车身前部间隙面差问题解决

车身前部间隙面差问题解决
刘超;赵晶晶;康杰忠;沈鹏
【摘要】车身外观品质是衡量整车质量的重要指标,而车身前部综合问题更是外观品质提升的难点.针对车身前部保险杠与翼子板间隙面差问题,通过使用力学分析软件进行多方案论证,并结合标杆充分对比,最终确定最优化方案.进行整改后效果明显,前保险杠与翼子板间隙面差公差由±1.5 mm减小到±0.5 mm,达到设计要求,大大提升了整车外观的几何品质.
【期刊名称】《汽车工程师》
【年(卷),期】2014(000)007
【总页数】2页(P61-62)
【关键词】车身;间隙;面差;问题解决;外观品质;配合
【作者】刘超;赵晶晶;康杰忠;沈鹏
【作者单位】长城汽车股份有限公司技术中心;河北省汽车工程技术研究中心【正文语种】中文
汽车在生产制造过程中，会出现因零部件设计失误而导致的整车外观品质下降的问题。

主要包括前后部综合问题和各类异响问题，文章重点对前部综合问题涉及的前保险杠、前保险杠安装支架、前大灯、翼子板和翼子板安装支架之间的安装配合不当问题进行详细说明[1]。

1 问题描述
某车在总装过程中发现，前保险杠与翼子板配合间隙不均、面差大，且装配一致性差，不易卡接到位，严重影响整车外观品质，造成顾客抱怨。

整车下线后不仅需要花费大量人力物力修复，还增加了制造成本，降低了生产效率。

2 原因分析
根据问题描述确定主要问题部位，经过对该车的拆解，发现3 处存在设计缺陷。

1）翼子板安装支架位置距离翼子板翻边处较远，距离为56 mm，如图1 所示。

当翼子板安装支架精度在Y 向发生偏差时，因与翼子板根部距离较远，偏差将会有放大作用。

例如:翼子板安装支架精度偏差0.5 mm，翼子板根部精度将偏差1.5 mm 左右，具有明显放大作用，导致前保险杠与翼子板配合处出现间隙不均和面差问题。

2）因翼子板翻边总长度为80 mm，如图1 所示，加强筋较少，导致翼子板前端软，在安装前保险杠时容易出现翼子板变形和前保险杠卡不住现象。

图1 翼子板翻边示意图
3）前保险杠安装卡子结构设计不合理，如图2 所示。

主要问题为前保险杠卡子卡接角度小，仅为40°，导致前保险杠卡不住，容易脱落，以及前保险杠安装卡子与翼子板配合处接触面积小，只有2 个接触点，安装后不稳定，晃动量大，影响前保险杠安装一致性[2]。

图2 前保险杠安装卡子结构示意图
3 方案制定及实施
1）重新设计翼子板安装支架，制作了3 个方案进行分析及对比，具体情况，如表1 所示。

经过3 种方案的对比可以看出，方案3 改善效果较为明显，最大变形处由翼子板安装面的尖端（方案1 所示）转移到了安装点最前边（方案3 所示），且根部变形量减小到0.5 mm，提升了翼子板此处的安装强度，有效避免了前大灯
和前保险杠与翼子板的间隙面差问题，同时也提升了前保险杠的装配性。

表1 翼子板安装支架设计方案对比?
2）对翼子板前部翻边进行设计更改，如图3 所示。

主要是将翼子板翻边总长度由80 mm 减少到58 mm，在翻边处增加了3 个加强筋（绿色圆圈处），以及对翼
子板安装支架配合处增加了凸台特征（黄色区域），翼子板安装点距离由56 mm 调整到23 mm，整体提升了翼子板前部的强度。

图3 翼子板前部翻边示意图
3）对前保险杠卡子进行了2 处更改，如图4 所示。

图4 前保险杠卡子示意图
第1 处在前保险杠与翼子板配合处增加了2 个加强筋（绿色圆圈处），同时增加
卡扣凸台，提升与翼子板的卡接力；第2 处将前保险杠卡子卡接角度由40°改为60°（红色圆圈处），加强与前保险杠卡接力，提升与翼子板配合的间隙面差[3]。

4 结论
通过对翼子板安装支架、翼子板前部翻边和前保险杠安装卡子的更改，使前保险杠、翼子板、前大灯三者之间的间隙面差配合有了很大的改善，随之有效提升了整车外观品质。

可以看出:许多问题都是由于前期设计没有得到有效评审和验证，直到生
产装配过程中暴露出品质问题，且无法得到快速整改，不仅增加了因整改问题所造成的成本浪费，还影响了整车品质。

在后续产品开发过程中必须加强前期SE 分析及评审，充分对标后再确定方案，避免在后期汽车生产过程中出现过多品质问题。

参考文献
【相关文献】
[1]吴冠群，刘东，杨化伟.汽车设计阶段前大灯匹配的公差分析[J].农业装备与车辆工程，2013，51（2）:45-49.
[2]吴文娟.浅谈汽车前翼子板的结构设计[J].机电工程技术，2011，40（8）:196-198.
[3]余天瑶，吴成明，赵福全.浅谈前保险杠的结构设计[J].拖拉机与农用运输车，2011，38（5）:48-51.。