双边剪液压润滑系统管路优化改造

150丨学术平台丨工业技术与实践
液压润滑系统中管路是传输压力或润滑油液的通道，管路的选择、连接、布置对整个液压系统至关重要。

实际生产过程中，绝大部分喷、漏油故障的发生往往都是由于管路的选择、连接、布置不合理而造成的。

对液压润滑系统设备不合理的管路进行优化改造，可以大大降低故障发生，减少管路维护、拆装，避免油液污染，提高液压系统的运行稳定性。

根据双边剪液压润滑管路系统日常运行情况，查找、分析管路存在的缺陷和不合理之处，结合设备运行特征，对这部分管路进行优化改造。

1 双边剪液压润滑系统管路存在的问题
双边剪两侧刀架平衡、夹送辊液压管路存在的问题
1.1刀架平衡及夹送辊液压缸管路原设计从剪体外贴近剪体布置，管路较长，弯管处较多，采用三段管路，用接头及法兰连接。

这种形式的管路布置，看起来比较隐蔽，不影响剪体外部美观。

但是，最终造成了这部分管路经常因管接头、法兰松动或密封损坏发生喷漏油情况，而且处理起来因空间狭小变得很费时。

碎断剪刀架曲轴润滑回油管路存在的问题
1.2因碎断剪曲轴在剪切过程中呈曲线运动，且此处空间小，不好布置回油管路。

原曲轴润滑回油是从曲轴外引出一段管路，在管路下方安装接油盒，回油流入接油盒再经过与接油盒连接的管路通往主回油管路。

这种形式的回油，虽然避免了布管和维修，但对油液的污染很大，粉尘、氧化铁沫等污染物落入接油盒进入润滑系统。

最终使润滑油污染严重，不但影响润滑效果，同时滤芯使用量也很大，基本上一星期就需更换一次。

静压导轨润滑回油管路存在的问题
1.3双边剪静压导轨润滑回油不畅问题经过回油管路改造后，取得了很好效果，回油基本流畅，回油溢出情况基本不再出现。

但有时在移动侧剪体往北运动到剪切宽度较大过程中，润滑油大量集中在北侧部位回油槽。

而北侧回油口较少，且油口管径不大。

这样就导致在某个时间段该部位回油量大无法及时回油而溢出。

需要加大或增加回油流量，保证回油及时。

上主剪刃锁紧缸管路存在的问题
1.4原主剪刃管路管径大且每个剪刃后部都有一个接头连接，在剪切过程中管路与剪体磨损碰撞造成管路磨透、接头撞坏而引起喷油。

且此部位平时无法维修，需拆除面板和刀架，十分麻烦。

2 双边剪液压润滑管路的优化改造
双边剪两侧刀架平衡、夹送辊液压管路的优化改造
2.1为了尽量避免管路喷漏油故障发生，降低油耗，减少维修费用，对该部分管路重新进行布置改造。

如图1、2所示：
(a) (b)
图1 双边剪液压润滑管路的优化改造
将该部分管路移出至剪体外部，阀台后管路采用一段软管连接来代替硬管弯曲连接。

这样能大大降低管路的压力、流量脉动冲击振动（软管连接有吸收、降低冲击振动的功能）。

之后的硬管在移出剪体外部后，在很长一段距离不需要进行弯管。

采用一整根不带接头、法兰的硬管连接，既降低了因弯管造成的管路冲击振动，又避免了接头、法兰松动及密封损坏而造成漏油。

该部分管路经改造后，再未出现过喷漏油故障。

图2碎断剪刀架曲轴润滑回油管路的优化改造
碎断剪刀架曲轴润滑回油管路的优化改造
2.2经生产实际过程中观察，在碎断剪曲轴运动过程中，有空间采用封闭式的回油管路连接方式。

如图3所示：将原来的接油盒用一段通径较大的硬管替代，硬管一端与主回油管路连接，一段封堵。

采用通
双边剪液压润滑系统管路优化改造
摘 要：莱钢4300mm 宽厚板生产线钢板宽度剪切采用双边剪系统。

双边剪系统大部分部件的动作执行通过液压系统控制。

传动装置齿轮及轴承
润滑采用稀油润滑。

双边剪系统本体上的液压润滑管路多。

管路最初的设计及布局存在较多的缺陷和不当之处。

液压管路时常出现泄漏情况，润滑管路回油被污染、回油不畅导致油液溢出。

经过对设计和布局存在缺陷的管路进行优化改造后，双边剪液压润滑管路系统变得稳定顺行。

关键词：双边剪系统；液压润滑管路；设计缺陷；优化改造
作者简介：
马朝刚/1979年生/男/山东成武人/本科/工程师/研究方向为机械动力设备技术管理工作马朝刚 曹少华 山钢集团日照有限公司山钢集团莱芜分公司，山东日照，276800
径合适的一段软管（根据回油量，保证回油畅通）将曲轴外部回油口与硬管连接。

软管的长度保证能够满足跟随曲轴运动，同时不会碰、挤其它部位。

经现场实际测量、计算，最终采用通径为￠30mm，长度为1100mm的球面接头软管与一段通径为￠60mm，长度500mm硬管组成该部位的封闭式回油管路。

改造后，经过实践证明，该段软管的使用周期不短，半年才换一次，且更换作业也不困难。

最主要的是，避免了油液的污染，提高了润滑质量，大大地减少了滤芯的使用量。

静压导轨润滑回油管路的优化改造
2.3
如图4所示：在回油槽最北侧部位开三个通径为40mm的回油口，焊接三段直径为48mm回油管，再将三段管路并于直径为60mm的管路，把管路一段封堵，并将该段回油管与北侧主回油管连通。

这样就加大了北侧回油槽的回油量，保证刀架在北移量加大过程中，回油槽的回油量，避免回油溢出。

加设该段回油管理后，效果很好，不再出现油液溢出的情况。

图3静压导轨润滑回油管路的优化改造2.4上主剪刃锁紧缸管路优化改造
在大修需拆除移动侧面板和刀架的时候，将移动侧上主剪刃锁紧缸原管路全部拆除，改成管径适中较小的管子，从刀架后部下方直角槽处布置管路走向，避免与剪体其他部位发生碰撞。

整个管路只在外部可以方便维修的部位用接头连接，其他部位去除接头，直接与液压缸进油口焊接。

改造后，近三年里没有再出现管路损坏喷漏油故障。

在今年的一次固定侧刀架拆除检修的过程中，对固定侧上主剪刃锁紧缸管路也进行了同样的改造，效果同样很好。

3 管路改造后的应用效果
通过对双边剪系统液压润滑部分存在缺陷和不足的管路进行优化改造后，大大提高了管路系统的稳定性。

以往夹送辊液压管路时常发生的接头、法兰及焊缝喷、漏油情况基本不再发生。

上主剪刃锁紧管路发生磨损，修复困难的情况得以解决。

杜绝了碎断剪曲轴润滑回油不畅、油液被污染的现象。

静压导轨回油槽端部回油不及时，发生溢流的情况不再出现。

不但降低了双边剪液压润滑管路系统的故障停机，减少了管路的维修次数，降低了维修成本及备件更换成本。

而且也大大降低了油耗，保证了油液清洁度，减少了滤芯的使用。

4 结语
从系统的本身出发，我们在系统存在问题的时候，通过对问题点的查找、跟踪、分析，最终找到问题点的根本原因，然后针对各个问题的特点，采用最合理的优化改造办法，用最少的人力消耗，最低的费用支出，将系统存在的问题点逐一解决。

双边剪液压润滑系统管路从改造完到现在近两年时间里，运行非常稳定，我们要做的只是正常的日常点检维护工作。

通过对系统管路的这些优化改造，最终解决了双边剪液压润滑系统管路存在的部分问题，大大减少了维修工作量，降低了维修成本及油耗，并且保证了设备的长期稳定顺行。

参考文献：
[1] 梁荣庆,坎杂,李成松,等.液压传动技术在收获机械中的应用研究[J].机床与液压.2012(20):152-156.
[2] 王小红.现代液压传动技术发展的新方向——纯水液压传动[J].机床与液压.2006(8):226-227.
[3] 王彩霞.液压传动的应用技术[J].新技术新工艺.2010(5):69-70.
[4] 柴光远,黄楠,颜丽娜.纯水液压传动技术的特点及技术难题[J].矿山机械
.2007(10):167-168. （上接149页）
行优化，具体流程包括计算→预设定→验正→实测→优化→实战操作→参数固化→执行等8个步骤，当来料尺寸、入炉温度、环境温度等外部因素变化时，过程参数应随时调整。

以9m钢筋定尺剪切为例，在满足国标定尺精度要求9m±25mm大前提下，同时考虑质量风险，将剪切公差参数优化为-5mm～-20mm，每支钢筋可以节约长度10～15mm。

具体操作过程中，根据季节温度变化，摸索出钢筋下冷床后热胀冷缩率规律，随时调整定尺参数，确保定尺精度控制在优化范围之内，这样可以提高成材率0.15～0.2%，仅此一项，年化效益达到234万元，吨钢增效0.9元。

5 班组KAI考核指标精细化
为确保优化后的参数在实际操作中得到落实，要求各车间将班组KAI逐层分解到岗、到人，在班组考核中推行岗位指标细化考核，以确保精准操作活动效益落袋。

6 精准操作推进绩效
通过在班组层面精准操作的推进，棒材厂各项经济技术指标得到稳步提升，机时产量提高3%以上，其中二轧车间在轧制速度不变的情况下，仅通过精准操作提高轧制节奏，Φ16钢筋机时产量平均就提高5t/h，目前已稳定在140吨；通过降低过程废品、减少过程切头等精准操作的实施，质量不良成本降低20%，其中过程轧废降低40%，成材率提升0.25%，年化效益达到1100余万元。

参考文献：
[1] 曲红涛,庄新田,田琨,等.我国螺纹钢线材市场的分形特征[J].系统管理学报.2014(2):208-216.
[2] 王艳林,周少林,张君.螺纹钢盘条负偏差轧制与组织性能研究[J].钢铁研究.2011(4):36-38.
[3] 郭亮,吴金龙,杨东彪.进出口螺纹钢力学性能检验中应注意的几个问题[J].理化检验: 物理分册.2009(11):707-710.
[4] 王树坤.浅谈危险性预先分析及其在螺纹钢装卸作业危险因素辨识中的应用[J].港口装卸.199,(2):38-43.
[5] 金振华,商玉霞.关于用链条索具吊装螺纹钢的可行性分析研究[J].商品储运与养护.2008(8):115-116.
151
工业技术与实践丨学术平台丨。