床各手柄的作用和操作方法。
3、初步掌握车刀基本知识，了解车刀角度对车削加工的影响，基本掌握车刀刃磨的基本要领。
实习材料车床、外圆车刀、游标卡尺等实习任务按照图纸加工指定的零件。
实习过程首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。
因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。
车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。
大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板。
车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。
车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。
第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。
在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。
再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。
实习体会通过这四天的实操，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度。
让我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法。
我们开始自己独立实习时，虽然操作技术不怎么熟练，出来的产品都不和规格，不过经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了规定的工件制造。
之后在初步熟悉车床操作下，我们同学还发挥自己的独立创造性和动手动脑能力，制造出各个不同的模具或工件出来。
篇二：数控车削加工实训报告数控车削加工实训报专业：数控技术班级：11009班姓名：石禹忠学号：32 号指导老师：姜天根赵传彬裘敏浩日期：2011年11月27日一.实训的目的和要求：知识目标：加深学生对数控机床结构和数控原理液压理论知识的理解，培养学生思考解决问题的能力和良好的工作素质。
使学生掌握从事数控车床操作编程和加工所必须的专业知识方法和专业技能。
同时，通过本次实训课程，提高学生的全面素质，培养学生的综合职业能力创新精神和良好的职业道德，提高学生运用所学理论知识分析和解决实际工程问题的能力。
为学生从事本专业工作和适应职业岗位的变化以及学习新的生产科学技术打下基础。
能力目标：1.熟悉数控车床组成结构及工作原理。
2.熟练掌握待加工零件的装夹定位加工路线设置及加工参数调校实际操作工艺。
3.掌握数控车综合操作技能；迅速独立编制练习件的加工程序。
4.养成独立的工作能力和安全文明生产的习惯。
5.能熟练使用常用的精密量具进行尺寸测量。
6.能分析判断并解决加工程序中所出现的错误，学会排除编程及机械方面的一般性故障。
二.实训任务：1.实训课题：2．数控车削零件操作加工图：见附件（图一、图二） 3.实训任务：（1）.全班学生根据教师给定的实训进程完成每天的工作内容。
（2）.各组人员按给定的零件图，在规定的时间内独立完成零件的数控加工。
（3）.实训结束，每人交付实训零件2个，个人交付实训报告一份，作为成绩评定的依据。
图一图二四.零件工艺分析1．图一工艺分析：①该零件由外圆柱、圆锥、螺纹等表面组成零件尺寸标注完整，表面粗糙度要求不高。
②采用三角定心抓盘加紧，伸出100mm ③确定切削用量零件切削用量④确定加工路线：a.用90o外圆车刀粗精加工外圆b.切槽刀（宽4mm）4×2槽 c.普通螺纹刀加工螺纹。
⑤数值计算：a. 螺纹加工计算实际车削的外圆锥面直径d=分度圆直径－×2 螺纹大径小端为φ，大端为φ，螺纹实际牙型高度h=×2=（mm）。
⑥选择刀具外圆车刀 t1刀位 b.切断刀（刀宽4mm）t2刀位普通螺纹刀 t3刀位2.图二工艺分析：①该零件由外圆柱、顺圆弧、逆圆弧、等表面组成零件尺寸标注完整，表面粗糙度要求不高。
②采用三角定心抓盘加紧，伸出90mm ③确定切削用量零件切削用量④确定加工路线：a.手动车右端面和外圆柱面b.利用g71指令粗精车外圆弧和外圆c.加工4x2的槽篇三：加工实习报告机加工实习报告专业：班级：姓名：学号：一、实习的性质与目的性质：该实习是机电类专业学生熟悉冷热加工生产过程，培养实践动手能力，学习《机械制造技术基础》课程的实践教学环节。
目的：是学生熟悉机械制造的一般过程，掌握金属加工的主要工艺方法和工艺过程，熟悉各种设备和工具的安全操作使用方法：了解新工艺和新技术在机械制造中的使用：掌握对简单零件冷热加工方法选择和工艺分析能力：培养学生认识图纸，加工符号及了解技术条件的能力。
通过实习让学生养成热爱劳动，遵守纪律的好习惯。
二、实习的基本要求1实习要求实习是重要实践教学环节，其基本要求是：按大纲要求，完成车工钳工铣工等各种的基本操作和学习相关工艺基础知识，使学生了解机械制造的一般过程，熟悉机械零件常用加工方法及所用设备结构原理，工卡量具的操作，具有独立完成简单零件加工能力，使学生通过简单零件，巩固和加深机械知识及其应用，学会对工艺过程的分析能力；培养学生劳动观点，理论联系实际的工作作风和经济观点，实习总结报告时实习质量考核形式之一。
2能力培养要求加深对学生专业能力的培养，使学生养成发现问题，分析问题，运用所学过的知识和技能独立解决问题的能力和习惯，鼓励并看重培养学生创新意识和创新能力：结合教学内容，注重培养学生能够的工程一时，产品意识，质量意识，提高其工程素质。
3安全要求在实习安全过程中，是强调安全第一的观点，进行入工厂安全教育宣传安全生产规则，教育学生遵守劳动纪律和严格执行安全操作规程。
三、实习的基本内容1基本要求(1)了解车窗型号，用途，切削，运动各组成部分的作用及传动系统(2)熟悉车工常用的刀具（右偏刀，弯头刀，镗刀，螺纹车刀，且操刀）和量具（钢板尺，游标尺）以及主要附件（三爪卡盘，四爪卡盘，拨盘，顶失、心轴，花盘，弯板、中心架跟刀架）的大致范围。
2操作训练根据零件图上的技术要求加工简单零件。
(1)根据不同的加工表面选择合理的刀具。
(2)根据加工表面的精度和表面粗糙度要求大致合理的选择切削量。
(3)要去正确运用切削步骤和试切方法，正确使用刻度盘和油表卡尺观察一把外圆车刀的到头结构和车刀角度，并了解其所用的刀具材料种类和品牌。
(4)操作工程中应严格遵守安全操作规程，着重做到以下几点：① 查自动手柄是否处在停止位置，其他手柄是否处在所需位置。
② 工件要夹正夹牢，用卡盘装夹工件后必须立即取下卡盘扳手。
③ 刀具要夹劳，放刀架要锁紧。
④ 工件和刀具装好后要进行极限位置检查（即将刀具摇至需要切削的末端位置，用手搬动主轴，检查卡盘拨盘卡箍与刀具，放刀架中滑板等有无碰撞可能）。
3常用量具螺旋测微量具是利用螺旋测得原理进行测量的一种量具，按用途分为外径千分尺，内径千分尺等，其中外径千分尺用的最为广泛。
外径千分尺有刀架测微头、测力装置和锁紧装置等组成，尺架的一段装有固定的测砧，另一端装有微头尺架的两侧面覆盖着绝缘板，防止使用是手的温度影响，外径千分尺的测量精度。
床用外径千分尺的测量范围是0~25mm、25~50mm、50~75mm、75~100mm、100~125mm、125~150mm（使用千分尺时如果测微筒的两线与固定套筒的中线没有对准，在测量时就会产生系统误差，因此必须加以矫正，校正时，应先使用测微螺杆与测接触，利用锁紧装置将测微螺杆锁住，用千分尺的专用扳手插入固定套筒的小孔中，转动固定套筒使其中线对准微分筒的零线，松开锁紧装置调整完毕。
游标量具是一种常用的量具，量具具有结构简单，使用方便测量范围大等特点，游标量具的分度值有、、三种。
游标卡尺主要有主副尺两部分组成，主尺是一个毫米刻度的尺，可以沿导轨紧贴主尺华东，物件的外直径和高度用外量爪测量，内直径用内量爪测量，深度尺用于测量孔径的深度，紧固螺钉用来锁紧游标吗。
读书时先读出两尺零刻度线之间的以毫米为单位的整刻度在数出游标尺上挤于主尺的是第几根刻度线，称已经读，即为游标卡尺的读数，两者相加即为所测值，使用游标卡尺时，乘以精度，右手持尺，轻轻卡住物体后，在读取数据，绝不允许把被紧夹的物体在量爪的卡口内挪动，4车削加工车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床，在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动进行，切削加工的方法称为车削加工，在车床上海可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥拔牙和滚花道等进行相应加工。
ca6140型普通卧式车床组成1.c11主轴箱内装有主轴和变速度，变向等结构，主轴箱正面有几个手柄，用来调整所需转速计转向，主轴前段可安装卡盘等工具，用于装夹工件，主轴箱还把运动传递给进给箱，以便使刀具实现进给运动。
2.进给箱进给箱内装有进给运动时变速机构，通过调整进给箱外面各种手柄位置，可获得所需各种进给量或螺距，并能变换光杠和丝扣运动。
3.溜板箱溜板箱内装有进给运动的方向机构，通过调整进给箱外面各种手柄的位置，可获得所需要的各种进给量或螺距，并能使刀架实现纵向进给、横向进给、快速移动或车螺纹。
溜板箱上装有手柄和按钮，可以方便地操作机床。
光杠丝杠篇四：数控车削实习报告数控车削实习报告一．术语名词解释。
（每题8分）4.闭环控制--有位置测量和信息反馈装置的控制系统称为闭环控制。
5.开环控制--没有位置测量和信息反馈装置的控制系统称为开环控制。
6.直线插补--以折线拟合斜线的运动轨迹。
7.圆弧插补--以折线拟合曲线的运动轨迹。
二.问答题(每题12分)1.写出本人使用的数控机床的型号与主要组成部分。
使用机床：tk40a。
t--ty系列，k--数控，40--机床最大回旋直径的十分之一， a--厂家改型型号。
主要组成部分：1，控制系统（工业用控制计算机）2，伺服驱动系统（交流伺服电机）3，机床本体 (床身、卡盘、刀架、尾架等)2.数控机床与普通车床相比，结构与操作上有哪些主要优点？结构：数控车床受微机控制，传动系统与普通车床相比大为简化，重复定位精度大为提高。
操作：操作简便灵活，安全性高。
降低了劳动强度，提高了工作效率。
人工参与少，质量稳定性好。
3.写出本人所使用数控机床的控制系统名称，该系统程序的主要功能代码及含义。
控制系统：fanuc。
主要功能代码及含义g--准备功能代码。