现场管理与减少浪费培训教材

物品标签 1
1223
货架标签
1223
Right quantity 根据使用状况制定合适的数量（max,min)


通过分类和最大最小量的管理可以很容易的区分（一 眼就可以看出来）是否正常。 例：
1 2 3 4
max
1
1161
0213
3112
1123
min
2
2278
1818
2525
2121
Right location 决定放置位置，标明标识，阐明路径。


这些动作不能增加产品的价值而且起到了 防碍作用。


2）看不见的浪费
当不正常或问题发生必须让每个人都知道，否则现场 的问题将不会表露出来而被淹没。
实际上工作现场工作和动作是混和在一起的

现场包括许多工艺，整个流程必须要知道，并且要使 浪费具体化。
一个人或bottle neck设备 都会打断一个流程 产品流动过程中出现问题会造成产品堆积（线体不平衡） 因工作压力大而过量生产的库存 不能及时提供所需的产品（要求的数量） 工作空间被超量使用，材料移动距离太长等等。
現場改善—減少浪費
一 现场改善-------减少浪费
1浪费的概念 1)what is the waste 在生产活动中没有增加产品价值的行为.


创造产品价值所需的最少设备,原料,部件,空间,时间. 如果这些不能产生价值就变成了浪费.
Waste=movement+inefficient ‘work’
2.浪费的发生
1) why does waste occur 浪费发生大多的因素是‘不一致’,‘不平 衡’，‘不合理’。

人，机，料，法
不一致 标准和实际不同 。不规则的工作 。临时的工作 。spec和工作现况不同 。违反规则 5s等等。。。。。
不平衡 生产制造不平衡 。工作负荷不公平 line unbalance 。过量再次加工 。 存货 。低效的工作
3 地址，标识－
address
A
B
1
5 管理的习惯化
street no
2 3
3R （Right product,Right quantity,Right location) 3定 (定品，定量，定位）

3定－－－通过可视化管理让人容易知道‘是什么东西， 在哪里，有多少，什么状态’。 定品－－物品的名称或料号 定量－－弄清产品的状况决定合适的数量，设定 限制（标识最多最少数量） 定位置－－标识被限定的位置（address,street )
通过可视化管理建造一个安全舒适的制造环境


5S可以减少工作区域的混乱和浪费，可视化管理的习惯可 建造一个明亮，干净，易于工作的，便利的制造现场。
如果不作5S…… @ 工作效率方面 。花大量的时间寻找物品 。花大量的时间修理部件 。储存不需要的部件且工作欲望下降 。占用空间增加 。花大量的时间检查库存 @质量方面 。由于摩擦，碰撞，跌落造成损伤，不良 。由于混料或用错部件产生不良品


7不良品的浪费
错误导致不良，不良导致对公司的抱怨，检查员增加 可以减少抱怨，但是抱怨减少不等于不良减少，不良 必须被改善。
二 发现浪费的活动
1 发现浪费点 发现浪费始于革新观念



没有变化的想法是不可能发现浪费
当前的想法，方法，标准要否定。


1）3 现原则（现场，现物，现况）
低 效 价 值 作
附 增加价值伴随的不可 带
避免的动作
*人 尝试（delay ） 运输 和移动 开关的操作 *设备 感应（processed good) loading Unloading
s
动


问题的含义
work≠ move
必需了解动和工作的区别

例：顾问和现场主管的对话
顾问：他们都在动？ 主管：我们正在努力工作。 顾问：什么……??? 这位主管不理解动和工作的区别，不能看到工作现场 的浪费。（搬运，数数）

Waste=movement+inefficient ‘work’
只增加价值的动作
组装 焊接 涂装 加工
与工作无关的动作
增 价 值 生产活动
纯
简 单 动 作
等待工作 制造理由 聊天 四处走动(flowing)
低效率的动作
*人 紧急指导工作 技术性工作 附加的工作（设计变更） *设备 能力低（加工能力） 部件损伤（顶针） 不良品
手或脚的简单移动， 自身没增加价值


1 过量生产的浪费
过量生产会产生许多问题并且隐藏了问题的真正原因。
当设备能力和工作能力可利用时，可能用 当 多余的能力无目的制造不需 要的产品。
过量生产也会产生浪费，这些浪费的问题 点的根源常常被隐藏了 例： 增加储存，增加产品触摸（手） 增加工作压力，增加不良，工作 热情下降等等。
第1原则：去现场 第2原则：看实物

第3原则：弄清发生了什么

现场发生的问题现场解决 现场发生的问题在办公桌前解决由于错 误的决定可能会产生其他问题。因此去 现场是很重要的发现问题了解真相。

2) 5-why(why-why) 每次重复说why弄清浪费的根本原因
4M（man ,machine,material,method) as the basis 要清楚的理解抛弃固有的观念或过去的经验想法。 重复的说why去发现问题的根本原因，那些被深深 隐藏的原因将会呈现出来。 对‘why’的回答必须是有道理的，有计划的，被证 实 是合适的。 5－why的目的是重复why5次以上来发现问题的原因。


2 等待的浪费
仅人或设备的等待 材料的等待 加工过程中产品的停滞 材料或产品放置库房



3 运输的浪费
不需要的运输，拿取，放置。 材料的再次拿取，货物的移动，流动，运输距离，坏 的运输方式，不合理的lay-out,过量的生产（加工前， 后，过程中的不平衡） 不仅仅降低了生产性而且增加了划伤，凹痕等不良



1）整理
根据使用频率和阶段确认需要的和不需要的东 西，通过分类清除不需要的东西。

整理是在制造现场通过对需要的和不需 要的东西的明确的分类彻底消除不需要 的东西。根据使用频率和阶段清除不需 要的物品防止工作空间的浪费。也可以 减少寻找物品的时间预防加工时问题的 产生。（不需要的物品在现场影响心情 和工作兴趣，现场放置必须的物品，不 需的扔掉）
增 价 值 低 效 价 值 s
纯
简
浪 单 动 费 作 附
生产活动
作
带 浪 动 费
在哪里发生了浪费 ？ 在制造现场有多少潜在的浪费因素？ 重新测试 寻找工具 聊天 不良品 开关被挡住
知道浪费为什么会发生是很重要的。

2）工作和动作
What is work？ 增加产品价值的行为

What is movement？ 所有不能增加产品价值的行为
现场必需运用可视化管理，才能立即，容易的区别正常 非正常的状况。

Right product(right item) 根据品名放置物品并根据标识决定物品 放置的方式。
物品的放置因储存方法而被限定（直接运输， 准备工作）并且要 在指定的地点制定合适的 名称（address,street,number) 然后要放置和管理。 例： A
重复5次不是目的而是要发现根本原因 。
观察工作现场的方法 1）看的见的浪费


简单的移动或偶然的移动很容易被发现，并且可以立即被改善。 现场观察员工…… 1 用手搬运重的物体 2 盲目的移动（无思考） 3 工作时盯着设备发呆 4 区分良品和不良品(混放） 5 等待资材到达 6 收集整理库存 7 修理设备（设备坏） 8 寻找部件（工具）等




4 工艺自身的浪费
一旦被设置很容易忘记自身的功能 工作方法，环境，条件要多考虑


5 库存的浪费
不仅包括总的库存也包括再加工物品 材料，部件，半成品，在库品，在工品， 二次加工品。 库存可避免许多问题的想法必须抛弃。


6 动作的浪费
一天的工作不都能产生价值 许多工作是移动，有价值的工作仅是一部分 移动不直接增加价值 仅仅是动作的浪费 机器设备， 部件或工具 错误整理

准备标识牌在每个架子上粘贴好（应该粘在架子的前面）
架子的名称，物品的标识牌，list,路径等的标识要利于辨认。
地址标识 Location marker
A
1
2
3
4
Street marker
name Code quantity path 1 no. Max min
num 1161 50
10 A-1-1
这些活动常常被认为是工作而潜在存在，不容易被发现 必须要认识这种浪费
产生浪费的因素需从3个方面考虑 -------工作区域，实际工作，周围环境。 当多次提出疑问（持续改善）隐藏更深的问题就会被发现，从而减少浪费。

3 5S 活动（整理，整顿，清扫，清洁，习惯化）
这个活动对于制造现场来说是最基本的－－
1161
0213
3112
1123
2
2278
1818
2525
2121
管理方法： ◎paint operation



地面：工作区，走道，休息区，储存 区划分。
画线： 区域，入口，门，安全区，物流通道和其他线。 区域 颜色 通道线 黄/明亮色 休息线 白 存货 灰 物料区 白