各类压铸模具培训资料PPT课件
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压铸安全知识培训教材ppt课件
1.3工具定位
建议设置专用的工具架，物料 堆放应设立专门区域。
1.4地面保持清洁
尤其不能有润滑油液压油，防 止滑倒。添加润滑油液压油后 ， 应将漏出的油用碎布或锯木屑 清理干净。
1.5劳保 操作者应着耐热手套，面罩，
防护眼镜，防护鞋等劳保用品。
1.6操作区 无关人员不能进入操作区。
1.7安全通道 务必保持畅通。
9、确定安全管理责任人，定期检查， 消除隐患。
第二节 压铸生产的安全隐患
1、锁模速度快 压铸机机械动作速度快，尤其是小吨位热
室压铸机锁模速度可达到数米/秒，操作或 保养不当可导致设备及人身安全事故。 2、环境
压铸生产环境管理不当，例如地面液压 油多可能造成滑倒跌伤。
3、飞料
压铸机射料压力大，速度快， 调整不当或模具未锁紧可能飞 料造成烫伤。
2.10锁模吉制 检查锁模到位及锁模确认吉制。
2.11模具区 开机时严禁进入或将手伸入模具区。取产 品使用专用夹钳。
2.12调整参数
由专人调整参数，机器正在自动 运行时严禁调整参数。
2.13模具
对未使用过的模具要仔细检查， 初次压铸时必须降低射料压力及速 度。
2.14 紧急处理
当机器发生紧急故障（如超压、管 路破裂，漏油及其他可能造成严重人 身、设备等事故的），必须立即停机， 关掉电源，并紧急处理和维修。有火 灾险情时，应放掉蓄能器中氮气。
2.8.10电源装置的外罩处于正确位置 时,才能操作电路开关。
2.9防范火灾
2.9.1在合适位置处应存放灭火器。 2.9.2易燃品至少应与可能产生火源处相
距10米。 2.9.3必须对合金溶液和炉渣冷处理。 2.9.4保持可能产生易燃气体的地方有良
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
2024/1/28
5
压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
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1
目录
2024/1/28
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
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01
CATALOGUE
压铸技术概述
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压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
8
压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
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材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
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考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
压铸模具绪论优选经典PPT
① 压铸机分类 按压室结构和布置方式分：卧式、立式 小型压铸机（热室<630KN，冷室<2500KN）
功率 中型（热室630KN-4000KN，冷室2500KN-6300KN） （锁模力）大型（热室>4000KN，冷室>6300KN）
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
② 热室压铸机压铸的基本原理与工艺过程
压铸成形工艺与模具设计
1
内容
简 介 考勤及考试 课程内容
2
第一篇 压铸原理及常用压铸合金 第二篇 压铸机的选用 第三篇 压铸件结构设计及压铸工艺 第四篇 压铸模设计
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
一、压铸的基本原理
1.压铸的实质及工艺过程 ① 压铸
⑴ 基本概念 压铸是压力铸造的简称，属于特种铸造，是在压铸机压射机构高压作用 下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力作用下成 形和凝固获得铸件的方法。 ⑵分类 按压铸材料分：单金属压铸、合金压铸（铁合金压铸、非铁合金压铸、 复合材料压铸） 按压铸机分：热室压铸（压室浸在保温坩埚内）、冷室压铸（压室与保 温炉分开） 按合金状态分：全液态压铸、半固态压铸 ⑶ 特点 高压：一般20—200MPa，最高500MPa 高速：0.5—120m/s
（3）巴顿的理论
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
⑥ 压铸缺陷 ⑴ 缺陷类型 几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离，尺寸超差、挠曲、变形等。 表面缺陷： 压铸件外观不良，出现花纹、流痕冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、拉伤。 内部缺陷： 气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等、内部组织、机械性能不符合要求。 ⑵ 影响因素 压铸机引起：压铸机性能，所提供的能量能否满足所需要的压射条件（压射力、压射速度、锁模力）。压铸 工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等。 压铸模引起：模具设计（模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统）；模具加工（模具型腔表 面粗糙度、加工精度、硬度）；模具使用（温度控制、表面清理、保养）； 压铸件设计引起：压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位置、深凹位）； 压铸操作引起：合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等； 合金料引起：原料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺等。
功率 中型（热室630KN-4000KN，冷室2500KN-6300KN） （锁模力）大型（热室>4000KN，冷室>6300KN）
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
② 热室压铸机压铸的基本原理与工艺过程
压铸成形工艺与模具设计
1
内容
简 介 考勤及考试 课程内容
2
第一篇 压铸原理及常用压铸合金 第二篇 压铸机的选用 第三篇 压铸件结构设计及压铸工艺 第四篇 压铸模设计
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
一、压铸的基本原理
1.压铸的实质及工艺过程 ① 压铸
⑴ 基本概念 压铸是压力铸造的简称，属于特种铸造，是在压铸机压射机构高压作用 下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力作用下成 形和凝固获得铸件的方法。 ⑵分类 按压铸材料分：单金属压铸、合金压铸（铁合金压铸、非铁合金压铸、 复合材料压铸） 按压铸机分：热室压铸（压室浸在保温坩埚内）、冷室压铸（压室与保 温炉分开） 按合金状态分：全液态压铸、半固态压铸 ⑶ 特点 高压：一般20—200MPa，最高500MPa 高速：0.5—120m/s
（3）巴顿的理论
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
⑥ 压铸缺陷 ⑴ 缺陷类型 几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离，尺寸超差、挠曲、变形等。 表面缺陷： 压铸件外观不良，出现花纹、流痕冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、拉伤。 内部缺陷： 气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等、内部组织、机械性能不符合要求。 ⑵ 影响因素 压铸机引起：压铸机性能，所提供的能量能否满足所需要的压射条件（压射力、压射速度、锁模力）。压铸 工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等。 压铸模引起：模具设计（模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统）；模具加工（模具型腔表 面粗糙度、加工精度、硬度）；模具使用（温度控制、表面清理、保养）； 压铸件设计引起：压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位置、深凹位）； 压铸操作引起：合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等； 合金料引起：原料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺等。
压铸车间培训资料(PPT 31页)
17
5.3压铸模所处的工作状况对模具的影响 a.熔融的金属液以高压．高速进入型腔，对模具成型零件的表面产生激
烈的冲刷，使模具表面产生腐蚀和磨损，压力还会造成型芯的偏移和弯曲。 b.在填充过程中，金属液．杂质和熔渣对模具形成形表面回产生复杂的
入到镁液中去。目前普遍采用气体保护方式保护容了。保护气体以SF6 +N2 的混合气
体为例来说明其保护原理：覆盖在镁汤表面的保护气体是经由一连串的化学反应，形成
一层n 微米厚的薄膜，产生保护效果：
Mg(液)+O2
MgO
Mg(液)+O2 +SF6
MgF2 + SO 2 F2
MgO+ SF6
MgF2+ SO 2 F2
JI25B型--------表示为2500KN第二次改型的卧式冷室压铸机
14
4.3压铸造的参数规格 部标JB2590-75规定,热室压铸机有9种规格,合于是力从100KN到10000KN,冷
室卧式压铸机有11种规格,合型力从250KN到35000KN,压铸机的基本参数有:合型 力、压射力、压型厚度(最小、最大)动型板行程、拉杠内间距水平×垂直、顶出 力、顶出行程、压射位置，一次金属浇入量、压室直径、空循环周期。 4.4热室内压铸机与冷室压铸机比较
防止铸件产生 裂纹或变形，除铸件结构设计合理（即具有良好的压铸工艺 性）外，在压铸工艺上应采取妥善措施，使合金同时结晶凝固，并尽可能使铸件 壁厚均匀。避免合金局部积聚，转折处避免尖角，选择合理的浇注系统和溢流系 统，以减少铸件各部分的温度差。总的目的是减免铸造应力产生。 • 偏析：铸件化学成分不均匀的现象称为偏析。成分不一致势必会影响其机 械及物理性能。 • 吸气：各种铸造有色合金都有吸收气体的特性，尤其在合金达到熔点时气 体的溶解度剧烈增加。 • 气密性：合金的气密性是指铸件承受高压气体或液体的作用而不渗漏的能 力，它通常反映着铸件内部的致密程度，一般规律是合金的凝固温度范围愈窄， 铸件产生疏松的倾向愈小，因而气密性愈高。
5.3压铸模所处的工作状况对模具的影响 a.熔融的金属液以高压．高速进入型腔，对模具成型零件的表面产生激
烈的冲刷，使模具表面产生腐蚀和磨损，压力还会造成型芯的偏移和弯曲。 b.在填充过程中，金属液．杂质和熔渣对模具形成形表面回产生复杂的
入到镁液中去。目前普遍采用气体保护方式保护容了。保护气体以SF6 +N2 的混合气
体为例来说明其保护原理：覆盖在镁汤表面的保护气体是经由一连串的化学反应，形成
一层n 微米厚的薄膜，产生保护效果：
Mg(液)+O2
MgO
Mg(液)+O2 +SF6
MgF2 + SO 2 F2
MgO+ SF6
MgF2+ SO 2 F2
JI25B型--------表示为2500KN第二次改型的卧式冷室压铸机
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4.3压铸造的参数规格 部标JB2590-75规定,热室压铸机有9种规格,合于是力从100KN到10000KN,冷
室卧式压铸机有11种规格,合型力从250KN到35000KN,压铸机的基本参数有:合型 力、压射力、压型厚度(最小、最大)动型板行程、拉杠内间距水平×垂直、顶出 力、顶出行程、压射位置，一次金属浇入量、压室直径、空循环周期。 4.4热室内压铸机与冷室压铸机比较
防止铸件产生 裂纹或变形，除铸件结构设计合理（即具有良好的压铸工艺 性）外，在压铸工艺上应采取妥善措施，使合金同时结晶凝固，并尽可能使铸件 壁厚均匀。避免合金局部积聚，转折处避免尖角，选择合理的浇注系统和溢流系 统，以减少铸件各部分的温度差。总的目的是减免铸造应力产生。 • 偏析：铸件化学成分不均匀的现象称为偏析。成分不一致势必会影响其机 械及物理性能。 • 吸气：各种铸造有色合金都有吸收气体的特性，尤其在合金达到熔点时气 体的溶解度剧烈增加。 • 气密性：合金的气密性是指铸件承受高压气体或液体的作用而不渗漏的能 力，它通常反映着铸件内部的致密程度，一般规律是合金的凝固温度范围愈窄， 铸件产生疏松的倾向愈小，因而气密性愈高。
压铸培训教程.pptx
r最大= h
R=r+h
压
铸
當h1=h時﹕
模
r≧ h+h1
设
3
计
R=r+ h+h1
2
2020/8/16
K值
鋅﹕1/4 鋁﹕1/2
Macherchen
10
四.成型工艺
（五）孔
鋅:0.8~1.5（最小直径）
鋁:2.0~2.5（最小直径）
（六）文字:凸凹纹﹐直纹
压
铸 例:平行纹（直纹）高0.7MM﹐间距1MM﹐角度60.5。
压 铸 模 设 计
2020/8/16
由喷射﹑喷射流转变为压力流
Macherchen
5
三.压铸制程溶汤的流动方式
（二）压力流
因冲撞,磨擦和气体阻力等(抽象),运动能量耗尽(常发生在加强筋,
凸台,远离浇口之部位),具有接受后继金属液中供给的压力能,从而使金
属液沿着型腔内壁前进的特性.利用这特性,可便以型腔排气.在压力流充
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五.压铸合金及其性能
压 铸 模 设 计
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鋅合金種類
合 商業習用編號
No.3
金
ASTM
AG40A
代
UNS
Z33251
號
SAE
903
Die Cast Aged
抗拉強度(Kg/mm2) 28.8 24.6
機 降伏強度(Kg/mm2) --
--
伸長率(%)
10
16
械 剪切強率(Kg/mm2) 21.8
铸
模 均匀﹐保证足够强度与刚度的前提）
设
计
2020/8/16
Macherchen
压铸模具基础知识介绍ppt
材料检验
对采购的材料进行质量检验，确保材料符合设计 要求。
材料储存与保管
对检验合格的原材料进行储存和保管，确保材料 在制造过程中不受损坏或变质。
模具加工阶段
粗加工
对模具毛坯进行粗加工，去除多余 的材料，初步形成模具的形状和结 构。
中间检查
对粗加工完成的模具进行中间检查 ，确保模具的形状和结构符合设计 要求。
02
压铸模具制造过程
设计阶段
1 2
模具设计
根据产品需求，进行模具的结构设计，确定模 具的形状、结构、尺寸等参数。
模具材料选择
根据模具的使用条件和寿命要求，选择合适的 材料，如铸铁、铸钢、铝合金等。
3
模具零件的标准化
对模具的零件进行标准化设计，以提高制造效 率和降低成本。
备料阶段
材料采购
根据模具设计要求，采购合适的材料，如钢材、 铝合金等。
04
压铸模具的使用与维护
压铸模具的使用方法
模具安装
根据模具尺寸、形状和压铸机型 号，正确安装模具，确保定位准 确、紧固可靠。
模具预热
使用前对模具进行预热，提高模 具温度，降低成型难度，提高产 品质量。
模具调试
根据产品要求和工艺参数，调试 模具压力、温度、时间等参数， 确保压铸件质量符合要求。
压铸模具的维护保养
压铸模具基础知识介绍ppt
xx年xx月xx日
contents
目录
• 压铸模具概述 • 压铸模具制造过程 • 压铸模具材料选择与处理 • 压铸模具的使用与维护 • 压铸模具的设计案例分析 • 总结与展望
01
压铸模具概述
定义与特点
定义
压铸模具是一种金属铸造工艺中使用的模具，通过将熔融的 金属注入到模具型腔中，冷却凝固后得到所需形状的零件。
对采购的材料进行质量检验，确保材料符合设计 要求。
材料储存与保管
对检验合格的原材料进行储存和保管，确保材料 在制造过程中不受损坏或变质。
模具加工阶段
粗加工
对模具毛坯进行粗加工，去除多余 的材料，初步形成模具的形状和结 构。
中间检查
对粗加工完成的模具进行中间检查 ，确保模具的形状和结构符合设计 要求。
02
压铸模具制造过程
设计阶段
1 2
模具设计
根据产品需求，进行模具的结构设计，确定模 具的形状、结构、尺寸等参数。
模具材料选择
根据模具的使用条件和寿命要求，选择合适的 材料，如铸铁、铸钢、铝合金等。
3
模具零件的标准化
对模具的零件进行标准化设计，以提高制造效 率和降低成本。
备料阶段
材料采购
根据模具设计要求，采购合适的材料，如钢材、 铝合金等。
04
压铸模具的使用与维护
压铸模具的使用方法
模具安装
根据模具尺寸、形状和压铸机型 号，正确安装模具，确保定位准 确、紧固可靠。
模具预热
使用前对模具进行预热，提高模 具温度，降低成型难度，提高产 品质量。
模具调试
根据产品要求和工艺参数，调试 模具压力、温度、时间等参数， 确保压铸件质量符合要求。
压铸模具的维护保养
压铸模具基础知识介绍ppt
xx年xx月xx日
contents
目录
• 压铸模具概述 • 压铸模具制造过程 • 压铸模具材料选择与处理 • 压铸模具的使用与维护 • 压铸模具的设计案例分析 • 总结与展望
01
压铸模具概述
定义与特点
定义
压铸模具是一种金属铸造工艺中使用的模具，通过将熔融的 金属注入到模具型腔中，冷却凝固后得到所需形状的零件。
压铸模具基础知识 ppt课件
初步的认识和了解。
ppt课件
3
第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
ppt课件
支脚紧固螺钉
4
压铸模主要是由定模和动模两个
ppt课件
22
(17).推板、固定板:
推板：推板承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱
运动。应具有一定的强度
固定板：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。Βιβλιοθήκη 顶杆台沉孔等高
材料：45＃。
ppt课件
23
（18）.支脚
端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶 出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出 铸件动作。调节模具的厚度
排气效果
（8）除特殊件外，内浇口的开设以单澆口为主
ppt课件
38
二 溢排系统：
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通 道。
用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷 污合金等。
溢流槽
ppt课件
39
具排气、储气、存渣、调温、增力、移缺、控流 等作用。
良好的排气条件取决于排气槽的合理布局及位置、 数量、尺寸、容积、结构形式等方面。
前言
压铸：高温融熔金属液，在高速 高压状态下以一 定的条件快速充填型腔，并在一定压力作 用下快速冷却过程。
ppt课件
2
压铸模是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否 顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要作用，它与 压铸生产工艺、生产操作存在着又互相影响互为制约, 关系极密切系。
ppt课件
3
第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
ppt课件
支脚紧固螺钉
4
压铸模主要是由定模和动模两个
ppt课件
22
(17).推板、固定板:
推板：推板承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱
运动。应具有一定的强度
固定板：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。Βιβλιοθήκη 顶杆台沉孔等高
材料：45＃。
ppt课件
23
（18）.支脚
端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶 出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出 铸件动作。调节模具的厚度
排气效果
（8）除特殊件外，内浇口的开设以单澆口为主
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38
二 溢排系统：
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通 道。
用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷 污合金等。
溢流槽
ppt课件
39
具排气、储气、存渣、调温、增力、移缺、控流 等作用。
良好的排气条件取决于排气槽的合理布局及位置、 数量、尺寸、容积、结构形式等方面。
前言
压铸：高温融熔金属液，在高速 高压状态下以一 定的条件快速充填型腔，并在一定压力作 用下快速冷却过程。
ppt课件
2
压铸模是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否 顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要作用，它与 压铸生产工艺、生产操作存在着又互相影响互为制约, 关系极密切系。
实用的压铸模具设计资料专题培训课件
斜梢） 6. 滑块行程＝产品的实际脱模行程+2~3MM，斜梢的行程＝产品的实际脱
模行程加1~2MM 7. 根据分型面、拆模基准、排位确定模仁、模坯大小；进行水路、顶针、
螺丝、模仁镶件设计，注意相互间不能干涉。顶针选用标准，不能用 非标件，圆顶针最大不能超过12MM，最小不能低于3MM，小于2MM时使 用双托顶针，水路孔直径常用规格为8MM、10MM。模仁螺丝规格为M8、 M10、M12 8. 分流锥和唧嘴（浇口尺寸根据提供的机台吨位设计）、定位环设计
1. 接受客户产品图进行初步的评审，产品问题点提出，确认模具结构 2. 3D图档转换为2D图档 3. 2D图乘缩水（附常用材质缩水）再镜像后，根据提供 的资料确认模
具的穴数和排位
常用材料缩水率对应表（仅供参考）
材质
AL
MG
ZN
Al
5.5‰
5‰
6‰
压铸模具设计
组立图的绘制
4. 2D和3D人员检讨好产品的分型面及拆模基准 5. 根据检讨的工艺资料开始进行流道、溢流井、排气和结构设计（滑块、
压铸模具设计
压铸模具设计
压铸模具结构设计要点
1. 模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情下不会变形。 2. 模具不宜过于笨重，以方便装卸、修理和搬运，并减轻压铸机负荷 3. 模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心以防压铸机受力
不均，造成锁模不紧，铸件产生毛边。 4. 模具的外形要考虑到与压铸机规格的配合 ：
模具视图摆放标准
压铸模具视图的摆放，根据模具的复杂程度来选择基本的视图摆放 方式（标准一和标准二），可以根据需要增加局部视图或剖面图。
标准一
标准二
压铸模具设计
码模坑的设计
设计码模坑的位置及形式(非标直身模）码模坑在上下侧（非标直身模） 与标准直身模（码模坑在左右侧）只有方铁的排布不同，其它结构按标准 模架设计。注意组立图中要注明天地侧。
模行程加1~2MM 7. 根据分型面、拆模基准、排位确定模仁、模坯大小；进行水路、顶针、
螺丝、模仁镶件设计，注意相互间不能干涉。顶针选用标准，不能用 非标件，圆顶针最大不能超过12MM，最小不能低于3MM，小于2MM时使 用双托顶针，水路孔直径常用规格为8MM、10MM。模仁螺丝规格为M8、 M10、M12 8. 分流锥和唧嘴（浇口尺寸根据提供的机台吨位设计）、定位环设计
1. 接受客户产品图进行初步的评审，产品问题点提出，确认模具结构 2. 3D图档转换为2D图档 3. 2D图乘缩水（附常用材质缩水）再镜像后，根据提供 的资料确认模
具的穴数和排位
常用材料缩水率对应表（仅供参考）
材质
AL
MG
ZN
Al
5.5‰
5‰
6‰
压铸模具设计
组立图的绘制
4. 2D和3D人员检讨好产品的分型面及拆模基准 5. 根据检讨的工艺资料开始进行流道、溢流井、排气和结构设计（滑块、
压铸模具设计
压铸模具设计
压铸模具结构设计要点
1. 模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情下不会变形。 2. 模具不宜过于笨重，以方便装卸、修理和搬运，并减轻压铸机负荷 3. 模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心以防压铸机受力
不均，造成锁模不紧，铸件产生毛边。 4. 模具的外形要考虑到与压铸机规格的配合 ：
模具视图摆放标准
压铸模具视图的摆放，根据模具的复杂程度来选择基本的视图摆放 方式（标准一和标准二），可以根据需要增加局部视图或剖面图。
标准一
标准二
压铸模具设计
码模坑的设计
设计码模坑的位置及形式(非标直身模）码模坑在上下侧（非标直身模） 与标准直身模（码模坑在左右侧）只有方铁的排布不同，其它结构按标准 模架设计。注意组立图中要注明天地侧。
压铸模具PPT课件
三.壓鑄模零部件設計
２. 凸模和模芯
(1) 凸模是成型壓件整體內形的零部件,所以也 稱為主模芯.
主模芯的架構形式有︰整體式，通孔台肩 式，通孔無台肩(螺絲固定)式及非通孔.
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
利於加工
利於加工
Macherchen
19
三.壓鑄模零部件設計
(2)小模芯的架構形式 a.小模芯要有起導流作用的圓角弧或倒角過渡,如圖a)所示。通 常 台階c的大小為1~2mm,最小0.3mm。如果製成直通式，如 圖B)所示，則金屬易進入配合間隙，常期使用會侵蝕該處 （圖中A處），嚴重時影響脫模。 b. 如果模芯雖有台階但製成清角而不是圓弧過渡，過小的模 芯在熱處理時會產生應力集中而折斷。
分型面的類型 （一）分型面型腔的相對位置分類
壓
鑄
動模
定模
模
設
計
2020/11/28
動模
定模
動模
定模
Macherchen
11
三.壓鑄模零部件設計
（二）按分型面的形狀分類 １ 平直分型 ２. 傾斜分型
3. 階梯分型
4 曲面分型
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
Macherchen
12
三.壓鑄模零部件設計
第一講 壓鑄機
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
Macherchen
1
第二講:壓鑄模具
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
撰稿: Macherchen
Macherchen
2
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
Macherchen
3
線切割加工件棱錐體形件 Nhomakorabea壓 鑄 模 設 計
《压铸模讲义》课件
ERA
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
压铸模具PPT课件
Introduction
Home
BB 18
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
连续性 原理
Introduction
Home
BB 19
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
压力：
Introduction
Home
BB 20
Introduction
给汤动作完毕
模具温度传感器
模具调温 220-280℃
模具压室 450-500℃
压室充填率 30-50%
Home
给汤完毕
BB 10
低速压射
压室给汤口 40mm
Home
低速压射
阀切换
熔汤吸入准备
熔汤吸入口
BB 11
高速压射
Home
低速压射 高速压射
BB 12
压射动作完毕
压室径 D
压力曲线
L D
≦2.0
Home
BB 5
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
Home
Hot chamber die casting
Short metal flow
Good temperature management
Low shot speed, low final pressure
High maintenance costs
Short cycle time
Max. 300 - 500 ton locking force
BB 6
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
安全培训资料(铸造) ppt课件
PPT课件
17
铸造现场可能发生的事故模式分析
【火灾和爆炸】
1 铁水飞溅到易燃易爆品上 2 可燃液压油大量泄漏，被合金熔液点燃 3 坩埚破裂，铁液外泄 火灾原因 4 铁液运输过称中“意外倾覆” 5 电焊火花点燃垃圾 6 抛丸机“集尘袋”粉尘自燃；粉尘自燃
1 死亡
2 大面积烫伤
潜在的人身 伤害
3
烫伤
4 触电（铁水泄漏造成电线漏电的二次灾害）
PPT课件
4
事故发生和预防简述
1.6 怎么确保安全
1、基础的安全管理方法——5S 整理、整顿、清洁、清扫、素养并习惯化（能养成习惯才显示个人素质） 导致事故发生的直接原因：1、人的不安全行为；2、物的不稳定状态；3、作业环境不良。 ☆现场每个员工习惯化的整理、整顿、清洁(3S)，可以有效的消除物的不稳定状态； 如: 1、清洁地面和油渍，可以避免滑到、绊倒； 2、整理模具安装零件，可以缩短安装时间和突发事件，保证模具安装安全； 3、整顿保养设备，可以发现设备的安全隐患，请专业人员维修消除； 4、整顿保养工具，可以发现工具的安全隐患，及时维修和更换； 5、对工厂环境进行5S，可以消除作业环境不良，增加作业安全系数。 6、对“作业文件”进行整理、整顿、清洁，可以增加文件的科学性,然后并通过培训
模温机运油管
180℃高温
小心烫伤
PPT课件
19
铸造现场可能发生的事故模式分析
中暑原因
1 工作环境太热，脱水晕倒 2 天气太热，脱水晕倒
【中暑】
11
铸造现场可能发生的事故模式分析
【肢体卷入设备的“转动”机构】
1 衣袖、手套和头发卷入“转动”设备
卷入原因 2 设备在“运转”，操作工去清理垃圾，夹手
压铸工艺学课件(PPT 57页)
4.全立式冷压室压铸机的压铸过程
(2)冲头下压式
1 2
3
4 5 6 7
8 （余料）
1—压射冲头 2—压室 3—型腔 4—动模 5—定模 6—熔融合金 7—反料冲头
a）合模→熔融合金浇入压室
b）压射→反料冲头下降→熔融合金充满型腔
c）开模
d）冲头回程→推出压铸件
9
<压铸模、锻模及其他模具>
二.压铸生产的工艺特点
12
压铸模、锻模与其他模具
第一章 压铸工艺
Chapter2 The technology of die casting
重庆三峡学院机械工程学院
13
<压铸模、锻模及其他模具>
第二节 压铸件的工艺性
压铸件的工艺性包括以下三方面的内容： 压铸件的精度、压铸件的表面质量和压铸件的结构工艺性。
一.压铸件的精度
压铸工艺参数：是指压射压力、压射速度、浇注温度和 压铸模温度以及充填时间等工艺参数。
正确地选择和调整压铸工艺参数，是保证压铸件质量、 发挥压铸机的最大生产率和正确设计压铸模的依据。尤其 是压射压力、压射速度、浇注温度和铸模温度以及充填时 间等工艺参数合理选择，是生产合格压铸件的必要条件。
充填时间则是有关工艺参数的协调和综合的结果。
压铸过程循环图
2
<压铸模、锻模及其他模具>
二、压铸分类
热压室压铸机压力铸造 立式
冷压室压铸机压力铸造 卧式 全立式
3
<压铸模、锻模及其他模具>
压力铸造车间
4
<压铸模、锻模及其他模具>
1.热压室压铸机的压铸过程
1 2345
9 8 76
压铸培训教材ppt课件
EIement
2
3
5
7
ZA-8
ZA-12
ZA-27
AI 鋁
3.5-4.3
3.5-4.3
3.5-4.3
3.5-4.3
8.0-8.8
10.5-11.5
25.0-28.0
Mg 鎂
0.02-0.05
0.02-0.05
0.03-0.08
0.005-0.020 0.015-0.030 0.015-0.030 0.010-0.020
可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。
6
压铸的缺点
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解 决如： 1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态 不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔， 不能进行热处理； 2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3). 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿 命较低； 4). 不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造 成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经 济。
Composition of Zinc Pressure DieCasting Alloys Casting Limits,% by weight
Alloy Designation (合金名稱）
Source ASTM B86 ASTM B86 ASTM B86 ASTM B86 ASTM B79 ASTM B79 ASTM B79
22
压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-2
2、 铸造圆角（包括转角） 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在 开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的 圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少 应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充 不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前 兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。
压铸课程培训PPT课件
19
制品尺寸检验
（1）尺寸检验方法 制品：批量生产；环境温度；量具；记录；判
断 （2）自攻螺纹孔的测量 （3）配合尺寸的检验 （4）翘曲零件的测量 （5）工具显微镜检验尺寸
20
强度检验
• 冲击强度 • 跌落试验 • 弯曲试验 • 自攻螺钉凸台强度 • 蠕变与疲劳强度 • 冷热循环
21
老化试验
• 气候老化 定义 零件发生老化的四种原因：光和紫外线、热、
• •
-----方案提交日期：2011-9-5 责任人: 黄火 -----工装完成日期：2011-9-5 责任人: 黄火
大水管自动检测 内孔隔皮
NC车床增加自动 检测内孔隔皮程序
小水管自动检测 内孔隔皮
45
D5&D6 选择和实施纠正措施
• 3. 在泄露测试站增加2个型芯以防止水管不通。
•
-----方案提交日期: 2011-9-1 责任人: 王宝付
：不合格的原材料不投产，不合 格的零部件不流转，不合格的产
品不按合格品出厂。
5
2：QC应该具备 什么样的条 件上岗呢，都在什么情况下 做检验确认？
6
：1．负责进料检验标准，确实执行进料检验要求。2．负责进料质量异常的妥善处
理。3．负责对原料规格提出改善意见或建议。4．负责原料供应商，协作厂商交货质 量实绩的整理与评价。5．检验仪器，量规的管理与校正。6．负责进料库存品的抽验， 及鉴定报废品。7．资料回馈有关单位。8．办理上级所交办事项。
叫错位，取件后形成叫变形。
29
图片
起泡
说明
• 原因：1.喂料不纯，受污染。
• 2.模温过高，冷却时间不足，注射压 力不足。
• 3.模具排气不良有时也会造成此现象
制品尺寸检验
（1）尺寸检验方法 制品：批量生产；环境温度；量具；记录；判
断 （2）自攻螺纹孔的测量 （3）配合尺寸的检验 （4）翘曲零件的测量 （5）工具显微镜检验尺寸
20
强度检验
• 冲击强度 • 跌落试验 • 弯曲试验 • 自攻螺钉凸台强度 • 蠕变与疲劳强度 • 冷热循环
21
老化试验
• 气候老化 定义 零件发生老化的四种原因：光和紫外线、热、
• •
-----方案提交日期：2011-9-5 责任人: 黄火 -----工装完成日期：2011-9-5 责任人: 黄火
大水管自动检测 内孔隔皮
NC车床增加自动 检测内孔隔皮程序
小水管自动检测 内孔隔皮
45
D5&D6 选择和实施纠正措施
• 3. 在泄露测试站增加2个型芯以防止水管不通。
•
-----方案提交日期: 2011-9-1 责任人: 王宝付
：不合格的原材料不投产，不合 格的零部件不流转，不合格的产
品不按合格品出厂。
5
2：QC应该具备 什么样的条 件上岗呢，都在什么情况下 做检验确认？
6
：1．负责进料检验标准，确实执行进料检验要求。2．负责进料质量异常的妥善处
理。3．负责对原料规格提出改善意见或建议。4．负责原料供应商，协作厂商交货质 量实绩的整理与评价。5．检验仪器，量规的管理与校正。6．负责进料库存品的抽验， 及鉴定报废品。7．资料回馈有关单位。8．办理上级所交办事项。
叫错位，取件后形成叫变形。
29
图片
起泡
说明
• 原因：1.喂料不纯，受污染。
• 2.模温过高，冷却时间不足，注射压 力不足。
• 3.模具排气不良有时也会造成此现象
各类压铸模具培训资料
Ｐ－12
８．射出波形
高速
增壓 啟動
昇壓時間
高速加速
速
度 ・ 鑄
高速
壓
低速
・ 變
位
低速加速
低速
高速區間
鑄造壓力 時間
餅厚
起點
空打行程
Ｐ－13
９． 圧鋳機械仕様
機器名稱
射出油缸直徑 增加油缸直徑 増圧比 ＡＣＣ圧
射出力
(Mpa) (kN)
DC 135EL
φ 90
φ140
2.42
9.3
143
DC 135H
增壓油缸直徑 射出油缸直徑 Ｐ－14
４０ １５
６
６
１０
（１２０） ２００
１２０ （７０）
（１３５）
算出来了吗？
ダ営技 04．09．13
渡辺
Ｐ－15
人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。
（１．３）２ × １２３ × １００ （ ３８．５ ） ３
４）閘門速度 ＝
３８．５ １．３
× １．７５ ＝ ５２ m/ｓ
＝ ３３２ ㎝/ｓ ＝ ３．３２m/ｓ
７００ ５） 高速區間 ＝
３８．５ ×２．６
＋ １㎝ ＝ ８㎝ ＝ ８０㎜
気泡 Ｐ－8
③ 鑄造壓力
（１）鑄造壓力
鑄造壓力 ＝
增加油缸剖面積 柱塞剖面積
压铸培训教材 ppt课件
PPT课件
19
注意（一）：喷涂均匀，水分吹净，当有 水分时，铸出的转子端环、导条会产生缩 松。
注意（二）：脱模剂必须规定勾兑（脱模 剂：水=1：80-120），否则容易造成端环疏 松，产生废品。
PPT课件
20
压铸浇口的选择
1）压铸浇口太短，容易造成铸件打不全，导 条缩松； 2）压铸浇口太长，容易顶不出浇口，损坏模 具；
PPT课件
27
压铸机应具有的操作程序
1.合模－（浇料）－压射－开模－顶出（复位） －（取件、清模、喷涂）－【适用于无抽芯器压铸
模】
2.动模抽芯器插芯－合模－（浇料）－压射－开 模－动模抽芯器抽芯－顶出（复位）－（取件、清
模、喷涂）－【适用于有动模抽芯器压铸模】
3.合模－动模抽芯器插芯－（浇料）－压射－开 模－动模抽芯器抽芯—顶出（复位）－（取件、清 模、喷涂）【适用于有动模抽芯器压铸模】
PPT课件
7
压铸过程 起始阶段：金属液开始浇入压室，准备压射。 第Ⅰ阶段：压射冲头慢速移动越过浇料口，金属液 受到冲头的推动 ，这种状况也是在起始压射阶段所 要求的。 第Ⅱ阶段：压射冲头以高于第Ⅰ阶段的速度向前运 动，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口 前沿之处，与这一阶段速度响应的压力上升（又称 为金属液堆积阶段）。 第Ⅲ阶段：从这一阶段开始，其压射压力由于受到 内浇口处阻力的影响升高，而此时的冲头速度将要 求达到调定的运动速度，以高速推动金属液通过内 浇口进入型腔，这种冲头速度通称为压射速度，而 这一阶段又称为填充阶段
压铸培训
工艺处
PPT课件
1
钱---------喜欢吗？
怎样赚钱？ 怎样学会赚钱？ 怎样学会赚更多的钱？
压铸模具设计资料大全PPT课件( 29页)
11
2.2液态金属充填铸型的特点
2、全壁厚充填理论
勃 兰 特 （ Brandt ） 1937 年 用 铝 合 金 压 入 一矩形截面铸型中得 出：液体金属压入型 腔后，随即扩展至型 壁，然后沿整个型腔 截面向前充填，直到 整个型腔充满金属液 为止。
12
2.2液态金属充填铸型的特点
3、三阶段充填理论
易于回收和切削加工 良好的电磁屏蔽性能、导热导电性能 脱模性能好，较小的出模斜度也不会出现粘模
现象
22
2.3常用压铸合金
4、镁合金
镁与氧的化学亲和力很大，氧化剧烈很 易燃烧，在熔炼和铸造时均需采用专门
缺 的防护措施。 点 结晶温度间隔较大，体收缩和线收缩均
较大，压铸时易产生缩松和热裂。 镁的标准电极电位较低，抗蚀性较低，
镁 合 金 具 有 明 显 的 性 能 优 势 ， 被 誉 为 “21世纪的绿色工程材料”。
21
2.3常用压铸合金
4、镁合金
质轻，密度是铝的2/3、钢的1/4，比强度和比 刚度高
阻尼减振性能好，疲劳强度比铝合金高
优 受冲击载荷所吸收的能量比铝合金大一半以上 点 熔点低、凝固快、收缩小、不腐蚀钢质模具
线膨胀系数较小
导电性能好，具有抗磁性能
25
2.3常用压铸合金
5、铜合金
水龙头
装饰器件
铜合金管件
内燃机轴瓦
26
2.3常用压铸合金
6、压铸合金的选用
能满足压铸件的力学性能、精度、使用温度等 要求；
纯铝铸造性差，易氧化，只能用来压 铸电动机转子。
19
2.3常用压铸合金
3、铝合金
汽车上应用
摩托车上应用
电动工具上应用
2.2液态金属充填铸型的特点
2、全壁厚充填理论
勃 兰 特 （ Brandt ） 1937 年 用 铝 合 金 压 入 一矩形截面铸型中得 出：液体金属压入型 腔后，随即扩展至型 壁，然后沿整个型腔 截面向前充填，直到 整个型腔充满金属液 为止。
12
2.2液态金属充填铸型的特点
3、三阶段充填理论
易于回收和切削加工 良好的电磁屏蔽性能、导热导电性能 脱模性能好，较小的出模斜度也不会出现粘模
现象
22
2.3常用压铸合金
4、镁合金
镁与氧的化学亲和力很大，氧化剧烈很 易燃烧，在熔炼和铸造时均需采用专门
缺 的防护措施。 点 结晶温度间隔较大，体收缩和线收缩均
较大，压铸时易产生缩松和热裂。 镁的标准电极电位较低，抗蚀性较低，
镁 合 金 具 有 明 显 的 性 能 优 势 ， 被 誉 为 “21世纪的绿色工程材料”。
21
2.3常用压铸合金
4、镁合金
质轻，密度是铝的2/3、钢的1/4，比强度和比 刚度高
阻尼减振性能好，疲劳强度比铝合金高
优 受冲击载荷所吸收的能量比铝合金大一半以上 点 熔点低、凝固快、收缩小、不腐蚀钢质模具
线膨胀系数较小
导电性能好，具有抗磁性能
25
2.3常用压铸合金
5、铜合金
水龙头
装饰器件
铜合金管件
内燃机轴瓦
26
2.3常用压铸合金
6、压铸合金的选用
能满足压铸件的力学性能、精度、使用温度等 要求；
纯铝铸造性差，易氧化，只能用来压 铸电动机转子。
19
2.3常用压铸合金
3、铝合金
汽车上应用
摩托车上应用
电动工具上应用
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J） 投影面積
Ａ＝ ３５０㎝2
K）空射行程
Ｌ＝ ３３７ｍｍ
L） 鋁溶湯比重
ｒ＝ ２．６ｇ/cm3
（１２ ０）２００（１３５）３ ° １ ３ ４０
4
Ｐ－4
① 低速速度
减少注入溶汤中的空气混入与汤温降低程度，移动到浇口附近。 低速启动是在没有启动冲击的状态下至顺利地启动至低速速度为止。
低速速度太快时
柱塞
（低速速度）
产品的成形。 从100%溶汤满到料管、浇道的位置开始高速启动 。料管、浇道内的空气抽空状态。 （高速切换位置） （高速区间） 浇口一般较窄，可增加通过该处的溶汤的流速， 形成喷雾状，进入产品较细的部份，完成质量较佳 的铸肉。 （高速速度） 产品内的空气不抽空会残留产品内部。
增压
压制凝固产品。 溶汤凝固前加压。 （升压时间） 缩小铸巢，增加模具的密实性。 （铸造压力）
１０ １２０
２）模具
（７０）
F）鑄入重量
Ｗｃ＝ ９００ｇ
（産品 + over flow + runner + biscuit ）
注意
G）産品重量 H）産品壁厚 I）浇口截面积
Ｗｆ＝ ７００ｇ （産品 + over flow ） ｔｍ＝ ２．０ｍｍ （薄 部分 平均値）
Ａｇ＝ １．３㎝2
MPa×10 10×10＝100kgf/cm2 kN×0.1 3500×0.1＝350tonf
低速速度 高速速度高速区间 高速加速 减速速度昇压时间 铸造压力
m/s
m/s
mm
ms
m/s
ms
MPa
０．２０ ３．２
６７
４
１．５
３０
６５
ＨＤＤ(hardware desk drive )
2
Ｐ－2
５．压铸的射出工程
低速
高速
增压 気泡
低速
高速
将从汤勺注入料管内的溶汤运送至浇口。 这时，溶汤表面不会发生波纹， 且可从排气口排放料管内的空气， 以防止空气进入溶汤内。 但是，如果速度太慢，就会发生凝固。
鋁溶湯比重：2.6g/cm3 ＡＣＣ壓力： １０ＭＰａ（１００㎏/㎝2 ） １）充填時間＝０．０１×２×２＝０．０４sec
（ 係数）
７００ ２）高速速度＝
３８．５ × ０．０４ × ２．６
＝ １７５㎝/ｓ = １．７５m/ｓ
（ 係数）
射出油壓缸剖面積＝（π/４）×１２．５２＝１２ ３㎝2
（ 係数） ３）模具界限速度＝ ５５０ ×
6
Ｐ－6
（１） 充填時間 必須在鋁溶湯在穴內凝固前鑄入。 填充時間＝０．０１×產品肉厚×產品肉厚
（２）依據模具條件的高速速度
產品 ＋溢流塊重量 高速速度 ＝
柱塞剖面積 ×填充時間 ×溶湯比重
（３）依具機器能力的高速速度
模具界限速度 ＝ ５５０×
（閘門剖面積）２ ×射出油缸剖面積 × （ＡＣＣ壓力ＭＰａ×１
０） （柱塞剖面積 ） ３
註）不用考慮閥、配管抵抗，只考慮模具的澆口抵抗、充填抵抗時的實打射出速度。
（４）確認閘門速度
閘門速度＝
（５）高速區間
柱塞剖面積 閘門剖面積
× 高速速度
大約是４０≦Ｖｇ≦６０的範圍
高速區間 ＝
（充填重量） 產品 ＋溢流塊重量
柱塞剖面積 ×溶湯比重
＋ １㎝
7
Ｐ－7
例題
（充填重量） 產品肉厚：2㎜產品＋溢流塊重量：700g 柱塞剖面積：38.5㎝2 閘門剖面積：1.3㎝2
９００ ３８．５ × ３３．７ × ２．６
×１００ ％ ＝ ２７ ％
0.7 × ７０ ２） 低速速度 ＝
２７
＝ ０．２１ ｍ／ｓ
② 高速速度
產品成形，決定溶湯的流動，讓鑄巢擴散。
１） ４）
決定充填時間
依模具條件求取高速速度
３）
依機器能力檢視模具界限速度
射出低速前進 ０．２１ ｍ／ｓ
２） 確認閘門速度
浇铸法
模具 产品形状 铸造方案
４． 铸造产品
外观完好、尺寸精度高的产品。
铸造机 铸造条件
材料
合金特性 溶解 溶汤（热溶液）处理
模具 柱塞直径 ： 产品肉厚 ： ｍ 产品重量 ： ｇ 投影面积 ： 材料： 溶汤温度 ：
７０ ｍｍ ２．０ ｍ
４３０
４３０ cm2 ＡＤＣ１２
６８０ ℃
铸造条件
铸造时间 ２８秒
＊低速启动是在没有启动冲击的状态下 至顺利地启动至低速速度为止。
（ Ｎ１１阀调整）
柱塞
空打行程 ＊料管填充率的标准 ２０～５０％
5
Ｐ－5
例題
柱塞直徑：φ70 mm
鑄入重量：900 g 空打行程：337 mm
柱塞剖面積 ＝（π/4）×7２ ＝ 38.5㎝2
溶湯比重：2.6 g/cm3
１）料管充填率 ＝
⑤ 铸造技术篇
・ 铸造理论
东芝机械股份有限公 司
1
Ｐ－1
1.压铸（Die Cast）的定义 将溶汤（热溶液）压入精密的模具内，以高精度大量生产优良铸肉之铸造物的铸造方式，及以此种方式制造的产品 即称为浇铸。（社团法人 日本浇铸协会） 2. 全自动循环的运转（压铸机） 脱模剂喷雾 → 锁模 → 给汤 → 射出 → 产品冷却 → 开模 → 顶出 → 取出 → 柱塞润滑 3. 浇铸是一种铸造法 合金溶汤（热溶液）凝固之前，高速将模穴内的空气替换溶汤，以高压使其凝固的方法。
（１．３）２ × １２３ × １００
（ ３８．５ ） ３
＝ ３３２ ㎝/ｓ ＝ ３．３２m/ ｓ
４）閘門速度 ＝
３８．５ １．３
× １．７５ ＝ ５２ m/ｓ
気泡
７００ ５） 高速區間＝
３８．５ ×２．６
＋ １㎝ ＝ ８㎝ ＝ ８０㎜
8
Ｐ－8
③ 鑄造壓力
（１）鑄造壓力
鑄造壓力 ＝
增加油缸剖面積 柱塞剖面積
3
Ｐ－3
６．铸造条件的计算
機械・模具・產品條件
１）压铸机
ＤＣ３５０ＣＬ－Ｔ
４０
A）合模力
３５０ｔｏｎ
１５
B） ＡＣＣ壓力
Ｐａ＝ １０ＭＰａ （１００㎏/㎝
2）
６
６
C）射出油缸直徑 D）增加油缸直徑 E）柱塞直徑
φ１２５mm Ａｓ＝ １２３㎝2 φ１８０mm Ａｂ＝ ２５５㎝2 φ ７０mm Ａｐ＝ ３８．５㎝2
低速速度适当时
柱塞
（１） 料管填充率
料管充填率指的是溶汤注入时料管内的溶汤比率。
料管填充率 ＝
铸入重量 柱塞剖面积×空打行程×溶汤比重
×１００ ％
（２）低速速度
低速速度是在料管内没有空气进入的范围下进行加速。
低速速度的标准
0.7 × 柱塞直径 低速速度 ＝
料管填充率
低
低速区间中没有速度变化。
速
速
度
时间
× ＡＣＣ壓力 × ０．９
ＡＣＣ壓力下降
（２）昇壓時間
必須在鋁溶湯在穴內凝固前加壓。 昇壓時間＝0.01 × 產品肉厚 (tm) × 產品肉厚 (tm)
（３） 射出力
射出力＝鑄造壓力×投影面積
蓄壓器的壓力在95㎏/㎝2 ～135㎏/㎝2之間，可經由氮 氣排出來做調整。 TOSCAST的話，鑄造壓力可透過輸入方式來進行。