离心式压缩机制造过程质量验收检验大纲
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验收； 2.7.3 超速试验后，当叶轮存在裂纹时，原则上应予以报废；如进行返修，必 须征得使用单位书面同意，且返修后叶轮超速试验须重新进行。 2.8 转子动平衡试验 2.8.1 转子低速动平衡试验按制造厂图纸及工艺要求进行； 2.8.2 转子应进行高速动平衡试验，且试验转速应为离心压缩机最大连续转速， 振动速度≤1.0mm/s。 2.9 机壳水压试验 2.9.1 机壳（含端盖）水压试验压力为最大设计压力的 1.5 倍，且保压时间≥ 30mins，无渗漏。 2.10 机壳气密性试验 2.10.1 当输送有毒、有害、易燃、易爆介质时，机壳应进行气密性试验，试验
ｗｗｗ．ｂｚｆｘｗ．ｃｏｍ 压力应为最大设计压力，保压时间≥30mins，无泄漏。
2.10.2 当输送介质的分子量小于 12 时，机壳应进行氦气气密性试验，试验压 力应为最大设计压力，保压时间≥30mins，无泄漏。 2.11 装配检查 2.11.1 按图纸及制造厂工艺规定验收； 2.11.2 机壳与隔板应进行同心度检查； 2.11.3 转子与机壳应进行同心度检查； 2.11.4 转子与静止部件应进行间隙检查； 2.11.5 转子与径向轴承应进行径向间隙检查，转子与推力轴承应进行轴向间隙 检查； 2.11.6 叶轮出口与扩压器入口应进行对中检查； 2.11.7 转子轴向应进行窜动量检查； 2.11.8 轴端密封应进行试装检查，干气密封动环必须与转子的旋转方向一致。 2.12 其它外购件
ｗｗｗ．ｂｚｆｘｗ．ｃｏｍ 2.4.4 转子轴向定位尺寸及跳动应逐一检查；
2.4.5 机壳进出口法兰形位公差应进行检查； 2.4.6 机壳水平中分面应进行自由贴合面积检查。 2.5 外观 2.5.1 叶轮（轮盘、轮盖、叶片）、主轴、推力盘、平衡盘、轴套、隔板、机壳 （含板材、中分面法兰、端盖）材料应进行标识，且应是唯一的； 2.5.2 所有零部件应进行毛刺和清洁度检查，合格后才能转入总装工序； 2.5.3 主要零部件应进行外观检查，特别是铸件的铸造缺陷和裂纹检查； 2.5.4 机体内部油、气通道应进行清洁度检查。 2.6 其它检查 2.6.1 转子残磁≤5 高斯，转子机械电跳量≤6.4μm； 2.7 叶轮超速试验 2.7.1 超速试验转速应为 1.15 倍的最大连续转速，且持续时间不小于 1 分钟； 2.7.2 超速试验后应测量叶轮轮盖口圈或叶轮外径尺寸的变化值，按图纸规定
离心式压缩机制造过程 质量验收检验大纲
1 总则 1.1 内容和适用范围 1.1.1 本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）需对石油化工用离心式压 缩机制造过程的质量验收检验的基本内容及要求，也可作为驻厂监造的主要依 据。 1.1.2 本大纲适用于中国石油化工集团公司所属企业、股份公司各分（子） 公司采购的循环氢压缩机、富气压缩机、裂解气压缩机、丙烯或乙烯压缩机、 二元或三元制冷压缩机、氮气压缩机、氨气压缩机、空气压缩机等离心式压缩 机组。
2 压缩机主机
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2.1 原材料 2.1.1 依据《技术协议》核对供应商，审查原始质保书，并核对材料牌号、规 格、热处理状态、化学成分、机械性能、无损检验等内容。 2.1.2 检查材料或毛坯外观质量，标识； 2.1.3 根据《技术协议》等，检查制造厂对叶轮、主轴、机壳等主要零部件材 料复验：化学成分、机械性能、无损探伤等重要试（检）验项目及结果。对制 冷压缩机机壳、叶轮、主轴等零部件制造厂必须复验低温冲击值； 2.1.4 需在制造厂内进行性能热处理的材料，必须以最终性能热处理数据为验 收结果。 2.2 无损检验 2.2.1 无损检验验收按《技术协议》有关规定执行； 2.2.2 叶轮 2.2.2.1 叶轮（轮盘、轮盖）毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.2.2 叶轮（轮盘、轮盖）精加工后应进行磁粉或着色检查； 2.2.2.3 叶轮（轮盘、轮盖、叶片）焊接后焊缝应进行着色检查； 2.2.2.4 叶轮超速试验后焊缝应进行着色检查。 2.2.3 主轴 2.2.3.1 主轴毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.3.2 主轴精加工后应进行磁粉检查； 2.2.4 机壳 2.2.4.1 锻件机壳毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.4.2 焊接机壳对接焊缝应进行射线探伤，水平剖分面法兰与机壳连接角焊缝 应进行超声波检查； 2.2.4.3 机壳与接管焊缝应进行着色和超声波检查； 2.2.4.4 机壳接管与法兰焊缝应进行射线检查。 2.2.5 隔板 2.2.5.1 铸钢隔板精加工后应进行磁粉检查；
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2.3 消应力处理 2.3.1 验收按制造厂工艺规定； 2.3.2 叶轮焊接后应进行消应力处理； 2.3.3 主轴半精加工后应进行消应力处理； 2.3.4 机壳部件焊接结束后应进行消应力处理，对于 Cr-Mo 钢类材料，焊前必 须预热，焊后及时消氢及消应力处理； 2.3.5 铸钢隔板或焊接隔板半精加工后应进行消应力处理； 2.3.6 公用底座焊接后应进行消应力处理。 2.4 几何尺寸 2.4.1 按制造厂图纸及工艺要求验收； 2.4.2 叶轮轮毂内孔尺寸应逐一检查； 2.4.3 主轴与联轴器、推力盘、平衡盘、叶轮配合尺寸应逐一检查；
1.2 主要编制依据 1.2.1 API 617-2002 《石油、化工及气体工业用轴流、离心压缩机及膨胀机》 1.2.2 API 614-1999 《石油、化工及气体工业用润滑、轴密封和控制油系统 及其辅助设备》 1.2.3 API 671-1998 《石油、化工及气体工业用特殊用途联轴器》 1.2.4 API 670-2003 MACHINERY PROTECTION SYSTEMS 1.2.5 ASME PTC-10 压缩机和排气机动力试验规程 1.2.6 JB/T 3165-1999 《离心和轴流式鼓风机和压缩机热力性能试验》 1.2.7 《压力容器安全技术监察规程》 1.2.8 GB150-1998 《钢制压力容器》 1.2.9 GB151-1999 《管壳式换热器》 1.2.10 国家及行业相关材料及无损检验标准等
验收； 2.7.3 超速试验后，当叶轮存在裂纹时，原则上应予以报废；如进行返修，必 须征得使用单位书面同意，且返修后叶轮超速试验须重新进行。 2.8 转子动平衡试验 2.8.1 转子低速动平衡试验按制造厂图纸及工艺要求进行； 2.8.2 转子应进行高速动平衡试验，且试验转速应为离心压缩机最大连续转速， 振动速度≤1.0mm/s。 2.9 机壳水压试验 2.9.1 机壳（含端盖）水压试验压力为最大设计压力的 1.5 倍，且保压时间≥ 30mins，无渗漏。 2.10 机壳气密性试验 2.10.1 当输送有毒、有害、易燃、易爆介质时，机壳应进行气密性试验，试验
ｗｗｗ．ｂｚｆｘｗ．ｃｏｍ 压力应为最大设计压力，保压时间≥30mins，无泄漏。
2.10.2 当输送介质的分子量小于 12 时，机壳应进行氦气气密性试验，试验压 力应为最大设计压力，保压时间≥30mins，无泄漏。 2.11 装配检查 2.11.1 按图纸及制造厂工艺规定验收； 2.11.2 机壳与隔板应进行同心度检查； 2.11.3 转子与机壳应进行同心度检查； 2.11.4 转子与静止部件应进行间隙检查； 2.11.5 转子与径向轴承应进行径向间隙检查，转子与推力轴承应进行轴向间隙 检查； 2.11.6 叶轮出口与扩压器入口应进行对中检查； 2.11.7 转子轴向应进行窜动量检查； 2.11.8 轴端密封应进行试装检查，干气密封动环必须与转子的旋转方向一致。 2.12 其它外购件
ｗｗｗ．ｂｚｆｘｗ．ｃｏｍ 2.4.4 转子轴向定位尺寸及跳动应逐一检查；
2.4.5 机壳进出口法兰形位公差应进行检查； 2.4.6 机壳水平中分面应进行自由贴合面积检查。 2.5 外观 2.5.1 叶轮（轮盘、轮盖、叶片）、主轴、推力盘、平衡盘、轴套、隔板、机壳 （含板材、中分面法兰、端盖）材料应进行标识，且应是唯一的； 2.5.2 所有零部件应进行毛刺和清洁度检查，合格后才能转入总装工序； 2.5.3 主要零部件应进行外观检查，特别是铸件的铸造缺陷和裂纹检查； 2.5.4 机体内部油、气通道应进行清洁度检查。 2.6 其它检查 2.6.1 转子残磁≤5 高斯，转子机械电跳量≤6.4μm； 2.7 叶轮超速试验 2.7.1 超速试验转速应为 1.15 倍的最大连续转速，且持续时间不小于 1 分钟； 2.7.2 超速试验后应测量叶轮轮盖口圈或叶轮外径尺寸的变化值，按图纸规定
离心式压缩机制造过程 质量验收检验大纲
1 总则 1.1 内容和适用范围 1.1.1 本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）需对石油化工用离心式压 缩机制造过程的质量验收检验的基本内容及要求，也可作为驻厂监造的主要依 据。 1.1.2 本大纲适用于中国石油化工集团公司所属企业、股份公司各分（子） 公司采购的循环氢压缩机、富气压缩机、裂解气压缩机、丙烯或乙烯压缩机、 二元或三元制冷压缩机、氮气压缩机、氨气压缩机、空气压缩机等离心式压缩 机组。
2 压缩机主机
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2.1 原材料 2.1.1 依据《技术协议》核对供应商，审查原始质保书，并核对材料牌号、规 格、热处理状态、化学成分、机械性能、无损检验等内容。 2.1.2 检查材料或毛坯外观质量，标识； 2.1.3 根据《技术协议》等，检查制造厂对叶轮、主轴、机壳等主要零部件材 料复验：化学成分、机械性能、无损探伤等重要试（检）验项目及结果。对制 冷压缩机机壳、叶轮、主轴等零部件制造厂必须复验低温冲击值； 2.1.4 需在制造厂内进行性能热处理的材料，必须以最终性能热处理数据为验 收结果。 2.2 无损检验 2.2.1 无损检验验收按《技术协议》有关规定执行； 2.2.2 叶轮 2.2.2.1 叶轮（轮盘、轮盖）毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.2.2 叶轮（轮盘、轮盖）精加工后应进行磁粉或着色检查； 2.2.2.3 叶轮（轮盘、轮盖、叶片）焊接后焊缝应进行着色检查； 2.2.2.4 叶轮超速试验后焊缝应进行着色检查。 2.2.3 主轴 2.2.3.1 主轴毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.3.2 主轴精加工后应进行磁粉检查； 2.2.4 机壳 2.2.4.1 锻件机壳毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.4.2 焊接机壳对接焊缝应进行射线探伤，水平剖分面法兰与机壳连接角焊缝 应进行超声波检查； 2.2.4.3 机壳与接管焊缝应进行着色和超声波检查； 2.2.4.4 机壳接管与法兰焊缝应进行射线检查。 2.2.5 隔板 2.2.5.1 铸钢隔板精加工后应进行磁粉检查；
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2.3 消应力处理 2.3.1 验收按制造厂工艺规定； 2.3.2 叶轮焊接后应进行消应力处理； 2.3.3 主轴半精加工后应进行消应力处理； 2.3.4 机壳部件焊接结束后应进行消应力处理，对于 Cr-Mo 钢类材料，焊前必 须预热，焊后及时消氢及消应力处理； 2.3.5 铸钢隔板或焊接隔板半精加工后应进行消应力处理； 2.3.6 公用底座焊接后应进行消应力处理。 2.4 几何尺寸 2.4.1 按制造厂图纸及工艺要求验收； 2.4.2 叶轮轮毂内孔尺寸应逐一检查； 2.4.3 主轴与联轴器、推力盘、平衡盘、叶轮配合尺寸应逐一检查；
1.2 主要编制依据 1.2.1 API 617-2002 《石油、化工及气体工业用轴流、离心压缩机及膨胀机》 1.2.2 API 614-1999 《石油、化工及气体工业用润滑、轴密封和控制油系统 及其辅助设备》 1.2.3 API 671-1998 《石油、化工及气体工业用特殊用途联轴器》 1.2.4 API 670-2003 MACHINERY PROTECTION SYSTEMS 1.2.5 ASME PTC-10 压缩机和排气机动力试验规程 1.2.6 JB/T 3165-1999 《离心和轴流式鼓风机和压缩机热力性能试验》 1.2.7 《压力容器安全技术监察规程》 1.2.8 GB150-1998 《钢制压力容器》 1.2.9 GB151-1999 《管壳式换热器》 1.2.10 国家及行业相关材料及无损检验标准等