座椅靠背骨架相关技术要求

座椅靠背骨架相关技术要求
靠背骨架
一、技术要求
1.1一般要求
1.1.1总成应符合本标准的规定，并按规定程序批准的产品图样及技术条件制造。

1.1.2原材料进货，应按原材料进货检验标准的由管规定进行检验或验证，经检验或验证合格后方可投入使用。

1.1.3外购件进货，应按规定的程序进行检验或验证，经检验或验证合格后方可投入使用。

1.1.4零部件应经检验合格后，方可进行装配。

1.1.5对焊接、表面保护处理等特殊过程，应由具备资格的操纵者和要求进行连续的过程参数监控和控制。

1.2冲压零件毛刺高度
冲压零件毛刺高度应符合产品图样规定
1.3混合气体保护焊的焊接质量
1.3.1焊缝外观
焊缝应平整、光滑。

不允许有漏焊、脱焊、虚焊、烧穿、气孔、裂纹、夹杂等缺陷，飞溅应清除。

1.3.2焊缝的数量、位置、尺寸
应符合产品图样和工艺文件的规定。

1.3.3焊透深度及熔池质量
钢板（或钢管管壁）厚度大于2.5mm时，焊透深度应大于等于1mm；钢板（或钢管管壁）厚度小于或等于2.5mm时，焊透深度应大于或等于1/3钢板（或钢管管壁）厚度；
不允许有气孔、夹渣、裂纹。

1.4点焊缝的焊接质量
1.4.1焊缝外观
电极压痕应光洁、均匀并尽可能不歪斜，焊点上不允许有飞溅物
和深的压痕。

1.4.2函焊点的数量和位置
应符合产品图样和工艺文件要求。

1.4.3焊缝强度——破坏性凿子试验
焊点漏在集体金属外，属焊接合格；
焊接处脱开，焊点没有漏出，属焊接不合格。

1.5总成安装及装配尺寸要求
1.5.1漆膜表面质量
漆膜表面应平整、光滑、均匀、无流挂、花斑、白斑、小孔、裂纹、磕碰伤等缺陷。

1.5.2漆膜厚度
按Q/SQR T1-31的规定进行测量。

1.5.3漆膜粘附和脆性
应符合GB/T9286表中级别0?1的要求。

1.5.4耐蚀性——盐雾试验
漆膜无气泡，母材无腐蚀。

1.5.5横向间隙
试验后靠背骨架总成沿横向的变形总和应不大于3mm。

1.5.6纵向间隙
靠背调节疲劳试验前靠背总成沿纵向的变形总和应不大于5mm，靠背
调节疲劳试验后靠背骨架总成沿纵向的变形总和应不大于7mm。

1.5.7纵向挠度
试验后靠背总成纵向挠度不大于38mm。

1.5.8靠背骨架总成刚度
试验后，实验部位的塑性变形不大于10mm。

1.5.9总成强度——静载荷
相对于调角器旋转中心为980Nm的力矩时，调角器不失效；相对于调角器旋转中心为1100Nm的力矩时，调角器和靠背骨架不损坏。

1.5.10总成耐久性
靠背骨架经疲劳试验应满足一下要求：
(a)加载过程中，座椅靠背的弹性变形不大于38mm；
(b)试验结束后，不允许组合构件出现任何松开，断裂现象；
(c)在座椅靠背未受负载时，操作力满足Q/SQR S7-17中的
4.6.3.1和4.6.3.2，并且操作过程中不得有明显异响；
(d)靠背的角度位移不超过1.5°。

1.5.11总成刚度
加载F1时，S11+S12≤4mm，S13≤1.5mm；
加载F2左时，S2左+S2右≤5.5mm；
加载F2右时，S2左+S2右≤5.5mm；
二、试验方法
2.1冲压零件毛刺高度
2.2混合气体保护焊的焊接质量
2.2.1焊缝外观
采用目力检测。

2.2.2焊缝的数量、位置及尺寸
采用目力及/或量具检测。

2.3点焊缝的焊接质量
2.3.1焊缝外观
采用目力检测。

2.3.2焊缝的数量、位置及尺寸
采用目力及/或量具检测。

2.4总成表面保护要求试验
2.4.1漆膜厚度
采用漆膜厚度测量仪进行测量，按Q/SQR T1-3的规定进行测试，技术要求按照Q/SQR E1-1执行。

2.4.2漆膜粘附及脆性试验
按GB/T9286规定进行划格试验。

2.4.3盐雾试验
按Q.SQR T1-3中NSS的试验要求，不作刮痕处理，要求外露骨
架持续试验96H；另外，头枕导杆为镀铬防腐，参照Q/SQR S1-47进行相关试验。

2.5横向间隙
将靠背骨架总成与座垫骨架总成进行装配，然后将骨架总成按实际安装要求安装在车身上或模拟车身的试验台上，在整个调节区域调节靠背骨架三次，调节靠背使座椅靠背角度同设计角度。

在靠背骨架顶端两侧向左向右分别施加50N、100N的力，然后分别测量并记录其变形后横向间隙。

注：施加50N力并测量横向间隙后撤掉加载力，重新加载100N 再测量
横向间隙并分别记录。

2.6纵向间隙
将靠背骨架总成与座垫骨架总成进行装配，然后将骨架总成按实际安装要求安装在车身上或模拟车身的试验台上，滑轨调节至前后设计位置，高度可调座椅调节至上下设计位置，在整个调节区域调节靠背骨架三次，然后调节座椅靠背角度同设计角度。

在靠背骨架顶端沿垂直靠背骨架向前、向后分别施加50N、100N 的力，然后测量其变形后纵向间隙。

注：施加50N力并测量横向间隙后撤掉加载力，重新加载100N 再测量横向间隙并分别记录。

2.7纵向挠度
将靠背骨架总成与座垫骨架总成进行装配,然后将骨架总成按实际
安装要求安装在车身上或模拟车身的试验台上,并消除其它部分间隙,在整个调节区域调节靠背骨架三次,调节靠背使座椅靠背角度同设计角度。

给靠背骨架施加一个相对与座棉点450力矩的力,剩里其发生变形后相对试验初始位置的位移
2.8靠背骨架总成刚度
将靠背骨架总成固定在试验夹具上并调节至设计位置,在靠背骨架质端中点处,垂直靠背骨架向后施加试验力15s内递增至1000N,当卸载之后测里该处的塑性变形量。

2.9总成强度
将靠背骨架总成安装在测试架上并调节至设计位置,在靠背骨架顶端中点位置,分别垂直靠背骨架向前、向后以不超过5m/min的加载速度逐渐加载至规定试验扭矩,并在该值上保持2.0s以上。

2.10总成耐久性
将座椅骨架总成按实际安装要求安装在车身上或模拟车身的试验台上,在整个调节区域调节靠背骨架三次,调节靠背使座椅靠背角度同设计角度
加载方式:
a)力作用于靠背顶端,且力的作用方向与躯干线垂直,要求力相对于“H”点的力矩为450Nm
b)加载后卸载再加载；
c)加载频次1500±300次/小时,循环次数为20000次。

d)20000次试验后按正常试验程序及要求对试验结果进行判定。

e)若判定试验结果合格，则继续开展总成耐久试验，直至64000次或失效为止（并记录失效次数）。

在试验过程中，在前20000循环每1000循环记录一次。

20000次试验并合格后继续开展的循环试验，每5000次循环记录一次，试验完成后记录失效次数或达到64000次即可。

2.11总成刚度
将座椅骨架总成安装在模拟汽车安装位置的刚性试验夹具上,试验夹具固定在测试平台上,将座椅调节至设计位置(高度可调座调节至最低
位置),如下图
2，在F1和F2处加载,F1=F2=500N在S11、S12、S13、S2左和S2右处安置百分表，测量位移值。

其中：1)F1:靠背中间,力的方向水平向后
2)F2:靠背横向,靠背顶部骨架处
三、检验规则
3.1产品需经过公司质检部门检验合格并开具含格证后方可出厂。

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3.2出厂检验与出厂认可
3.2.1总成出厂,应经质保部按下列规定进行检验。

3.2.2档总成经检验合格,符合出厂认可条件并完全满足相应的文件化程序规定使,才可批出厂。

3.2.3总成出厂,应具有质保部门出具的产品合格证明
3.2.4判定规则
3.2.
4.1抽样检验中有一顶不合格,则加倍对不合格项夏检;如复检结果符合本标隹,则判定该批合格
如仍不会格,则判定该批产品不合格。

3.2.
4.2全检中,如发现有不合格项目,返工修夏后夏检,仍不符合要求的则判定该批件为不会格。

3.3型式检验
3.3.1正常生产时,总成每年应进行一次型式检验。

3.3.2产品在下列情况下必须进行型式检验:
a)产品试制定型鉴定或转厂异地生产时;
b)当生产原料、工艺有变化,可能响产品质里时;
c)长期停产后恢复生产时;
d)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时:
e)国家质里监督机构提出进行型式检验要求时。

3.3.3型式检验的检验/试验内容包括本标准规定的全部项目。

注:一般情况下,4.1,2~4.1.5的条项日,允许以与检验/试胜样品同批的原材料、零部件(含外购件)的进货/过程的检验/试验记录证的形式进行。

3.3.4检验/试验的样品应从出厂检验合格的同一批产品中随机抽样,样品数按下列规定:
——进行4.5.4条项目：1件;
——进行4.3.3、4.4.3、4.5.2、4.5.3条项目：2件;
——进行其它项目：5件。

3.3.5对左右总成不需分别进行定期鉴定的检验/试验。

四、包装,运输,贮存
4.1总成出厂时,应有防护性包装,保证总成在装卸,运输,贮存过程中不受挤压、磕碰,不产生变形。

4.2贮运中,应轻装轻卸,避免碰损,防止雨淋。

4.3总成应存放在干燥,通风,无腐蚀气体和防火的库房内,并防止积尘。