通桥(2221)模板技术文件

模板设计方案
5.1.项目概况：
根据贵方《招标函》的要求，以及与贵方在技术细节上的过程沟通，我们做出了相应的设计方案。

本方案在设计上即保证了模板结构的合理性、强度和刚度，同时又注重模板的外观质量、使用的便利性、通用性和操作效率等。

为用户着想，尽可能提高模板的通用性，降低制造成本。

厦深铁路32米箱梁模板的设计方案是：外模固定不纵移，采用端包侧的形式。

内模采用整体式液压内模，内模拼装完成后，整体滑入台座钢筋笼，拆模时，整体滑出。

5.2.模板主要构造及工作性能：
5.2.1、侧模
32米侧模标准侧模在梁长方向分为四块，中间两块长8米，两端两块长8.3米。

侧模有腹板模、翼模及桁架。

标准侧模可满足31.5米普高粱（通桥[2008]2221A-Ⅱ/Ⅶ）。

拆除中间一块8米侧模、移模及桁架，可满足23.5米普高梁（通桥[2008] 2221A -Ⅳ）。

32米高梁与24米、20米低梁共用模板需特制，即将侧模在断面方向分为三块，并配特制桁架。

其他与标准侧模相同。

这套侧模在满足31.5米普高粱（通桥[2008] 2221A -Ⅱ/Ⅶ）的同时，在重新调整安装后可满足24米、20米低梁（通桥[2008] 2221A -Ⅵ）。

侧模采用无上拉杆受力结构设计，由外模板、外模桁架、桁架支撑等组成。

梁体底板弧度由侧模完成。

与底模一对一的配置，联结方式简单可靠。

侧模的面板采用8mm钢板，在面板背后采用槽钢作支撑与桁架相连，外模板与底模间的垂直高度可通过外模桁架底部手动千斤顶调节，外模板的翼模部分与外模桁架之间采用调节螺杆支撑，用于调整模板平直度及线型。

为便于施工在翼模外侧加宽1m，可在侧模上部安装钢轨，作为养护棚车、工作平台车、提浆抹平机
的轨道，同时还可用于布置振动桥走道、人行走道及栏杆，两端设有供施工人员上下的扶梯，每端设置两个。

外模桁架由型钢组成的两片主桁架及上、下平联组成。

外模桁架的作用是作为骨架以保证整个外模板形状的稳定。

在外模桁架下部的每个节点处均设有手动千斤顶用于调整外模的安装高度和脱模。

侧模设计有5个4m标准节段，拆除2个4m节段或3个4m节段，即可兼24米或20米箱梁的预制。

5.2.2、底模
32米梁底模宽5568米，总长33.4米。

底模中间块均为4米长。

可满足打31.5米普高粱（通桥[2008] 2221A -Ⅱ/Ⅶ）。

24米梁底模宽5568米，长25.4米，可满足23.5米普高梁（通桥[2008] 2221A -Ⅳ）。

32米/24米普高梁共用的制梁台座需做特殊处理，在24米的部分留一个沉台。

该部分底模的共用通过填块来处理（具体方法见图纸）。

预制低梁时，将普通底模两侧各加宽0.09米，侧模下降0.6米后，即可满足打23.5米低梁（通桥[2008] 2221A -Ⅵ）。

（详见图纸）
底模直接安装在制梁台座上，承受大部分混凝土梁的重量。

底模使用12mm 的钢板作面板、20号槽钢作骨架组成。

梁体底板预设拱度由底模处理完成，预留压缩量同侧模的底部。

与台座的固结方式由供方提供设计图纸并交与需方加工预埋。

设计安装满足提梁施工要求。

底模采用底部横向分节，底模宽度方向分节2～4m不等，尽量采用标准配置，底模面板采用阴阳角，以螺栓连接不焊接，底模与侧模采用阴阳角以方便安装和控制底部错台。

底模中的内模支点位置进行加强设计，防止底模承重变形。

底模安装在混凝土基础墙上，混凝土墙的边沿处埋有角钢与底模电焊成整体避免底模移动。

5.2.3、内模
标准32米内模可满足打31.5米普高粱（通桥[2008] 2221A -Ⅱ/Ⅶ）。

拆除中间8米段内模，可满足23.5米普高梁（通桥[2008] 2221A -Ⅳ）。

32米、24米高低梁共用内模需特制。

该套内模经过简单改装后，可满足打
23.5米低高梁（通桥[2008] 2221A -Ⅵ）。

详细说明见“内模总图”。

内模采用全自动液压设计，可自动收缩。

并可满足现场整体吊运内模、端模和钢筋组合的需要。

液压内模车由内模板、内模车、内模车托架、支撑系统、液压系统、吊装装置等组成。

内模车模板按梁形分成直线段、变截面段及端段，均采用大块拼装式模板，下侧模还兼有压浆板的作用。

内模车沿梁长方向布置3节内模小车，其中中间的内模小车长度为8米，主要是为了保证32m内模小车经拆除调整节段后改装成24m内模系统。

内模张开及收缩全部采用液压系统控制，螺栓撑杆加以固定，因此内模车具有拼装容易，操作方便，省时、省工、省力、安全等特点。

消除了人工拆除、搬运模板困难、不安全的隐患。

达到了提高制梁速度、改善劳动强度及提高机械化程度的目的。

内模板的面板采用8mm的钢板制作，用型钢作加劲肋。

内模板在梁长方向由标准节段、变截面段、端口段等组成，各段间采用法兰联接。

在梁体的横截面上对称分为五段，一块顶模、二块上侧模、二块下侧模，各块模板间均采用关节铰销联接。

内模车由钢板焊成，车体下焊有滑道板。

内模板安装在内模车上。

制梁状态时，内模车由内模车托架上的螺旋千斤顶支撑。

脱模状态时，内模车落在内模车托架上的车轮上。

内模车和支撑系统共同支承模板承受混凝土的重量和侧压力。

内模托架共十个，八个安装在底模上，并与底模栓接。

另两个分别安装在制梁台座两端。

每个内模车托架上布置有两个车轮和一个螺旋千斤顶。

制梁时支撑内模车，脱模时内模车落在车轮上滑移至梁体外的整备台位托架上。

液压操作系统在内模车的端部，整体模板依靠内模端模的操作阀控制模板的动作。

内模的油缸依靠液压站的压力油驱动油缸活塞的伸缩使得模板绕关节销轴旋转，以此实现内模的张开与收缩。

内模支承位置应结合箱梁底板泄水孔位置进行设计。

内模顶板上纵向按2m间距预留混凝土泵的软管插入口以及该预留口的封堵板，软管插入口尺寸D=20cm，预留口中心误差不大于5mm并每套内模的预留口位置应一致，封堵板为活页式，便于封堵。

顶部预留吊装孔采用软管插入口。

内模吊装设计应利用内模主梁自身的强度及刚度进行吊装无需加设吊装架，单侧吊点为4个，两端对称布置，24m兼32m内模的吊点应考虑解体后单侧可吊装，调节段应设置吊点便于组装，调节段应为整8m节段（含液压管路），便于安装。

液压系统
内模液压系统由液压站、手动换向阀、油缸以及液压附件组成。

液压油采用L-MN46#抗磨液压油。

向油箱加油时，打开空气滤清器盖，插上输油管，使用过滤精度不低于10μm的滤油车通过空滤器向油箱内加入液压油至液位计上限，再将空滤器复原。

如果油液面低于液位计下限，应及时补油，以保证系统的使用及散热。

为防止主油箱漏水、进水，在泵站中安装了过滤器及油水分离置。

系统压力由溢流阀决定。

溢流阀调定压力21MPa，调整完毕后拧紧调压螺栓，装好防护罩，以防松动。

5.2.5、连接
侧模整体与底模采用螺栓连接，通过千斤顶调整侧模高度。

内模与底模通过内模托架下立柱螺栓栓联接在一起；底模焊牢在制梁台位上。

端模与侧模采用螺栓连接，连接方式为端包侧。

5.2.6、安装
安装顺序大体可按下列步骤进行：
1.底模的安装
（1）画出制梁台位两个方向的中心线，准备好几种规格的垫板，以备将底模按图纸设计要求整体操垫。

（2）底模应先中间，后两边，按编号顺序拼装。

（3）根据图纸设计要求调整反拱，并将垫块垫实。

（4）检测合格后，处理错台、模板间拼接缝隙。

（5）在底模上放好底模中心线及纵向中心线。

（6）将底模焊牢在制梁台位上。

2.侧模的安装
（1）先将侧模与垂直桁架拼装好，再将侧模从中心向两边拼装。

此时侧模和底模仅用少许螺栓带上，而不必拧紧，利用侧模桁架下的螺旋千斤顶调节侧模的角度并测量。

测量方法：从底板的纵向中心线至侧模的上圆弧自然切线测量出准确的数据，确定侧模与底模间的角度，确保侧模与底模连接处平面平整，至此再将螺栓拧紧。

（2）拼装第二片时，方法同第一片。

但要注意先拧紧侧模与侧模间连接的螺栓，然后再拧紧侧模与底模间的连接螺栓，确保侧模上缘对齐，为后期拼装翼模打下良好基础。

（3）整体测量侧模与底模间角度是否准确无误，检查侧模与底模连接是否无错台，检查侧模上缘是否平齐，保证安装正确。

（4）安装底模和侧模间的连接拉杆。

3.翼模的安装
（1）从梁长中心线向两端依次拼装翼模。

翼模和侧模拼装时螺栓先不要拧紧，把翼模可调螺旋杆调整到图纸安装尺寸，将翼模与之固定连接，再将侧模、翼模间连接螺栓拧紧。

（2）拼装第二片时，方法同第一片。

但要注意先拧紧翼模与翼模间连接的螺栓，然后再拧紧翼模与侧模间的连接螺栓。

4.安装上、下平联及通风孔。

5.安装楼梯及栏杆。

6.测量模板的高度，安装翼缘挡板、震平机轨道。

7.处理模板的全部错台、缝隙。

8.端模的安装
（1）要在确保梁型的断面尺寸的前提下拼装端模，将端模中心线与底模中心线重合。

（2）拼装端模时可作一次性整体拼装，也可按二次拼装，根据工地要求定。

（3）拼装护栏。

9.内模的安装
（1）在整备台位上安装内模车的方法：
①. 在整备台位上划出中心线及内模托架十字线，摆放内模托架。

②. 将所有内模车吊装至内模托架上，顺序为先中间、后两端，按照要求对称布置，检查各项参数是否符合安装条件。

③. 接电源，操作换向阀，使油缸呈支顶状态。

④. 安装撑杆。

⑤. 检查内模几何尺寸及拼装质量。

⑥. 验收。

（2）内模托架的安装方法：
①. 在扎好钢筋笼并验收合格后的底模上安装内模车托架，托架的安装位置为预制箱梁底板泄水孔处，托架与底模间为栓接。

②. 安装托架间的连接杆件。

③. 操作液压系统，收缩内模至出模状态。

④. 用3T卷扬机将内模整体拖入制梁台位上的钢筋笼内。

⑤. 操作液压系统，撑开内模至制梁状态。

⑥. 安装并调整撑杆。

⑦. 检查模板几何尺寸及安装质量并验收。

至此安装工作全部完成，待混凝土浇注完成并养护后开始脱模。

5.2.7、脱模
脱模步骤如下：
1拆除端模。

2拆除内模。

①. 拆除端段与变截面段、两变截面段与标准段间的上下侧模连接螺栓。

②. 拆除内模所有撑杆。

③. 操作液压系统手动换向阀收模，顺序如下：
a. 变截面下侧模→变截面上侧模（反复操作几个来回）
b. 标准段下侧模→标准段上侧模（反复操作几个来回）
c. 收缩内模车支腿油缸，内模车整体下移至内模顶板与箱梁出口端顶面间有40mm～50mm的距离。

④. 用3T卷场机将内模整体拖出箱梁梁体至整备台位。

⑤. 拆除托架并移出箱梁梁体。

3拆除外模，步骤如下：
①. 拆除通风孔芯棒，注意一定要在制梁后3～5小时内拆除；
②. 拆除端模与侧模连接螺栓，拆除端模；
③. 拆除翼缘挡板；
④.降千斤顶，将模板落到移模小车上；
⑤.用卷场机将外模板拉至下一制梁台位。

至此，整个脱模工作全部完成。

5.2.8、蒸汽管道的布置及照明
1.蒸汽管道
蒸汽养护管道分为两段，一段通过端模板，一段焊接固定在内模车主粱上，需要蒸汽养护时两段之间通过软管连接，固定在内模车主梁上的管道钻有分流孔，以便蒸汽均匀导出。

2.照明
内模收缩后的空间可以保证照明设施的架设。

六、简要制作及安装说明
6.1、基本要求及执行标准
图纸（图号：通桥[2008] 2221A -Ⅱ）
图纸（图号：通桥[2008] 2221A -Ⅳ）
图纸（图号：通桥[2008] 2221A -Ⅵ）
图纸（图号：通桥[2008] 2221A -Ⅶ）
《起重机设计规范》（GB3811-83）
《起重机械安全规程》（GB6067-85）
《钢结构施工及验收规范》（GB50205-2001）
《碳素结构钢》（GB/700-1998）
《焊条质量管理规程》（J3223-83）
《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）
《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）
《铁路桥涵钢筋混泥土和预应力混凝土结构设计规范》
（TB10002.3-2005）《铁路工程施工安全技术规程》（上）（TB110401.1-2003）《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（2005）
《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技函[2004]120）
模板使用关键部分图解
标准内模操作流程图解
内模系统的支模流程
内模系统支模前，须在内模整备台座上将内模修整(试拼、调试、除锈、刷脱模剂等)完成，并通过液压系统将内模收缩到位。

步骤一：安装内模车托架。

在扎好钢筋笼并验收合格后的底模上安装内模车托架，托架的安装位置为预制箱梁底板泄水孔处，托架与底模间为栓接，并安装托架间的连接杆件。

步骤二：用卷扬机将收缩好的内模整体拖入制梁台位上的钢筋笼内。

步骤三：操作液压系统，撑开内模至制梁状态。

撑开内模时按照先撑开标准段，
再撑开端口段，最后撑开变截面段的顺序进行。

步骤四：撑开到位后，安装并调整撑杆，最后将模板间螺栓上紧。

步骤五：检查模板几何尺寸及安装质量并验收，验收合格后即可制梁。

内模系统的脱模流程
步骤一：拆除模板节段间的连接螺栓和模板之间的撑杆。

步骤二：通过液压油缸将下侧模收拢，收拢下侧模按照先收变截面段，再收端口段，最后收标准段的顺序进行（反复操作几个来回）。

步骤三：通过液压油缸将上侧模收拢，收拢上侧模按照先收变截面段，再收端
口段，最后收标准段的顺序进行（反复操作几个来回）。

步骤四：通过车体支座液压油缸将车体降低，车体带动内模整体下降到位。

步骤五：通过卷扬机将内模整体拉出箱梁，并搁置在内模整备台座上以备休整。

步骤六：拆除内模托架，脱模完毕。

内模共用方案说明
1．32米普高梁改24米普高梁
将标准内模板拆除中间8米段内模板、内模车及液压油管然后对接即可。

内模板与内模车在此处均设有连接板，内模油管在此处设有专用接头。

2．32米普高梁改24米低梁
步骤一：拆除内模中间8米段内模板、内模车；
步骤二：在断面方向拆除内模车车体填块及中侧模和对应的中油缸；
步骤三：重新连接各零部件。

3．24米低梁梁改20米低梁
将已经改装好的24米梁中的4米段内模车、内模板、油管拆除后再对接即可。

侧模共用方案说明
32米/24米/20米共用方案
步骤一：拆除该制梁台座上的侧模及底模；
步骤二：将底模加宽部分安装到底模上，并连接在一起；
步骤三：拆除侧模的活动块，将下圆弧段模板重新安装好，然后将侧模及桁架整体下降600mm后于底模连接在一起即可。

说明：。