机加工产品常见的不良原因调查
机械加工质量故障报告范文
机械加工质量故障报告范文（标题）机械加工质量故障报告一、故障描述：本次故障发生在我司生产车间的一台数控加工中心上。
该机床在进行零件加工过程中出现了质量故障，导致加工出来的零件不符合要求，无法使用。
二、故障原因分析：1.设备故障：经初步排查，我们发现机床主轴运行时出现异响，导致机床的切削精度降低，进而导致了零件加工质量下降。
2.刀具磨损：在对机床进行更详细的检查后，我们发现使用的刀具存在磨损和破损的情况。
刀具磨损不仅影响了切削效果，还可能导致零件表面出现划痕或者其它不良状况。
3.操作人员不当：通过对操作记录进行分析，我们发现在该次故障发生之前，曾有新员工进行了一些质量管理方面的操作错误。
由于他对机床的操作不熟悉，以及对刀具的维护保养不到位，可能导致了故障的发生。
三、解决方案：1.设备维护：我们立即对机床进行维修保养。
首先进行了主轴的检修和润滑，确保其运行平稳，消除了异响。
然后对加工中心的各个部件进行了全面检查，确保机床的切削精度恢复到规定的要求。
2.刀具更换：为了避免刀具磨损对加工质量的影响，我们对使用的刀具进行了更换。
并在新员工入职后，加强了对刀具的使用和维护的培训，确保操作人员能正确使用和保养刀具。
3.培训和管理：对于操作人员的不当操作，我们采取了培训和管理相结合的措施。
通过培训，我们提高了新员工的操作技能和质量意识。
在日常管理中，我们加强了对操作规范的监督，提醒操作人员遵循规程操作。
四、预防措施：为了避免类似故障再次发生，我们采取以下预防措施：1.定期检查和保养机床设备，确保其处于良好的工作状态。
2.对刀具进行定期更换和维护，确保其切削效果良好。
3.加强操作人员培训，提高其技能和质量意识。
4.强化日常管理，规范操作行为，防止操作人员的不当操作对加工质量产生负面影响。
5.建立完善的质量管理体系，从源头把控产品质量，确保零部件加工出来符合要求。
五、总结：通过本次质量故障的处理，我们发现设备故障、刀具磨损以及操作人员不当是导致加工质量故障的主要原因。
不良事件分析报告
不良事件分析报告不良事件分析报告一、事件描述：某公司生产的某产品，在使用过程中出现了不符合安全标准的问题。
该产品是一种家庭用电器，主要用于烹饪食物。
用户在使用过程中发现，当产品工作时，电线会变得异常烫手，甚至会出现局部烧伤的情况。
为了保证用户的安全，公司迅速召回了相关产品并进行了调查和分析。
二、事件分析：1. 材料选择不当：经过分析，发现该产品的电线使用的是低质量的材料，热传导性能差，容易导致电线发热，引起用户烫伤。
2. 加工工艺不完善：在生产过程中，可能存在加工工艺不完善的问题，导致电线接触部分存在不良连接，进一步加剧了电线发热的情况。
3. 质量控制不到位：公司在生产过程中没有进行严格的质量控制，未能发现产品存在的问题。
这可能是由于生产环节中缺乏相应的检测设备或者生产人员缺乏相关技术知识所致。
三、事件影响：1. 用户受伤：由于产品存在安全隐患，部分用户在使用产品时受到了烫伤，给用户带来了健康和经济上的损失。
2. 公司声誉受损：该事件严重影响了公司的声誉，用户对该公司的产品安全性产生了质疑，极大地影响了公司的销售和市场竞争力。
四、应对措施：1. 召回产品：公司迅速召回了相关产品，并与用户进行了沟通，要求他们停止使用该产品，并退还购买款项。
2. 深入调查原因：公司成立了特别工作组对事件进行了深入调查和分析，查找原因，并制定相应的改进措施。
3. 产品升级改进：公司对产品进行了升级改进，重新选择了更高质量的电线材料，并完善了加工工艺，确保产品的安全性和可靠性。
4. 加强质量控制：公司加强了对生产过程的质量控制，引进了先进的检测设备，并对生产人员进行了培训，提高了他们的技术能力和质量意识。
5. 加强沟通与投诉管理：公司建立了完善的沟通渠道和投诉管理机制，及时回应用户的需求和投诉，提高用户满意度。
五、改进效果：经过上述措施的实施，公司成功解决了产品存在的安全问题，并重新赢得了用户的信任。
产品升级后，质量得到了显著提升，用户的满意度明显增加。
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。
以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。
对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。
2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。
对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。
3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。
对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。
4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。
对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。
5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。
对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。
每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。
在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。
电动工具车间生产不合格品报告跟处理方案表
电动工具车间生产不合格品报告跟处理方案表
摘要：
一、电动工具车间生产不合格品的情况概述
二、不合格品产生的原因分析
三、针对不合格品的处理方案
四、实施处理方案的预期效果
正文：
电动工具车间生产不合格品的情况概述：
最近，电动工具车间发现生产出的产品存在一定的不合格率，这给公司的产品质量带来了隐患。
为了保证公司的声誉和利益，我们必须要对这一问题进行严肃处理。
不合格品产生的原因分析：
经过调查，我们发现不合格品产生的原因主要有以下几点：一是生产过程中部分员工操作不规范；二是生产设备存在一定的老化问题；三是质量检测环节不够严格。
针对不合格品的处理方案：
为了解决这一问题，我们提出以下处理方案：一是加强员工操作培训，确保所有员工都能严格按照生产标准操作；二是对生产设备进行检修和更新，保证设备正常运行；三是提高质量检测的严格程度，对不合格品进行严格把关。
实施处理方案的预期效果：
我们相信，通过以上处理方案的实施，可以有效降低不合格品的产生率，
提高产品质量，从而提升公司的市场竞争力，为公司带来更好的经济效益。
机加工产品常见的不良原因调查
机加工产品常见的不良原因调查2010-10-27 17:15|发布者: 小编D|查看: 1379|评论: 19|原作者: 夏日星空|来自: 摘要: 1、加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？2、加工基准与检测基准是否相同？(一)、工艺设计1、加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？2、加工基准与检测基准是否相同？3、测定基准考虑到零件用户的测定方法？4、车削后的质量项目(内、外刀纹、钻孔的壁厚变化)是否考虑到热处理变形？5、热处理后进行磨削的零件，还能保证热处理的质量吗？6、工艺设计中考虑到过去所遇到的问题吗？7、零件的装夹结构考虑到避免切屑、灰尘等粘上吗？8、基准统一吗？9、设计是否只可加工唯一规格件吗？10、更换夹具时，能快速找准中心、定位吗？11、购买设备时，对其数量、质量、价格作了评价吗？12、工件的搬运机械是否考虑到防止零件碰划伤的装置吗?13、设计时考虑到深孔、盲孔处排屑问题吗？14、设计时不应将螺纹处定为加工基准。
(二)、表格1、应记入机械、装置的操作重点。
2、对在工艺中所用的夹具，检具作了记录吗？对测量重点是否做了规定(项目、方法、频次）？3、为了维持产品精度，应列出机械设备的特性、特点。
以及列出测定重点(项目、方法、频度等)。
4、列出工艺中所用夹具、工具的更换重点(更换方法、确认内容等)。
5、在试生产时，列出加工机床的要点(更换方法、确认内容)。
6、定出在工艺中所用到的设备、夹具、工具、检具等发生问题时的处理规则。
7、定出发生质量问题时的处理规则。
8、作业是否按作业标准进行的？9、定出并记下加工条件。
10、定出用油石修形时的条件。
11、定下有标准、公差的检具。
12、只用作业标准书中所定下的管理项目，能否保证其特性？(三)、班前检查1、规定了机械、设备等的定期检查项目没有？是否按所定的实施？2、规定了机械、装置等定期检查项目的检查方法没有？3、规定了班前检查项目的检查内容没有？4、定期检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？5、班前检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？6、定期、班前检查的结果有问题时，定出了处理规则没有？(四)、加工1、进行了对前道工序加工完了的确认吗？2、检查工件加工基准处有无碰伤、毛刺、切屑等？此外，装夹工件的夹具上有无切屑？3、加工完和未加工的件有混杂的可能吗？4、工(刀)具具有充分的空行程吗？5、定位、定心装置的精度是否够？装置的运行是否平滑？6、工件的止动，翻转装置，托盘停止及输送链都正常吗？7、切削油、研削油的污化,恶化情况如何?8、设备、装置的滑动部在加工中动作是否平顺?9、自动修正装置的修正量设定的是否合适，是否按所定的运行？10、操作工是否可对设备、装置的切削条件任意调整？11、切削时应避免切屑卷入工件、刀具之间，以免影响另件精度。
产品不良分析报告表格
产品不良分析报告表格1. 引言该报告旨在对公司的产品不良情况进行分析并提供解决方案。
通过对不良产品的统计和分析，我们将揭示不良产生的原因，并提出相应的改进措施，以提高产品质量。
2. 数据搜集和分析为了获取产品不良的数据，我们对以下方面进行了调查和分析：2.1 不良产品的类型及数量我们对过去一个月的生产批次进行了不良产品的统计。
统计结果如下：产品类型不良数量A 50B 30C 20D 10总计110从上表可以看出，不良产品最多的是产品A，共有50个。
2.2 不良产品的产生原因通过对不良产品的分析和追溯，我们归纳了以下主要原因：•材料质量不合格：20%的不良产品是因为使用了不合格的材料。
•设计问题：30%的不良产品是由于产品设计存在缺陷导致。
•加工过程问题：40%的不良产品是由于生产过程中的操作失误或技术问题引起的。
•人员技术水平问题：10%的不良产品是由于操作人员技术水平不达标导致的。
2.3 不良产品的影响不良产品不仅会给公司带来经济损失，还会影响公司声誉和客户满意度。
具体影响如下：•经济损失：出现不良产品会造成材料和劳动力的浪费，增加公司成本。
•客户满意度下降：不良产品会影响客户使用体验，降低客户满意度。
•公司声誉受损：频繁出现不良产品会对公司品牌形象造成负面影响。
3. 改进方案针对以上不良产品产生的原因，我们提出了以下改进方案：3.1 材料质量管控•加强对供应商的材料质量审核和监督。
•加强对材料检验过程的把控，确保只使用符合质量标准的材料。
3.2 产品设计优化•设计部门应跟踪客户反馈和市场需求，及时修改产品设计，并通过有效的测试验证产品质量。
3.3 加强生产过程管控•加强对生产过程的监控，确保操作规范和操作人员技术水平达标。
•实施严格的生产工艺流程，避免操作失误和技术问题。
3.4 培训和技术提升•加强对操作人员的培训和技术提升，提高其技术水平和质量意识。
4. 结论通过对产品不良情况的分析，我们发现不良产品主要是由于材料质量、设计问题、加工过程和人员技术水平等多方面原因导致的。
注塑缺陷原因分析与改善技术2
充填不足的原因有：a、成型条件设定不适当； b、模具的设计与制作不合理； c、成型品的肉厚太薄等所致。
成型条件的对策是： 提高熔料温度（熔胶筒温度）、提高模具温度、增大注射压力
/注射速度及提高熔料的流动性；模具方面可增大主流道或分流道尺 寸或者检讨浇口位置、大小、数目等，设法使节熔融材料容易流动 到型腔的各个角落。为了使成型空间内的气体顺利疏散，可在适当 位置开设排气槽/或排气针。
A、注塑缺陷原因分析及改善方法
三、银纹（料花、水花）
银纹的行成，一般是由于注射起动过快，使熔料及模腔中 的空气无法排出，空气夹混在胶料内，使得制品表面产生银丝 即是所谓的银纹。银纹不但影响外观，而且使塑件的机械强度 降低许多；为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予以改善 1、塑料本身含有水份或洞剂
由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气/油剂或者在混料时掺
十三、成品表面无光泽
成型品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，或为 模糊状态（哑色）等均称为表面无光泽。
成型品表面光泽不良，大都是由于模具表面状态不良所致。 模具表面抛光不良或有模垢时，成型品表面当然得不到良好的 光泽;使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽不良的原 因。材料吸湿或含有挥发物及异质物混入（污染），亦是造成 制品表面光泽不良的原因之一。
塑胶课
讲师：林勤
认识注塑加工
注塑加工是一门知识面广、技术性和经验性强的行 业，它涉及到塑料性能、注塑模具结构、注塑机功能、 注塑工艺调校、着色技术、水口料回收/利用、品质控 制及生产管理等方面的知识。在注塑生产过程中，会 经常出现一些现象（如：喷嘴流延、漏胶、水口拉丝、 粘模、塑化噪音、螺杆打滑、开模困难等）及产品质 量缺陷（如：缩水、缺胶、披峰、夹水纹、水波纹、 气纹、流纹、料花、开裂、粘模、顶白、拖花、漏胶、 内应力、气泡、色差、盲孔、断柱、翘曲变形等）， 如何快速有效地改善这些注塑不良现象，仅凭过去的 经验是不够的，需要全面系统地掌握注塑专业技术知 识和积累丰富的实践经验，学会科学分析问题和处理
浅谈数控机床的故障分析及清除措施 毕业论文
浅谈数控机床的故障分析及清除措施目录摘要正文一、数控机床简介………………………………………………二、数控机床的维护……………………………………………三、数控机床故障诊断及处理的基本原则……………………四、一般故障的分析方法………………………………………五、主要机械部件故障诊断……………………………………六、液压传动系统故障诊断……………………………………七、数控系统故障诊断…………………………………………八、数控机床机械结构故障分析与清除措施…………………九、数控机床电气系统故障与分析……………………………十、直流伺服系统的故障诊断(分析)与清除措施……………十一、可编程控制器模块的故障诊断与清除措施……………十二、故障分析图与清除措施…………………………………十三、HN-100T数控车床系统参考图……………………………致谢………………………………………………数机床典型故障分析与清除措施摘要数控机床是一种技术含量很高的自动化机床，它集机、电、仪于一体，综合的了计算机技术、自动化技术、伺服驱动、精密测量和精密机械等各个领域的新技术成果。
随着数控车床、数控机床、加工中心等数控加工产品用量的剧增，培养一大批能够熟练掌握现代数控机床编程、操作和维修的应用型人才的日益迫切。
不同的数控机床其数控系统虽然在结构和性能上有所区别，但在故障诊断分析上却有一定的共性，正是在此基础上对数控机床典型故障进行维修。
本设计共计五部分内容，包括数控机床简单介绍，数控机床出现机械结构故障、电气系统故障、伺服系统故障、可编程控制器模块故障时的现象描述，故障可能产生原因的理论分析。
故障诊断与维修是本设计的重点。
故障分析故障清除本设计是为了能够让维修人员更加快速准确的查出机械故障原因并排除机械故障而进行论文写作的。
当前,高度发达的制造业和先进的制造技术已经成为衡量一个国家综合经济实力和技术水平的重要标志之一,成为一个国家在激烈的国际市场上获胜的关键因素.如今,中国已成为制造业大国,但还不是制造业强国我们要从制造业大国走向制造业强国,必须大力发展以数控技术为主的先进制造技术,提高计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)的技术水一、数控机床简介数控机床是一种典型的机电一体化产品，能实现机械加工的高速度，高精度和高自动化，代表了机床的发展方向。
产品不良原因分析报告模板范文
产品不良原因分析报告模板范文一、引言本报告旨在对产品不良原因进行全面分析，帮助企业了解造成产品不良的根本原因，以便采取相应的措施来改进产品质量和生产过程。
通过深入分析产品的不良现象和可能的原因，可以为企业提供有针对性的解决方案，从而提高产品质量和客户满意度。
二、背景在市场竞争日益激烈的环境下，产品质量已经成为企业竞争力的重要组成部分。
然而，某公司的部分产品出现了不良情况，给企业声誉和市场份额带来了负面影响。
因此，进行产品不良原因分析是非常必要的，以便及时纠正问题并提供改进措施。
三、研究方法为了分析产品不良的原因，我们采用了以下研究方法：1.数据收集：收集了相关的产品不良数据，包括不良率、不良类型、生产批次等信息。
2.实地调查：对生产现场进行实地调查，了解生产流程、设备状况、操作规范等情况。
3.产品检测：对不良产品进行详细检测和测试，以确定不良情况和可能的原因。
4.数据分析：通过统计分析和数据挖掘技术，对收集到的数据进行分析，找出可能的原因。
四、问题描述经过数据收集和实地调查，我们发现以下问题：1.不良率较高：部分产品的不良率超过了正常范围，严重影响了产品质量和市场竞争力。
2.不良类型多样：不良产品涉及多个类型，如外观缺陷、功能异常等，需要综合考虑问题。
五、不良原因分析通过对数据分析和实地调查，我们综合考虑了以下可能的原因：1.供应链问题：部分不良产品可能与供应链环节出现问题相关，例如原材料的质量未得到有效控制，或者供应商提供的零部件存在质量问题。
2.设备故障：生产设备可能存在故障或不稳定性，导致产品在制造过程中出现问题，而工人未能及时发现。
3.人为操作失误：由于操作规范不明确或缺乏培训，工人在生产过程中可能存在误操作或不良操作，导致产品质量下降。
4.生产工艺问题：某些生产工艺可能不够完善或不适用于某些产品，导致产品不良率较高。
5.质量控制不严格：生产过程中缺乏有效的质量控制措施，导致不良产品未及时发现和剔除。
产品不良原因分析报告
产品不良原因分析报告1. 背景公司自上线以来，不断受到客户关于产品质量问题的投诉。
为了解决这一问题，公司组织了一次产品不良原因分析，旨在找出造成产品不良的根本原因，为改进提出科学依据。
2. 调研过程2.1 数据收集针对产品不良的具体表现，我们对客户反馈、销售数据和生产流程进行了详细的调研和统计，分析了各个环节的数据。
2.2 问卷调查我们还通过问卷调查了解客户对产品的使用满意度、使用体验以及对产品质量的评价，进一步获取客观反馈。
2.3 多方讨论公司内部组织了多次专题讨论会议，邀请相关部门的负责人和专业人员就产品每个环节进行深入研讨，找出可能存在的问题和瓶颈。
3. 分析结果3.1 材料选择根据调研结果，我们发现部分产品使用的材料质量不过关，存在质量参差不齐的情况，导致产品整体质量无法得到保障。
3.2 生产工艺生产工艺环节存在的问题也是导致产品不良的重要原因。
在生产过程中，存在一些操作细节不到位，导致产品在生产过程中出现瑕疵和缺陷。
3.3 设计缺陷在产品设计方面存在一些缺陷也是造成产品不良的原因之一。
设计团队需要进一步完善设计方案，以确保产品在实际使用中能够稳定可靠。
4. 改进措施4.1 提升材料质量公司将加强对原材料的把控，提高材料的质量标准，从根本上提升产品整体质量。
4.2 优化生产工艺通过对生产工艺的再优化，完善操作流程和技术标准，提高生产过程的工艺精度和一致性，减少产品不良的发生。
4.3 完善设计方案设计团队将根据客户的反馈意见和产品使用情况，进一步改进产品设计方案，消除设计缺陷，提高产品的性能和可靠性。
5. 结论通过产品不良原因分析报告，我们找到了导致产品不良的根本原因，并提出了相应的改进措施。
公司将按照报告提出的建议，不断优化产品质量管理体系，提升产品质量和客户满意度，为客户提供更好的产品和服务。
常见机械设备危险因素分析及预防措施
常见机械设备危险因素分析及预防措施一、机械设备的危害因素一、机械的危害1.静止的危险设备处于静止状态时存在的危险即当人接触或与静止设备作相对运动时可引起的危险。
包括：(l)切削刀具有刀刃。
(2)机械设备突出的较长的部分，如设备表面上的螺栓、吊钩、手柄等。
(3)毛坯、工具、设备边缘锋利和粗糙表面，如未打磨的毛刺、锐角、翘起的铭牌等。
(4)引起滑跌的工作平台，尤其是平台有水或油时更为危险。
2.直线运动的危险指作直线运动的机械所引起的危险，又可分接近式的危险和经过式的危险。
(l)接近式的危险：这种机械进行往复的直线运动，当人处在机械直线运动的正前方而未及时躲让时将受到运动机械的撞击或挤压。
①纵向运动的构件，如龙门刨床的工作台、牛头刨床的滑枕、外国磨床的往复工作台等。
②横向运动的构件，如升降式铣床的工作台。
(2)经过式的危险指人体经过运动的部件引起的危险。
包括：①单纯作直线运动的部位，如运转中的带键、冲模。
②作直线运动的凸起部分，如运动时的金属接头。
③运动部位和静止部位的组合，如工作台与底座组合，压力机的滑块与模具。
④作直线运动的刃物，如牛头刨床的刨刀、带锯床的带锯。
3.机械旋转运动的危险指人体或衣服被卷进旋转机械部位引起的危险。
(l)卷进单独旋转运动机械部件中的危险，如主轴、卡盘、进给丝杠等单独旋转的机械部件以及磨削砂轮、各种切削刀具，如铣刀、锯片等加工刃具。
(2)卷进旋转运动中两个机械部件间的危险，如朝相反方向旋转的两个轧辊之间，相互啮合的齿轮。
(3)卷进旋转机械部件与固定构件间的危险，如砂轮与砂轮支架之间，有辐条的手轮与机身之间。
(4)卷进旋转机械部件与直线运动部件间的危险，如皮带与皮带轮、链条与链轮、齿条与齿轮、滑轮与绳索间、卷场机绞筒与绞盘等。
(5)旋转运动加工件打击或绞轧的危险，如伸出机床的细长加工件。
(6)旋转运动件上凸出物的打击、如皮带上的金属皮带扣、转轴上的键、定位螺丝、联轴器螺丝等。
产品不良分析报告
产品不良分析报告一、引言对于任何一个企业而言，产品不良事件都是一个难题。
如果不能及时和准确地找到原因，公司的声誉、品牌形象和市场份额都将受到严重影响。
因此，对于不良事件的调查分析是非常重要的。
二、确定调查目标首先，需要确定调查的对象，以及事件发生的时间和地点等相关信息。
同时，还需要收集一些基本的客户信息、使用条件等方面的数据。
三、检查样本为了确定故障的范围和可能的原因，需要检查一部分故障产品的样本。
这个过程中，需要记录检查中的所有细节，包括参数、检测方法和结果等。
四、确定假设在收集和分析数据后，需要对问题进行一些假设。
比如，问题可能出在原材料、生产过程、工人技能或者产品设计方面。
进一步的调查和实验验证将会帮助确认最终的结论。
五、验证假设在验证假设过程中，需要采取专业的方法来分析数据。
例如，可以使用统计学方法来分析故障产品中的共同特征，检测并验证故障的根本原因。
六、实验验证最后，需要采取实验来验证假设。
通过改变工厂的生产流程、原材料的选择等，来验证每个假设的有效性。
同时，还需要设计必要的测试流程，以便在新生产体系中监测和检测新产品是否满足要求。
七、总结在整个过程中，需要将数据进行收集、分析和报告。
分析和报告可以包括质量分析报告、故障分析报告、实验结果和经验总结等。
总结部分还可以包括对需改进的生产过程、流程、方法和设备进行意见和建议。
八、结论针对产品不良事件进行调查分析，需要遵循系统化的方法，以最终确定原因并采取措施来消除问题。
通过坚持分析数据的原则来确定每个调查步骤，并通过有效的分析和实验验证来验证假设，可以确保得出最可靠的结论，从而为企业的发展打下良好的基础。
五金尺寸不良改善报告
五金尺寸不良改善报告近期，本公司生产线上出现了五金尺寸不良的问题，给产品质量带来了一定的影响。
为了解决这一问题，我们组织了一次全面的调查，并采取了一系列的改进措施。
本报告将详细介绍我们的调查过程、问题原因分析以及改善措施。
一、调查过程我们首先调查了生产线上的五金尺寸不良情况。
通过检查不合格产品的记录和现场观察，我们发现不合格产品主要集中在螺丝和螺母的尺寸方面。
为了更全面地了解问题的根源，我们对整个生产过程进行了逐一分析。
二、问题原因分析经过调查分析，我们发现五金尺寸不良的问题主要有以下几个原因：1. 设备老化：部分生产设备已经使用多年，机械精度逐渐下降，导致产品尺寸不稳定。
2. 操作不规范：部分操作工人对产品尺寸的要求认识不清，操作时容易出现疏忽和误差。
3. 原材料质量不稳定：部分原材料供应商的质量控制不到位，导致产品尺寸不稳定。
三、改善措施为了解决五金尺寸不良问题，我们制定了以下改善措施：1. 更新设备：对老化设备进行维护和更新，提高设备的精度和稳定性。
2. 加强培训：对操作工人进行尺寸要求的培训和教育，提高其对产品尺寸的认识和操作技能。
3. 优化供应商管理：与原材料供应商积极沟通，加强对原材料质量的把控，确保供应的原材料符合尺寸要求。
四、改善效果评估经过一段时间的实施，我们对改善措施进行了评估。
通过对产品尺寸的抽样检测，我们发现不合格率明显下降，产品尺寸稳定性得到了有效改善。
同时，经过培训和沟通，操作工人对产品尺寸的重视程度有了明显提升。
五、持续改进尽管我们已经取得了一定的改善效果，但我们意识到改进工作是一个持续的过程。
我们将继续加强设备维护和更新，持续进行操作工人的培训，同时与供应商保持密切的合作关系，确保原材料的质量稳定。
六、结论通过对五金尺寸不良问题的调查和改善措施的实施，我们有效解决了该问题，提升了产品的质量和尺寸稳定性。
我们将继续致力于改进工作，不断提高产品质量和客户满意度。
通过以上改善措施的实施，我们相信五金尺寸不良问题将会得到有效的控制，产品质量将得到提升。
不良事件分析情况
不良事件分析情况不良事件是指在企业、组织或个人的活动过程中发生的，导致实体或人员受到伤害的事件。
不良事件的发生可能严重影响企业或组织的形象、利润和市场地位，因此对不良事件进行分析是非常重要的。
本文将以生产企业的不良事件分析为例，探讨分析情况。
一、事件描述与背景事件描述：在生产企业的生产过程中，产品发生了严重的质量问题。
该产品是一种电子设备，广泛用于家用电器。
由于生产过程中出现错误，导致产品的性能和安全性出现问题，严重影响了消费者的使用体验，甚至可能存在潜在安全隐患。
背景：该生产企业是一家大型的电子产品制造企业，拥有先进的生产设备和一支经验丰富的员工队伍。
该企业一直以来以优质的产品和可靠的质量而著称，市场占有率较高。
然而，在最近一批产品中出现了质量问题，导致了一系列不良事件的发生。
二、事件分析1.原因分析通过对不良事件的调查和分析，发现其主要原因如下：(1)生产过程出现问题：在生产过程中，关键的工序出现了错误操作和质量差的原材料使用。
工人们在生产过程中没有按照严格的标准操作，由于缺乏培训和监督，导致产品质量出现严重问题。
(2)设备老化或故障：由于部分生产设备已经使用多年，出现了一些故障和老化问题。
这些设备不再能够保证产品的高质量和高安全性。
由于企业未及时修复或更换设备，导致产品质量下降。
(3)供应链问题：企业的供应链出现了问题。
供应商提供的一些原材料存在质量问题，导致产品在生产过程中出现缺陷。
而企业未对供应商进行严格的质量检查和把控，导致质量问题未能及时发现。
2.影响分析该不良事件对企业的影响主要体现在以下几个方面：(1)影响企业声誉：该企业长期以来以产品质量可靠而著称，但由于这次不良事件的发生，消费者对企业的信任度大幅下降。
企业声誉受到严重影响，可能导致市场份额的下降。
(2)产品召回成本：由于产品质量问题的存在和用户的投诉，企业需要进行大规模的产品召回，这将给企业带来巨大的经济损失。
召回涉及到的成本包括退款、物流、维修以及对消费者的赔偿等。
机械加工件生产过程可能产生的主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施
机械加工件生产过程可能产生的主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施机械加工件生产过程汇总可能产生的废气主要有切割粉尘、焊接烟尘、打磨粉尘、喷塑粉尘、固化废气、抛丸粉尘、喷漆及烘干有机废气。
1、有组织排放：（1）切割粉尘、焊接烟尘、打磨粉尘、喷塑粉尘A：切割粉尘源强核算：钢板加工部分采用激光切割机进行切割，切割过程会产生切割粉尘，参照《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》“机械行业系数手册”，切割废气产污系数为1.10kg/吨-原料，本需要激光切割的钢材量约3000t/a，则产生的切割粉尘量约为3.3t/a。
B、焊接烟尘源强核算：焊接烟尘由金属及非金属在过热条件下产生的蒸发气体经氧化和冷凝而形成的。
焊接烟尘的主要化学成分，取决于焊接材料（焊丝、焊条、焊剂等）和被焊接材料的成分及其蒸发的难易，主要是一些金属氧化物。
参照《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》“机械行业系数手册”，焊接核算环节-实芯焊丝-CO2保护焊，颗粒物产污系数为9.19kg/吨-原料，每年消耗焊丝30t，则焊接烟尘产生量为0.28t/a。
打磨粉尘源强核算：本通过手工打磨，清除金属表面的毛刺；清除表面的粗颗粒及杂质，获得平整表面。
打磨过程会产生一定的粉尘，由于打磨边角产生的粉尘较少，所以不再进行定量分析。
喷塑粉尘：本喷塑工序会产生一定的喷塑粉尘，塑粉的主要成分为粉末涂料。
参照《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》中的“33-37,431-434机械行业系数手册”（第二次污染源普查），“涂装核算环节-粉末涂料-喷塑工序”产污系数为颗粒物300kg/t-原料。
本粉末涂料用量约19.78t/a，则喷塑粉尘产生量约为5.93t/a。
综上，激光切割、焊接打磨工序产生的颗粒物总量为3.58t/a，喷塑粉尘产生量约为5.93t/a。
治理措施：激光切割、焊接打磨工序各工位产生的废气经集气罩收集后通过一套滤芯除尘器处理最终通过1根15m高排气筒排放（排放口编号DA001）。
smt不良分析及改善措施
SMT生产工艺的发展趋势
01
02
03
智能化
通过引入人工智能技术， 实现SMT生产线的智能化 管理，提高生产效率和产 品质量。
绿色环保
随着环保意识的提高， SMT生产工艺将更加注重 绿色环保，减少对环境的 污染。
高精度、高密度
随着电子产品小型化、轻 量化的发展趋势，SMT生 产工艺将向高精度、高密 度方向发展。
详细描述
元件偏移可能是由于贴片机精度问题 、PCB定位不准确、焊盘设计不合理 或焊膏印刷不均匀导致的。元件偏移 可能导致焊接不良或电气性能下降。
翘曲
总结词
翘曲是指PCB在经过焊接后出现弯曲的现象。
详细描述
翘曲可能是由于PCB材料不均匀、温度变化差异大、焊接温度过高或冷却速度 过快导致的。翘曲可能会影响PCB的性能和外观。
提高员工技能和素质
定期对员工进行技能培训和考 核，提高员工的技能水平。
加强员工的质量意识和责任心 教育，提高员工的工作积极性 和主动性。
建立完善的激励机制，鼓励员 工提出改进意见和建议。
05
SMT不良改善案例分析
案例一：通过优化设备参数解决焊点不良问题
优化设备参数
在生产过程中，发现焊点不良问题较为突出。经过分析，发现设备参数设置不当 是主要原因。通过调整设备参数，如温度、压力和时间等，优化了焊点质量，减 少了不良品。
工艺因素
工艺参数设置不当
工艺参数设置不合理，如温度、时间、压力等，可能导致焊接不良。
工艺流程问题
工艺流程设计不合理，如焊膏印刷、元件放置等环节出现问题，也可能导致焊接不良。
环境因素
环境温湿度问题
生产环境温湿度不适宜，可能影响生产质量。
环境清洁度问题
SMT不良分析报告
SMT不良分析报告一、概述本报告旨在分析SMT（Surface Mount Technology，表面贴装技术）生产过程中的不良现象，并提供相应的解决方案。
SMT是一种将电子元件贴装到PCB板表面的技术，具有高效、高精度、高可靠性等优点。
然而，在实际生产过程中，由于各种原因会导致SMT不良现象的发生。
二、SMT不良现象分类1、元件贴装不良：元件贴装位置偏离、倾斜、立碑等现象。
2、焊接不良：焊接点缺陷、虚焊、冷焊等现象。
3、元件质量问题：元件本身存在缺陷，如破损、功能不良等。
4、PCB板质量问题：PCB板存在缺陷，如划伤、变形、污染等。
5、操作不当：操作人员技能不足、操作不规范等导致的不良。
三、SMT不良原因分析1、元件贴装不良原因：a)贴装设备精度不高；b)操作人员技能不足；c)定位基准不准确；d)元件本身质量问题。
2、焊接不良原因：a)温度和时间控制不当；b)焊点表面污染；c)元件和PCB板质量问题；d)焊接设备故障或参数设置不当。
3、元件质量问题原因：a)供应商质量控制不严格；b)运输和存储过程中损坏；c)生产过程中质量控制不严格。
4、PCB板质量问题原因：a)供应商质量控制不严格；b) PCB板制作过程中出现缺陷；c) PCB板运输和存储过程中损坏。
5、操作不当原因：a)操作人员技能培训不足；b)操作流程不完善；c)质量控制意识不强。
四、SMT不良解决方案1、提高设备精度：对贴装设备和焊接设备进行定期维护和校准，确保设备精度在规定范围内。
2、加强操作人员技能培训：定期组织技能培训，提高操作人员的技能水平。
3、完善操作流程：制定严格的SMT操作流程，确保操作人员严格按照规定进行操作。
4、加强来料质量控制：对供应商进行严格筛选，并对来料进行严格的质量控制。
同时，加强存储和运输过程中的保护措施，防止元件和PCB板损坏。
5、加强生产过程中的质量控制：建立完善的质量控制体系，对每个生产环节进行严格的质量监控。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑产品不良原因分析及解决方案注塑产品不良原因分析与解决方案注塑成型技术在现代制造业中无处不在，从汽车零件到家用电器，甚至医疗器械，都离不开它。
虽然这种技术已相当成熟，但问题依然层出不穷，特别是不良品的出现，真是让人感到头疼。
为了提升产品质量、降低成本、提升客户的满意度，找出问题的根源并提出有效的解决方案，显得尤为重要。
目标与范围本文的目的是要搞清楚注塑产品为何会出现不良现象，并制定具体可行的解决方案，以确保后续生产能够顺利进行。
我们将关注注塑过程中的每一个环节，从原材料的选择、模具设计、工艺流程、设备维护到质量管理，统统包括在内。
现状分析在不少企业里，注塑生产线运转频繁，效率也很高，不过，这并不意味着没有问题。
有一家汽车零部件厂家，过去一年因为不良品损失了足足50万元。
经过初步调查，发现问题主要集中在这几个方面：1. 原材料问题：一些塑料原料质量不稳定，导致成品强度不足或外观缺陷。
2. 模具设计缺陷：模具设计不合理，影响了塑料的流动，最终影响了成型质量。
3. 工艺参数设置不当：如温度、压力和注射速度等参数的控制不严，导致了产品缺陷。
4. 设备老化：一些注塑机老旧，频繁机械故障，生产效率受影响。
5. 人员素质参差不齐：操作工的技术水平参差不齐，导致操作不规范，增加了不良品的发生。
不良原因具体分析原材料问题原材料是注塑的基础，如果原料质量不过关，成品的性能和外观就会大打折扣。
不同批次的原料物性和化学成分可能差异很大，直接影响到成品的强度和韧性。
模具设计缺陷模具设计不合理会导致塑料在流动时出现不均匀现象，比如浇口设计不当可能会造成气泡或空洞，直接影响产品的密度和强度。
工艺参数设置不当每种材料都有其最佳的注塑工艺参数，未能严格遵循这些参数设置，成品就可能出现缺陷。
比如，注射温度过低可能导致塑料未能完全熔化，注射压力不足则可能导致成品填充不完全。
设备老化设备老化和维护不足会导致注塑机性能下降，常见的如注射速度不够、压力不足等，都会直接影响成品质量。
产品返工不良事件分析报告
产品返工不良事件分析报告1. 背景和目的近期公司生产的某款产品出现了不良情况，需要进行返工处理。
本次返工不良事件分析报告旨在对该事件进行全面的分析和总结，找出问题产生的原因，并提出改进措施，以确保类似事件的不再发生。
2. 事件描述该产品是公司的一款新型电子设备，用于测量温度和湿度。
部分已生产出来的产品在初步质检时被发现存在温度测量误差的问题，需要进行返工处理。
3. 问题分析3.1. 工艺流程分析首先，我们对该产品的制造工艺进行了分析。
包括原材料采购、生产线组装、质检和包装等环节。
3.2. 原材料问题我们发现，部分产品出现了温度测量误差的问题，问题很可能出现在原材料的采购和选择上。
在供应商调查中发现，部分供应商的原材料质量控制不到位，存在一定的品质问题。
3.3. 生产线问题另外，我们进一步分析了生产线操作过程中存在的问题。
发现部分操作员在安装关键元件时没有按照标准操作流程进行，导致某些组件没有正确连接，进而引发了温度测量误差。
3.4. 质检问题在公司的质检环节，我们发现一些问题。
部分产品在质检环节的重要步骤没有经过严格检验，或者质检人员在操作中存在一定的疏忽和马虎，未能及时发现问题。
3.5. 人员培训问题最后，我们发现在一些关键岗位的操作员培训上存在问题。
由于培训不足或者培训内容不全面，操作员在生产过程中对于质量标准和流程掌握不够，容易引发质量问题。
4. 改进措施基于以上问题的分析，我们提出以下改进措施以避免类似事件再次发生：4.1. 供应商管理加强对供应商的管理和监督，建立健全的供应商评估机制，定期对供应商进行评估，确保原材料的质量可控。
4.2. 操作规范和培训制定操作规范和流程标准，并对相关操作员进行全面培训，确保操作人员熟练掌握操作流程和标准。
4.3. 质检加强在质检环节增加必要的验证步骤和检测手段，增加质检人员的专业素质培训，提高质检效率和准确性。
4.4. 过程管控加强对整个生产过程的管控，建立完善的质量管理体系，定期进行全面的过程审查和纠正，及时发现和解决生产过程中的问题。
产品不良原因分析报告大全
产品不良原因分析报告大全在制造业领域，产品不良是一种十分常见的现象。
产品不良不仅会影响企业的声誉和利润，还可能对消费者造成损失，因此及时找出产品不良的原因，进行分析和改进至关重要。
本文将就产品不良的原因进行分析，总结出一个全面的报告，希望对制造企业提高产品质量有所帮助。
机械原因1.设计不合理：产品设计不合理会导致产品在使用过程中发生故障或功能失效，最终导致产品不良。
设计人员在设计产品时应充分考虑产品的实际使用情况，避免过度设计或设计不足造成产品不良。
2.制造精度不足：制造过程中机械加工的精度不够会导致产品零部件之间的配合不良，进而导致产品整体质量不达标。
3.零部件选择不当：零部件的质量直接影响到整机产品的质量，选择不合格的零部件会导致产品性能不稳定、寿命缩短等问题。
材料原因1.材料质量不过关：材料质量不符合产品要求会导致产品的力学性能、化学性能等方面不达标，从而影响产品的使用寿命以及安全性。
2.材料存储不当：材料在生产过程中需要进行存储，如果存储条件不佳或存储时间过长会导致材料的性能下降，进而影响产品的质量。
3.材料混料：在生产过程中，由于原材料管理混乱或操作失误，导致了不同批次或不同规格的材料混合使用，会使产品的质量无法得到保障。
人为因素1.操作不当：操作人员在生产过程中如果操作不当会造成产品在组装、加工等环节出现问题，导致产品质量不良。
2.培训不足：操作人员缺乏相关操作技能和安全意识会导致产品在生产过程中出现差错，影响产品质量。
3.质检不到位：质量检验人员在对产品进行检测时如果工艺和方法不正确或不到位，可能导致产品问题未被及时发现，从而流入市场。
生产环境1.环境污染：生产环境中的空气、水质等环境因素不符合生产要求会对产品造成污染，从而降低产品的质量。
2.生产设备老化：生产设备过旧容易发生故障，导致产品生产过程中出现问题，进而影响产品质量。
质量管理1.质量管理体系不健全：质量管理体系是保证产品质量的重要保障，如果企业的质量管理体系不健全，可能导致产品质量不良。
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机加工产品常见的不良原因调查
2010-10-27 17:15|发布者: 小编D|查看: 1379|评论: 19|原作者: 夏日星空|来自:
摘要: 1、加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？2、加工基准与检测基准是否相同？
(一)、工艺设计
1、加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？
2、加工基准与检测基准是否相同？
3、测定基准考虑到零件用户的测定方法？
4、车削后的质量项目(内、外刀纹、钻孔的壁厚变化)是否考虑到热处理变形？
5、热处理后进行磨削的零件，还能保证热处理的质量吗？
6、工艺设计中考虑到过去所遇到的问题吗？
7、零件的装夹结构考虑到避免切屑、灰尘等粘上吗？
8、基准统一吗？
9、设计是否只可加工唯一规格件吗？
10、更换夹具时，能快速找准中心、定位吗？
11、购买设备时，对其数量、质量、价格作了评价吗？
12、工件的搬运机械是否考虑到防止零件碰划伤的装置吗?
13、设计时考虑到深孔、盲孔处排屑问题吗？
14、设计时不应将螺纹处定为加工基准。
(二)、表格
1、应记入机械、装置的操作重点。
2、对在工艺中所用的夹具，检具作了记录吗？对测量重点是否做了规定(项目、方法、频次）？
3、为了维持产品精度，应列出机械设备的特性、特点。
以及列出测定重点(项目、方法、频度等)。
4、列出工艺中所用夹具、工具的更换重点(更换方法、确认内容等)。
5、在试生产时，列出加工机床的要点(更换方法、确认内容)。
6、定出在工艺中所用到的设备、夹具、工具、检具等发生问题时的处理规则。
7、定出发生质量问题时的处理规则。
8、作业是否按作业标准进行的？
9、定出并记下加工条件。
10、定出用油石修形时的条件。
11、定下有标准、公差的检具。
12、只用作业标准书中所定下的管理项目，能否保证其特性？
(三)、班前检查
1、规定了机械、设备等的定期检查项目没有？是否按所定的实施？
2、规定了机械、装置等定期检查项目的检查方法没有？
3、规定了班前检查项目的检查内容没有？
4、定期检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？
5、班前检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？
6、定期、班前检查的结果有问题时，定出了处理规则没有？
(四)、加工
1、进行了对前道工序加工完了的确认吗？
2、检查工件加工基准处有无碰伤、毛刺、切屑等？此外，装夹工件的夹具上有无切屑？
3、加工完和未加工的件有混杂的可能吗？
4、工(刀)具具有充分的空行程吗？
5、定位、定心装置的精度是否够？装置的运行是否平滑？
6、工件的止动，翻转装置，托盘停止及输送链都正常吗？
7、切削油、研削油的污化,恶化情况如何?
8、设备、装置的滑动部在加工中动作是否平顺?
9、自动修正装置的修正量设定的是否合适，是否按所定的运行？
10、操作工是否可对设备、装置的切削条件任意调整？
11、切削时应避免切屑卷入工件、刀具之间，以免影响另件精度。
12、规定出不合格件，返修件的存放地点了吗？
13、是否规定了磨削时无火花时间？
14、控制切削、磨削时间、尺寸的检查能否按所规定的时间内完成？
15、控制切削、磨削的制动器正常吗？
16、由油压器控制的切削、磨削机械装置会因油温变化而发生速度变化吗？
17、确定了切削油、磨削油的浓度吗？
18、重要工艺要表示在白板上，并明确管理要点。
(五)、不良品的处理
1、发生不良品时，不良范围是否明确，不良品和良品是否会混合流出?
2、设备、机械、装置等周围的不良品、返修品是否标色清楚？
3、用在线化QA机器，免误系统检查出不良品时设备机械、装置等的复原顺序是否明确？
4、不良品的处理路线是否决定，还有是否按照决定的实行？
(六)、返修品的处理
1、加工设备以及加工轴是复数以上时，返修时的设备加工轴的选定是否良好？
2、返修时的切削、研磨条件，工（刀）具的修正顺序等方法是否明确？
3、总成以及组件返修时的折卸顺序，返修顺序、返修方法是否明确？
4、返修后的是否检查，是否有返修记录等管理？
5、对返修、报废等在作出可否使用的判断时，是否作了充分的讨论？
6、处理方法的判断由谁来做，规定了没有？
(七)、检査
1、是否按作业标准中规定的检查方法来检查，还有能否保证检查（抽样）频度？
2、是否考虑到外径、振摆、内径的测量重点？明确指定？测量者之间没有误差？
3、目视检查时，是不是明确检查项目数，内容等，并在合适的场所和时间内进行。
4、检查场所的亮度是否适合？
5、因为工件支架、切屑卷入，切屑咬入等工件中，有没有发生加工伤痕？
6、形状测量，投影测量等测量倍率是否按设定的检查，且设定中附加了规格公差？
7、检查结果是否留有数据？
8、类似检具、样品等是否考虑到标识、管理，不能错误使用？
9、发生异常时的处理规则，路线是否决定？
10、在图解中是否明示出检查部位，不能产生人为（理解）差异？检查的判定基准是否明示出，不能产生人为（理解）差异？且要定量的检查。
(八)、ＱＡ机器
1、对在线化QA机器，安全联锁装置机构（损耗），与检查能力有关联的要点，是否进行管理？
2、ＱＡ机器的条件设定是否是专人设定，操作工不能的任意变更？
3、和工序联动的QA机器是否是具有检查出不良品，即自动停止（工序、设备）的功能？
4、检查装置，测定装置的动作是否顺畅，和工件或附件有无干涉？
5、ＱＡ机器的检查项目是否决定，是否定期按计划检查？
6、是否修订ＱＡ机器的判定值和实际测量值？
7、ＱＡ机器的配线、配管是否合适？
8、ＱＡ设备第1次检验NG、复检后OK，可判定为合格品吗？
(九)、检具
1、计测设备（千分尺、内径千分表、气动量仪）的定期检查项目是否决定？
2、计测设备的定期检查、定期交换是否决定？
3、定期､不定期的交换计测设备时，是否实施比较测量？
4、计测设备的日常检查项目是否决定？
5、检具是否和工具、备件、工件等区别摆放？
6、检具有没有放在容易沾油、垃圾、切屑等异物的场所？对照样品时是否不用修正就能使用？
7、对照样品时，检具的重复精度是否良好？对照样品是否不用修正就能使用？
8、产品用作样品时，是否进行识别管理等，不让它混入产品中？
9、有没有使用需调整的千分表？
10、使用千分表时，是否考虑到一次旋转？
11、检具发生了不合格时，实施追踪、处理路线等的体制是否决定？
12、是否考虑了检具（测量工具）的使用时间，而实施定期修正？
13、关于测量机器，专用检查工装，样品等检具是否实行验收？，有没有漏掉检查项目？
14、追踪能力是否确定？
(十)、工装
1、是否定期对安装工件（产品）的安装基准及导向部分磨损程度进行检查，交换基准是否明确？
2、是否确认工件的安装基准部、压板及工装等没有划伤？
3、是否确认产品没有被固定压板压变形？
4、工装的不合格项有没有用垫片，衬垫等暂时对应？
5、有没有备用的专用工装？
6、是否确认交换工装后的初物？
7、是否对用工装保证的品质特性的规格值进行测量、认定？
8、醒目指示板，手动电机等工具、装配工装的调整（交换）基准是否决定，工件、工
装、装置等有没有干涉？
9、在基准部（基准座、基准销、衬套、基准块等）有没有沾上垃圾、渣子？
10、在部品自动装卸工序中，工装清理（气、油等）是否良好？
11、工装和工件的装卸装置的动作是否良好？
12、工装的保管方法以及保养是否恰当？
13、交换工装、调整工装时，是否使用芯轴定中心或找中心？
(十一)、工(刀)具
1、把握使用限度、明确更换基准了吗？
2、工(刀)具的安装座、刀杆套等，是否检查有磨损、伤、变形等
3、检查工（刀）具固定用的螺栓、螺母等是否有磨损、碰伤、偏移、歪斜等，另外，六角扳手、螺丝刀等工具是否有磨损？
4、能定出工(刀）具的中心或其偏差的允许允范围吗？
5、对更换工(刀)具后的初物进行了管理吗？
6、考虑到了对类似工（刀）具的管理了吗？
7、.确保备用工(刀)具的数量？
8、对以形状（倒角、球面、阶梯钻等）保证产品的工（刀）具，要进行入厂检查。
9、定出了工(刀)具的报废标准了吗？
10、规定出工(刀)具使用前后的放置地点，有没有将工（刀）具用前、用后放混？
(十二)、试产
1、对试产后初物确认了吗？
2、对试产、试加工及调整阶段的件作了管理没有？
3、确定了试产顺序、方法、要点等标准？。