风险评价准则

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××××××有限公司
风险议论准则
编制：年月日审核：年月日批准：年月日
1目的
建立适用于公司的安全标准化风险议论方法，为风险议论供应指导原则。

2适用范围
公司全部作业活动、岗位、部位、装置等的风险议论细风险分级。

3术语讲解
风险：风险（R）是发生特定危害事件的可能性（L）及结果（ S）的结合。

风险 R= 可能性 L×结果严重性 S
危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境损坏的根源或
状态。

4职责
（1）总经理直接负责风险议论工作，生产副总协助风险议论工作，建立议论组织进行风险议论；
（2）由安全部门负责拟订风险议论方法；
（3）由风险议论使用部门采用合适的议论方法进行风险议论。

（4）职工对作业场所危险有害因素进行鉴识，对作业活动及设施设施
及危险工艺进行风险议论。

5控制程序
5.1 作业风险等级判断
5.1.1 危害发生的可能性L 判断准则
表 1 ：危害发生可能性L 判断
L 值判断标准（拥有以下状况之一即可判断为该级）
1.现场没有采用防范、监测、保护、控制措施
5 2.正常状况下经常发生危害
3.危害发生时不能够够被发现（没有监测系统）
1.危害的发生不简单被发现，现场没有检测系统，也没做过任何监测；或现场有控制
4措施，但未有效执行或控制措施不当；
2.或危害常发生或在预期状况下发生
1.现场没有采用防范措施或控制措施不当
3 2.异常状况下发生过危害
3.危害发生时简单被发现
1.现场有防范措施并能有效执行
2 2.过去偶而发生过危害事故或事件
3.危害发生时能及时发现
1.有充分有效的防范、监测、保护、控制措施
1 2.极不能够能发生危害
3.严格执行操作规程
5.1.2 危害结果严重性S 判断准则
表 2 ：危害结果严重性S 判断
S
人员财产损失（万元）停车其它值
5造成人员伤亡>50公司停车重要环境污染
4造成人员重伤>25部分要点装置停车公司形象碰到重要负
面影响
3造成小伤>10降低生产负荷造成环境污染2造成人员略微伤<10影响不大，几乎不停车造成略微环境污染1无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响5.1.3 风险等级 R 判断（表 3）
表 3：风险等级 R 判断
风险等级风险（ R=L ×S）控制措施
巨暴风险20— 25在采用措施降低危害前，不能够够连续作业，对改进措施措施
进行评估
重要风险15— 16采用紧急措施降低风险，建立运行控制程序，如期检查、
测量及评估
中等风险9— 12建立目标、建立操作规程、加强培训及交流
可接受风险4— 8建立操作规程，作业指导书等，如期检查
可忽略风险<4无需采用控制措施，保存记录
5.2 工作危害剖析（JHA ）
作业危害剖析将对作业活动的每一步骤进行剖析，从而鉴识隐藏的危害并拟订安全措施。

作业危害剖析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作
业中贯彻推行。

这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有
机组成部分，而不能够够单独剥离出来。

所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、使“用高压水灭火器”等。

“作业”的看法不宜过大，如“大修机器”，也不能够够过细。

5.2.1 剖析步骤
张开作业危害剖析能够鉴识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于获取更为合理的安全操作规程。

作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人
员供应指导。

作业危害剖析的结果能够作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故检查。

作业危害剖析的主要步骤是：
（1）确定（或选择）待剖析的作业；
（2）将作业划分为一系列的步骤；
（3）鉴识每一步骤的隐藏危害；
（4）确定相应的预防措施。

5.2.2 剖析过程
（1）剖析作业的选择
理想状况下，全部的作业都要进行作业危害剖析，但第一要保证对要点
性的作业推行剖析。

确定剖析作业时，优先考虑以下作业活动：作业活动说明
事故频次和结果频频发生或不经常发生但能够致灾祸性结果的；
严重的职业伤害或职业病事故结果严重、危险的作业条件或经常裸露在有害物质中；
新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以猜想；
改正的作业可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；
不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。

（2）将作业划分为若干步骤
选择作业活动今后，将其划分为若干步骤。

每一个步骤都应是作业活
动的一部分。

划分的步骤不能够够太抽象，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。

其他，步骤划分也不宜太细，以致出现好多的步骤。

依照经验，一项作业活动的步骤一般不高出 10 项。

若是作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作
业活动分为两个部分，分别进行危害剖析。

重要的是要保持各个步骤正确的
序次，序次改变后的步骤在危害剖析时有些隐藏的危害可能不会被发现，也可能增加一些本质其实不存在的危害。

依照序次在剖析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。

划
分作业步骤从前，仔细观察操作人员的操作过程。

观察人平时是操
作人员的直接收理者，要点是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有
工作经验并熟悉整个作业工艺。

观察应该在正常的时间和工作状态下进行，
如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。

（3）鉴识危害
依照对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害
鉴识清单依次对每一步骤进行危害的鉴识。

鉴其他危害列入剖析表中。

为了鉴识危害，需要对作业活动作进一步的观察和剖析。

鉴识危害应该
思虑的问题是：可能发生的故障或错误是什么？此结果怎样？事故是怎样
发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害鉴识清单的
部分内容：
·可否穿着个体防范服或配戴个体防范器具？
·操作环境、设施、地槽、坑及危险的操作可否有有效的防范？
·维修设施时，可否对相互连通的设施采用了间隔？·可否有能引起伤
害的固定物体，如尖锐的设施边缘？·操作者可否波及机器部件或机器
部件之间操作？·操作者可否碰到运动的机器部件或搬动物料的伤
害？·操作者可否会处于失去平衡的状态？·操作者可否管理着带有隐
藏危险的装置？·操作者可否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活
动（来往运动的
危害）？
·操作者可否会被物体冲犯（或撞击）到机器或物体？
·操作者可否会跌倒？
·操作者可否会由于提升、拖拉物体或运送粗笨物品而碰到伤害？·作
业时可否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧
光、热、高噪音？
（4）确定相应的对策
危害鉴识今后，需要拟订除掉或控制危害的对策。

确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防范三个方面加以考虑。

详细对策依次为：
对策说明
除掉危害是最有效的措施，相关这方面的技术包括：改变工艺路线、改正现行除掉危害
工艺、以危害较小的物质取代、改进环境（通风）、圆满或改换设施及工具。

控制危害当危害不能够够除掉时，采用间隔、机器防范、工作鞋等措施控制危害。

改正作业程序圆满危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的序次以及增加一些操作程序
（如锁定能源措施）。

这是没有其他解决方法时的一种选择。

减少裸露的一种方法是减少在危害环境减少裸露中裸露的时间，如圆满设施以减少维修时间,配戴合适的个体防范器材等。

为了减少事故的结果，设置一些应急设施如洗眼器等。

确定的对策要填入剖析表中。

对策的描述应详细，说明应采用何种做
法以及怎样做，防范过于原则的描述，如“小心”、仔“细操作”等。

（5）信息传达
作业危害剖析是除掉和控制危害的一种卓有奏效的方法，因此，应该将
作业危害剖析的结果传达到全部从事该作业的人员。

5.3 作业条件危险性剖析（LEC）议论法
对于一个拥有隐藏危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有 3 个：
a.发惹祸故或危险事件的可能性L；
b.裸露于这种危险环境的状况E；
c.事故一旦发生可能产生的结果C。

用公式表示危险性，则为：D=L ×E×C
（1）发惹祸故或危险事件的可能性L 判断准则（表 4）
事故或危险事件发生的可能性与其本质发生的概率相关。

绝对不能够能发生的概率为 0，必然发生的事件概率为 1。

考虑一个系统的危险性，绝对不能够能发惹祸故是不确实的，即概率为 0 状况不确实。

因此，以不能够能发生的状况作为“打分”参加点，定其分数值为。

人为地将很少可能发生的状况定为 1；能猜想将来某个时候会发惹祸故的分值规定为 10。

表 4 ：事故或危害发生可能性L 判断
L 值事故或危险状况发生可能性L 值事故或危险状况发生可能性
10圆满会被预料到能够设想，但高度不能够能
6相当可能极不能够能
3不经常本质上不能够能
1圆满不测，很少可能
（2）裸露频次 E 判断（表 5）
表5：裸露频次 E 判断
E 值出现于危险环境的状况 E 值出现于危险环境的状况
10连续裸露于隐藏危险环境2每个月裸露一次
6每天在工作时间内裸露1每年几次出现在隐藏危险环境
3每周一次或有时地裸露特别罕有地裸露
（3）发惹祸故或危害的可能结果 C 判断准则（表 6）
造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范围内变化，
规定需要救护的略微伤害的可能结果，分值规定为1 ，以此为一个基准点；而将造成好多人死亡的可能结果，规定为分值100，作为另一个参照点。

在1—100 之间，插入相应的中间值：
表 6 ：事故或危害的可能结果 C 判断
C 值可能结果 C 值可能结果
100大灾祸，好多人死亡7严重，严重伤害
40灾祸，数人死亡3重要，致残
15特别严重，一人死亡1引人凝视，需要救护
（4）危险性 D 判断准则及控制措施（表 7）
确定了上述 3 个拥有隐藏危险性的作业条件的分值，按公式进行计算，即可得危险性分值。

据此，要确定其危险程度时，则按下述标准进行评定：
表 7 ：危险性 D 判断：
风险等级风险（D=L ×E×C）可能结果
巨暴风险>320极其危险 ,不能够够连续作业
重要风险160 — 320高度危险 ,需要立刻整改
中等风险70— 160明显危险 ,需要整改
可接受风险20— 70可能危险 ,需要注意
可忽略风险<20稍有危险 ,或许能够接受（5）议论程序
相关安全法律，法规要公司的安全管理技术标准
风险议论准则
行业的设计规范技术标准
公司的安全生产目标目标：合同规定
按生产流程的阶段
确定风险议论范围与目标按作用任务按地理地域
按生产 /服务阶段
划分作业活动
按装置
按部门
有害的作用环境
.....
人的不安全行为
管理上的弊端
议论风险
重要风险（ 15-16 ）
略微或略小的风险（＜４）
确定可否可接受风险巨暴风险（ 20-25 ）可容忍（４－８）
立刻中等（９－１２）
指定风险控制计划
立刻或近期整改
两年内治理
应采用的行动／控制措施
评审控制计划的合适性推行限时
有条件有经费
时治理
5.4 开初危险性剖析（PHA ）
开初危险性剖析，又称初步危险剖析，主要用于对系统存在的各种危
峻峭素种类、分布、出现条件、事故可能造成的结果以及相关防范措施等，进行概括性剖析的系统安全剖析方法。

剖析步骤：
1）熟悉系统
2）剖析危险、有害因素和触发事件
3）推测可能以致的事故种类和危险程度
4）确定危峻峭素结果的严重度等级和事故发生可能性等级
5）拟订相应安全措施
危险程度分级见表8，发惹祸故的可能性等级见表9 所示。

表 8 ：事故结果严重度
级别严重度可能造成的结果
Ⅰ 级灾祸性的造成多人死亡或设施系统全部损坏
Ⅱ 级严重的造成个别死亡或重伤、或设施主要系统被损坏
Ⅲ 级危险的造成小伤或设施次要系统损坏
Ⅳ 级略微的略微伤害或设施无系统损坏
表 9：事故发生可能性
级别发生可能性
A频频发生、经常发生
B很简单发生
C简单发生
D很少发生
E在设施系统寿命期内几乎不发生
5.5 安全检查表法（SCL）
5.5.1 定义
安全检查表是基于经验的方法。

安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。

它由一些有经验的、而且对工艺过程、机械设施和作业状况熟悉的人员，开初对检查对象共同进行详细剖析、充分议论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。

安全检查剖析表剖析可用于对物质、设施或操作规程的剖析，为防范遗漏，在拟订安全检查表时，平时要把检查对象切割为若干子系统，按子系统的特色逐个编制安全检查表。

在系统安全设计或安全检查时，依照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。

5.5.2 安全检查表的编制程序
（1 ）确定人员。

要编制一个切合客观本质，能全面鉴识系统危险性的安全检查表，第一要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；
（2）熟悉系统。

包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、部署和已有的安全卫生设施；
（3）收集资料。

收集相关安全法律、法规、规程、标准、制度及本
系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依照；
（4 ）鉴识危险源。

按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个剖析隐藏的危峻峭素；
（5）列出安全检查表。

针对危峻峭素和相关规章制度、过去的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，今后依照必然的
要求列出表格。

5.5.3 安全检查表编制依照
1）相关标准、规程、规范规定
2）国内外事故案例
3）系统剖析确定的危险部位及防范措施
4）剖析人员的经验和可靠的参照资料
5）研究成就 ,同行业检查表等
5.6 危险和可操作性研究法（HAZOP ）
危险和可操作（HAZOP ）研究的重视点是工艺部分或操作步骤各种具
体值，它的基本过程就是以引导词为引导，对过程中工艺状态的变化（偏
差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。

表 10： HAZOP 剖析引导词及含义
引导词含义
NONE 空白设计或操作要求的指标和事件圆满不发生，如无流量。

LESS 低（少）同标准值比较，数值偏小，如温度、压力。

MORE 高（多）同标准值比较，数值偏大，如温度、压力。

表 11 ：常用的HAZOP 剖析工艺参数
流量时间次数混杂
压力组分黏度副产物（副反应）
温度PH 值电压分别
液位速率数据反应
5.7 故障种类和影响剖析 FMEA
故障种类和影响剖析 FMEA(Failure Model and Effects Analysis) 是对系统各组成部分、元件进行剖析的重要方法。

系统的子系统或元件在运行过程中会发生故障，而且经常可能发生不同样样种类的故障。

不同样样种类的故障对系统的影响是不同样样的。

这种剖析方法第一找出系统中各子系统及元件可能发生的故障及其种类，查明各种种类故障对周边子系统或元件的影响以及最后对系统的影响，以及提出除掉或控制这些影响的措施。

故障种类和影响剖析平时包括以下四方面：
（1）掌握和认识对象系统；
（2）对系统元件的故障种类和产生原因进行剖析；
（3）故障种类对系统和元件的影响；
（4）汇总结果和提出改正措施。

6风险议论频次
（1）常例活动，每隔一两年组织一次危害鉴识细风险议论；
（2 ）特别规性的危险性较大的活动，在活动开始前应进行危害识
别，进行风险议论，采用有效地防范措施。

（3)当以下状况发生时，应及时进行风险议论：
1）新的或改正的法律法规或其他要求；
2）操作变化或工艺改变；
3）新建、改建、扩建项目；
4）有对事故、事件或其他信息的新认识；
5）组织机构发生较大调整。

7议论组织
按本公司的组织机构，建立相应的议论组织，议论组织分为公司级和车间级，公司级负责本公司内全部的风险的议论并指导车间级议论组织张开活动；车间级负责议论本车间存在的风险。