氰化钠生产工艺
氰化钠生产工艺
2.5。1 氰化钠生产工艺
我国目前生产氰化钠产品的工艺方法主要有四种:氨钠法、安氏法、丙烯腈副产法、轻油裂解法。本项目中采用轻油裂解法，此工艺技术成熟可靠，操作安全，行之有效,是目前国内大部分生产氰化钠企业采用的工艺路线.
轻油裂解法工艺过程为，将轻油和氨气按比例在雾化器中混合，预热至280℃在电弧中裂解反应,以石油焦作载体，密闭在高温条件下进行氨化,反应产生氰氢酸气体,经除尘、冷却至50℃，再用30%液碱溶液吸收，当NaCN含量达30％以上即为液体氰化钠成品,尾气再用20%液碱溶液吸收。
此工艺方法的特点：
（1)C5—C6轻油性质稳定，且以石油焦为载体，反应温度高.轻油的工艺利用率为100％，液氨的工艺收率为90％以上。
(2）采用循环封闭式的生产方法，系统生产连续化，坚持微负压操作，确保无泄漏操作，反应安全。
(3）此工艺生产工序简单明了，生产技术装备较简单。
整个装置分为原料储运系统、反应裂解系统、炉气处理系统、成品吸收系统以及废水、废渣处理系统。
工艺过程为,将轻油和氨气按比例在雾化器中混合，预热至280℃在电弧中裂解反应,温度1,以石油焦作载体,密闭在高温条件下进行氨化，反应产生氰氢酸气体,经除尘、冷却至50℃，再用30%液碱溶液
吸收，当NaCN 含量达30%以上即为液体氰化钠成品，尾气再用20%液碱溶液吸收。
其主要反应方程式如下： C 5H 12+5NH 35HCN+11H 2-243.3千卡 HCN + NaOH
NaCN+H 2O 工艺流程示意图如图3-1所示：
图3—1 工艺流程示意图
氰化钠生产工艺
2.5.1 氰化钠生产工艺
我国目前生产氰化钠产品的工艺方法主要有四种：氨钠法、安氏法、丙烯腈副产法、轻油裂解法。本项目中采用轻油裂解法，此工艺技术成熟可靠，操作安全，行之有效，是目前国内大部分生产氰化钠企业采用的工艺路线。
轻油裂解法工艺过程为，将轻油和氨气按比例在雾化器中混合，预热至280℃在电弧中裂解反应，以石油焦作载体，密闭在高温条件下进行氨化，反应产生氰氢酸气体，经除尘、冷却至50℃，再用30%液碱溶液吸收，当NaCN含量达30%以上即为液体氰化钠成品，尾气再用20%液碱溶液吸收。
此工艺方法的特点：
（1）C5-C6轻油性质稳定，且以石油焦为载体，反应温度高。轻油的工艺利用率为100%，液氨的工艺收率为90%以上。
（2）采用循环封闭式的生产方法，系统生产连续化，坚持微负压操作，确保无泄漏操作，反应安全。
（3）此工艺生产工序简单明了，生产技术装备较简单。
整个装置分为原料储运系统、反应裂解系统、炉气处理系统、成品吸收系统以及废水、废渣处理系统。
工艺过程为，将轻油和氨气按比例在雾化器中混合，预热至280℃在电弧中裂解反应，温度1C o
450，以石油焦作载体，密闭在高温条件下进行氨化，反应产生氰氢酸气体，经除尘、冷却至50℃，再用
30%液碱溶液吸收，当NaCN 含量达30%以上即为液体氰化钠成品，尾气再用20%液碱溶液吸收。
其主要反应方程式如下：
C 5H 12+5NH 3
电弧
C o
14505HCN+11H 2-243.3千卡
HCN + NaOH
NaCN+H 2O 工艺流程示意图如图3-1所示：
氰化工艺过程技术管1
氰化工艺过程技术管理
默认分类 2009-04-11 19:25:48 阅读319 评论0 字号：大中小订阅
一、浸出前的预备作业
浸前预备作业，是指浸出作业之前的浸前磨矿和浸前浓缩两个工序。
浸前浓缩的作用有两点：第一，是脱掉多余的水，保证浸出作业有合适浓、细度；第二，是脱除浮选精矿带来的大量浮选药剂。这些药剂是影响浸出效果的有害物质。如黄药可在金表面形成薄膜污染。2#油常在浸出槽表层或洗涤浓密机内形成泡沫层。甚至造成浸出槽跑槽现象。
浸前浓缩要控制浓密机溢流的混浊度。可适量地加些沉淀剂帮助细颗粒沉降，防止溢流跑浑带走细粒精矿造成金属流失，一般在设计中都考虑在浓密机溢流之后建一个沉淀池，池中沉积物定期用泵打回重新处理。注意沉淀剂不可加得过多，否则会给贵液过滤和置换带来不利影响，而且造成浪费。
浸前浓缩重点是控制规定的排矿浓度，一般在35%～55%之间。要求操作工经常用浓度壶手测浓密机底流排矿浓度。非连续排矿的浓密机要注意排矿浓度假象，因为排矿速度太快会出现暂时的局部抽空，排矿浓度会低于下限，这时，千万不可认为浓密机内已排空，以避免浓密机超负荷运转。应暂时停一会排矿，再打开排矿阀门连续排矿。
全泥氰化炭浆厂在浸出之前都安置了除屑筛，由于地下开采必然混入大量木头和杂物，木质可以吸收黄金，为了减少金的损失避免堵塞筛网，必须将杂质除掉。
浸前再磨是目前氰化厂必不可少的一项作业。一般根据小型试验的磨矿细度与浸出率关系确定工业生产的合适细度。因只有将金粒表面显露出来，才有可能与氰化物溶液作用而溶解，所以浸前磨矿是浸出前的关键作业。
氰化钠生产工艺设计
氰化钠生产工艺设计
氰化钠是一种重要的化学物质，广泛应用于冶金、有机合成、电子、医药和金属加工等领域。本篇文章将重点介绍氰化钠的生产工艺设计。
1.原料准备
氰化钠的主要原料是氯化钠和氨气。氯化钠可以通过海水蒸发结晶、盐矿采矿等方式获取，而氨气则是通过氨气装置制备。
2.氯化钠的处理
氯化钠通过粉碎、干燥和筛分等工艺处理，得到符合要求的细粉料。
3.反应器设计
氰化钠的生产反应是氨气和氯化钠在高温条件下的反应。反应器的设计需要考虑以下几个方面：
(1)温度控制：反应器需要具备必要的绝热功效和传热设备，以确保反应温度能够维持在适宜的范围内。
(2)搅拌设备：反应器内需要有搅拌装置，以保证反应物的均匀混合和反应效果。
(3)反应器材料选择：由于氰化钠是一种强碱，反应器的选材需要具备良好的耐腐蚀性能，常见的选择是使用不锈钢材料。
4.反应条件控制
在反应器中，需要控制氯化钠和氨气的配比、反应温度和反应时间等关键参数。
(1)配比控制：氯化钠和氨气的配比对于氰化钠的产率和纯度有着重要的影响，需要通过实验和调整来确定最佳的配比。
(2)温度控制：反应温度的选择要考虑到反应速率和选择率，一般在300-400°C之间。
(3)反应时间控制：反应时间的长短也会对氰化钠的产率和纯度产生影响，需要通过实验和控制来确定最佳的反应时间。
5.反应产物处理
反应结束后，需要对反应产物进行处理，包括过滤、洗涤和结晶等步骤，以得到高纯度的氰化钠产品。
6.尾气处理
在氰化钠的生产过程中，会产生大量的尾气，其中包含了含氯化物和氨气的废气。这些废气需要进行处理，以防止对环境造成污染。
氰化钠的生产和应用研究
氰化钠的生产和应用研究
发布时间：2021-05-07T10:40:29.967Z 来源：《科学与技术》2021年29卷第3期作者：张忠
[导读] 氰化钠属于十分常见的化学产品之一
张忠
兰州金利化工毛纺有限公司730060
摘要：氰化钠属于十分常见的化学产品之一，目前在我国社会各行各业中的应用都十分普遍。本文主要分析了氰化钠的生产方式和具体应用。
关键词：氰化钠；生产；应用；
氰化钠也被称为是山奈和山奈钠，具有十分强烈的毒性，能够应用于医药行业、燃料行业、矿产行业和农药行业等，属于生产过程中十分重要的化工原料。氰化钠具有不同的生产方式，目前来说使用比较广泛的是氢氰酸法。
一、氰化钠的生产方法
氰化钠的化学分子式NaCN，熔点是563.6℃摄氏度，沸点为1497℃摄氏度，相对分子质量为49.01。氰化钠固体相对密度是1.60，液体相对密度为1.19，蒸汽整齐相对密度为1.7。味道微苦，具有比较微弱的杏仁味道，具有剧毒。通常情况下氰化钠呈现出白色，主要是以块状、片状和结晶状颗粒等形式存在。固体容易发生潮解，可溶解与水中、乙醇、甲醇和氨当中。
1.安氏法
安氏法采用了天然气、空气和氨作为生产原料，催化剂则是选择铂铑合金，在高温的情况下，能够实现氰化钠的制备。在氰化钠的制备过程中，首先三种原料都需要进行过滤处理，能够更好地去除其中的杂质[1]。液氨在经过气化操作之后，使用活性炭来更好地去除在氨气当中存在的油污和杂质，然后在进行精滤操作。要把空气中的少量水和杂质清除干净，然后选择使用活性炭过滤器等针对空气进行精密静谧过滤。针对天然气则需要进行脱硫处理，先加热三百六十℃摄氏度，然后再冷却到室温，通过使用活性炭来去除其中的烷类成分，滤除其中的杂质。在处理完毕之后按照一定的比例把三种材料进行混合，比较精确的比例数据是1：6.75：1.20，把混合物加热到五十摄氏度之后放入到氧化反应器当中，铂铑合金这时候成为触媒，能够跟混合物在1100摄氏度的环境下发生化学反应，产出包含有8.5%的混合气体，当温度下降到了230摄氏度之后，进行脱氨处理操作，温度降调15摄氏度之后，使用低温水来吸收氰化氢，加入无机酸之后进行储存，要注意储存的温度保持在10摄氏度。该生产方式技术已经发展的十分成熟，能够在常压下进行操作并且具有很好的自控性能。但是由于对原料甲烷含量要求非常高，催化剂的价格也十分的昂贵，因此该方法因为成本较高使用率不高。
单氰胺生产工艺流程
单氰胺生产工艺流程
单氰胺是一种重要的有机化工原料，广泛应用于合成高分子材料、染料、医药等领域。下面介绍单氰胺的生产工艺流程。
1. 原料准备
单氰胺的主要原料是氨水和氰化钠。氨水通常采用25%浓度的氨水，氰化钠则需要经过粉碎和干燥处理，以保证其质量和反应效果。
2. 反应制备
将氨水和氰化钠按一定比例加入反应釜中，加热至反应温度，通入氮气，开始反应。反应过程中需要控制反应温度和反应时间，以保证反应的完全性和产率。
3. 分离提纯
反应结束后，将反应液冷却至室温，加入适量的酸进行酸化，使得单氰胺从反应液中析出。然后进行过滤、洗涤、干燥等处理，得到纯度较高的单氰胺产品。
4. 应用领域
单氰胺是一种重要的有机化工原料，广泛应用于合成高分子材料、染料、医药等领域。例如，单氰胺可以用于合成聚酰胺、聚醚、聚酯等高分子材料，也可以用于合成染料、医药中间体等。
总之，单氰胺是一种重要的有机化工原料，其生产工艺流程需要控制反应条件和分离提纯过程，以保证产品的质量和产率。同时，单氰胺的应用领域广泛，对于推动化工产业的发展具有重要的意义。
丙酸生产工艺
丙酸生产工艺
介绍
丙酸是一种重要的化工产品，广泛应用于涂料、塑料、油墨等行业。本文将详细探讨丙酸的生产工艺，包括原料准备、反应过程、产品分离及后续处理等环节。
原料准备
1.甲醇：甲醇是丙酸生产的重要原料，通过甲醇脱水制备丙酸。甲醇需经过脱
水处理，确保其含水量低于0.2%。
2.氰化钠：氰化钠是丙酸合成反应中的催化剂，用于催化甲醇与二氧化碳反应
生成丙酸。
3.硫酸：硫酸用于丙酸的分离过程，将反应产生的丙酸与其他杂质分离。
反应过程
丙酸的生产工艺主要基于甲醇与二氧化碳的催化反应。具体的反应步骤如下：
1.原料准备：甲醇与氰化钠按一定的摩尔比混合。
2.加热与搅拌：将甲醇与氰化钠混合物放入反应釜中，加热至约180摄氏度，
并进行搅拌。
3.催化反应：氰化钠催化剂促使甲醇与二氧化碳发生脱羧反应，生成乙烯腈。
4.加水分解：将乙烯腈与稀硫酸溶液进行加水分解，生成丙酸。
5.分离：利用硫酸对乙烯腈和丙酸进行分离，并对丙酸进行再次纯化。
产品分离
在丙酸生产过程中，产品的分离是确保丙酸纯度的重要步骤。具体分离过程如下：
1.冷却与沉淀：将反应产生的乙烯腈与硫酸进行冷却，使其沉淀。
2.过滤：将沉淀物与溶液进行分离，得到纯净的丙酸溶液。
3.再结晶：将丙酸溶液进行冷却，使丙酸结晶出来。
4.过滤与干燥：将丙酸晶体进行过滤和干燥处理，得到纯净的丙酸固体产品。
后续处理
丙酸的生产过程中还需要进行后续处理，以确保产品符合要求，包括下列步骤：
1.中和：利用碱性溶液对丙酸进行中和处理，以降低酸性。
2.活化炭吸附：利用活性炭对丙酸中的杂质进行吸附，提高丙酸的纯度。
氰化钠的安全对策措施设计
合器混合进入氧化反应器 ， 以铂铑合金为触媒 ， 反应
收 稿 日期 ：０ １一 ８一ｌ ； 返 日期 ：０ １—１ ２１ Ｏ ６修 ２１ ０—１ ０
作者简 介： 宋
辉 （９ ９ ， ， 师 ， １７ 一） 男 工程 主要从事化工工艺设计工作 。
贵 州 化 工
・
２１年 １ ０１ ２月
脱去无机硫和部分有机硫 ， 经过滤 、 精制； 液氨经汽 化器汽化 ； 空气经过滤器过滤 ， 将三种原料按 氨： 甲 烷： 空气 ＝ ： ．５—１１ ：．０— ．０的比例 ， １ １１ ．７ ６ ７ ６ ８ 经混
（） ２ 裂解炉及后续炉气净 化、 碱液 吸收系统采 用全密闭设备和管道 ， 控制在负压条件下运行 。生 产过程 中对流量 、 、 温度 压力、 电流等重要参数 ， 均采
氰化钠作为一种重要的化工原料 ， 是采金、 有色
金 属和 电镀 领域大 量消耗 的重要 化学 品。我 国 近年
生成含 ８５ Ｈ Ｎ的混合气体 ， ．％ Ｃ 经冷却后进人氨吸
来每年都要从 国外进 口大量 的固体氰化钠产品来满 足国内市场的需求。 由于氰化钠产 品的特殊性 ， 在 生产、 流通和应用领域存在环境污染 和安全 隐患问 题， 国家有关部 门采取 了越来越严格的监管 和限制 措施 ， 由于氰化钠在工业生产 中的角色 目前仍无法 替代 ， 因此在进行氰化钠生产装置设计 的过程 中必 须从工艺流程、 自动化连锁控制 、 动检测等方面考 自 虑完善的安全对策措施 ， 避免事故的发生…。
苯胺基乙腈生产工艺
苯胺基乙腈生产工艺
苯胺基乙腈是一种肌萘染料的中间体，广泛应用于纺织、印刷、造纸等行业。以下是苯胺基乙腈的生产工艺简介。
原材料：
苯胺、氰化钠、氢氰酸。
工艺步骤：
1. 反应器预处理：将反应器清洗干净，确保干燥无水。
2. 反应物配制：按设计比例将苯胺、氰化钠和氢氰酸配制好。
3. 原料充注：将苯胺加入反应器中，同时加入适量的溶剂进行搅拌，使苯胺溶解。
4. 加热反应：启动搅拌装置，在恒温条件下加热反应器，使温度达到反应所需的范围。
5. 慢慢滴加：将预先配制好的氰化钠溶液慢慢滴加到反应器中，并同时滴加适量的氢氰酸。
6. 反应维持：在恒温搅拌条件下，保持反应一定时间。
7. 反应结束：反应结束后，停止加热并停止搅拌。
8. 产物分离：将反应混合物进行离心分离或者抽取分离，得到苯胺基乙腈。
9. 精制处理：对获得的苯胺基乙腈进行精制处理，如蒸馏纯化。
10. 成品包装：将获得的苯胺基乙腈进行包装，储存或出售。
总结：
苯胺基乙腈生产工艺简单，主要通过苯胺与氰化钠、氢氰酸的反应得到。在生产过程中，注意保持反应器的干燥无水，控制反应温度和反应时间，以保证产物的质量。精制过程可以进一步提高苯胺基乙腈的纯度和纯净度。
轻油裂解法生产氰化钠工艺中裂解余热利用
摘 要 ： 轻 油 裂 解法 生 产 液 体 氰 化 钠 过 程 中 ， 存在大量的余热 ， 一部分热量将原料预热 ， 其 余 热 量 通 过 循 环 冷 却
水 带 出系 统 后 经 凉水 塔 排 至 环 境 中 ． 浪 费 了 大 量热 能 介 绍 了一 种 化 工生 产 中 的余 热 回 收 利用 方 法 。通 过 对 氰化 钠
Ｆｕ Ｙａ ｎ ｅ， Ｌｉ ｕ Ｘｕ ｄｏ ｎ ｇ， Ｙａ ｎ ｇ Ｙｉ ｎ ｇ ｃ ｈ ｕ ｎ （ Ｅｖ ｏ ｎ ｉ ｋ Ｓ ａ ｎ ｚ ｈ ｅ ｎ ｇ（ Ｙｉ ｎ ｇ ｋ ｏ ｕ） Ｆ ｉ ｎ ｅ Ｃ ｈ ｅ ｍｉ ｃ ａ ｌ ｓ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｙｉ ｎ ｇ ｋ ｏ ｕ ｌ １ ５ ０ ０ ０， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ）
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氰化钠生产工艺设计
氰化钠生产工艺设计
氰化钠是一种重要的无机化工原料，广泛应用于金属表面镀膜、银镜
反射层的制备、制药、冶金等领域。本文将从原料采购、生产工艺流程、
操作条件以及产品质量控制等方面对氰化钠的生产工艺进行设计。
一、原料采购
氰化钠的主要原料是氢氧化钠和氢氧化钾。氢氧化钠优质品是生产氰
化钠的关键原料之一，应选用纯碱含量高，杂质含量低的合格产品。氢氧
化钾的选用需考虑纯度、颗粒度等因素，要求纯度在90%以上。
二、生产工艺流程
氰化钠的生产工艺可以分为氰氢化反应、加钾熔融、过滤和干燥等步骤。
1.氰氢化反应：在反应釜中加入适量的氢氧化钠溶液，并通过加热使
其达到一定温度。然后将氢氧化钾固体加入反应釜中，控制反应温度在适
宜范围内，以促进氰化钠的生成。反应结束后，升温使反应液沸腾，将反
应釜中的氯气彻底去除。
2.加钾熔融：将反应釜中的反应液转移到钾熔融罐中，在加热的条件
下使其熔化。然后搅拌混合，使氰化钠与余下的氢氧化钾反应，生成氰化
钠溶液。
3.过滤和干燥：将熔融的氰化钠溶液经过滤器过滤，除去其中的杂质
和杂质。然后将过滤得到的氰化钠溶液进行干燥，得到固态的氰化钠产品。
三、操作条件
1.反应温度：氰化钠的生成是在一定温度下进行的，一般考虑到反应
速度和产率的影响，反应温度可控制在100-200摄氏度之间。
2.混合速度：在加钾熔融的过程中，搅拌应均匀稳定，避免产生不均
匀反应。混合速度一般应控制在150-300转/分钟。
3.过滤条件：过滤时应选用合适的过滤介质和压力，以确保过滤效果
良好，并有效去除杂质。
4.干燥条件：干燥时应掌握适当的温度和时间，以充分除去溶液中的
氰化工艺过程技术管理
氰化工艺过程技术管理
一、浸出前的预备作业
浸前预备作业，是指浸出作业之前的浸前磨矿和浸前浓缩两个工序。
浸前浓缩的作用有两点：第一，是脱掉多余的水，保证浸出作业有合适浓、细度；第二，是脱除浮选精矿带来的大量浮选药剂。这些药剂是影响浸出效果的有害物质。如黄药可在金表面形成薄膜污染。2#油常在浸出槽表层或洗涤浓密机内形成泡沫层。甚至造成浸出槽跑槽现象。
浸前浓缩要控制浓密机溢流的混浊度。可适量地加些沉淀剂帮助细颗粒沉降，防止溢流跑浑带走细粒精矿造成金属流失，一般在设计中都考虑在浓密机溢流之后建一个沉淀池，池中沉积物定期用泵打回重新处理。注意沉淀剂不可加得过多，否则会给贵液过滤和置换带来不利影响，而且造成浪费。
浸前浓缩重点是控制规定的排矿浓度，一般在35%～55%之间。要求操作工经常用浓度壶手测浓密机底流排矿浓度。非连续排矿的浓密机要注意排矿浓度假象，因为排矿速度太快会出现暂时的局部抽空，排矿浓度会低于下限，这时，千万不可认为浓密机内已排空，以避免浓密机超负荷运转。应暂时停一会排矿，再打开排矿阀门连续排矿。
全泥氰化炭浆厂在浸出之前都安置了除屑筛，由于地下开采必然混入大量木头和杂物，木质可以吸收黄金，为了减少金的损失避免堵塞筛网，必须将杂质除掉。
浸前再磨是目前氰化厂必不可少的一项作业。一般根据小型试验的磨矿细度与浸出率关系确定工业生产的合适细度。因只有将金粒表面显露出来，才有可能与氰化物溶液作用而溶解，所以浸前磨矿是浸出前的关键作业。
精矿再磨一般都是使用长筒型小球磨机与旋流器形成闭路。开车前首先应对球磨机、砂泵、旋流器作详细检查，确认没有问题时放可按顺序开车。要经常清理球磨机排矿口筛网上的杂物，碎铁球等，防止异物进入旋流器造成沉砂口堵塞。
氰化钠的生产和应用
技术应用与研究
2019·08
113
当代化工研究
Modern Chemical Research
出如下阐述：应用吸附剂的平衡吸附量伴随温度上升而下降的属性，实现在常温条件下的吸附，温度上升后达到预设脱附目标的过程。活性炭脱附过程吸热，升温对脱附效率的提升有明显的促进作用。若采用水蒸气、热气体等介质进行脱附时，脱附温度一般被控制在100～200℃范畴中。在对VOCs进行吸附处理过程中，如果吸附量指标偏高，吸附质属于沸点偏低的小分子碳氢化合物与芳香族有机物时，可利用水蒸气脱附以后进行冷凝回收；如果若吸附量偏低，例如吸附对象是甲苯、二甲基乙酞胺等VOCs，建议应用其他热气体（热空气、热N 2等）吹扫进行脱附，在以上工艺结束后可采用灼烧或再吸附工艺技术实现回收。RAMALINGAM等应用TSA技术，对室内环境中室内常见丙酮、二氯甲烷与甲酸乙酯3类VOCs的回收利用情况进行分析，发现以上三类VOCs热N 2再生的最适操作条件为：T=170℃、 V=0.17m/s。和变压吸附相比较，变温吸附通常会应用固定床，固定床吸附效率更高，设备设施简单，工艺相对成熟化。
（3）变电吸附。变电吸附（ESA），多被应用到气体净化与分离领域中，其是最近几年中刚刚研发的一类新兴工艺，本质是变温吸附。但是和传统变温吸附相比较，变电吸附脱附过程是用电加热饱和吸附剂去实现的，焦耳效应形成的热量会对吸附质的释放过程产生明显的促进作用。将变电吸附应用于VOCs处理领域中，有如下诸多优势：①加热系统构造简单；②能量可直接传给吸附剂，提升能量的利用效率；③加热效率高，能明显降低VOCs处理过程中能量损耗率；④可独立管控气体流速与吸附剂温度的上升速率；⑤
固体氰化钠生产新工艺[发明专利]
![固体氰化钠生产新工艺[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/4e5f92579a6648d7c1c708a1284ac850ad020492.png)
〔19〕
中华人民共和国专利局
〔12〕发明专利申请公开说明书
[11]公开号CN 1057819A
〔43〕公开日1992年1月15日[21]申请号90103439.8
[22]申请日90.7.6
[71]申请人天津市华北氧气厂
地址300220天津市陈塘庄工业区[72]发明人杜尧礼
[74]专利代理机构天津市化学工业局专利代理事务所
代理人安延伦
[51]Int.CI 5
C01C 3/10
权利要求书 1 页 说明书 4 页 附图 1 页
[54]发明名称
固体氰化钠生产新工艺
[57]摘要
一种生产固体氰化钠的降低温度析出结晶固化工艺是将液体氰化钠降温结晶，经离心分离后得氰化钠的水合物(NaCN·2H 2O)晶体，分离出母液，将晶体在100℃至150℃，压力为0至-0.093MPa下干燥1至3分钟，再经造粒后用80℃至170℃空气直接加热30至60分钟，可获得氰化钠含量96％或更高纯度的粒状氰化钠成品。该工艺连续生产，基本不产生含氰废水。
90103439.8权 利 要 求 书第1/1页 1、一种生产固体氰化钠工艺，其特征为该工艺是降低液体氰化钠的温度，析出氰化钠的水合物(NaCN.2H2O)结晶，再干燥固化的工艺。其工艺流程由液体氰化钠降低温度析出结晶。晶体与母液的离心分离、晶体的瞬间真空干燥、造粒、深度(二次)干燥几个工序组成。
2、如权利要求1所述的瞬间真空干燥工序，其特征为干燥温度由10 0℃至150℃，压力由0至-0.093M P a，停留时间为1至3分钟。
3、如权利要求1所述的深度（二次）干燥工序，其特征为干燥温度由80℃至170℃，停留时间为30至60分钟。
固体氰化钠 工艺
固体氰化钠工艺
固体氰化钠是一种具有强腐蚀性的固体化学物质。它是由钠离子和氰化物离子组成的晶体，化学式为NaCN。固体氰化钠在工业上被广泛应用于金属加工、有机合成以及电镀等领域。
固体氰化钠的制备工艺主要包括氰气法和碳酸钠法两种方法。氰气法是通过将氰气通过熔融的氢氧化钠中，使其与钠离子结合形成氰化钠。碳酸钠法是通过将碳酸钠与氰气反应生成氰化钠。这两种方法都需要在严格的工艺条件下进行，以确保产品的质量和安全性。
在氰气法中，首先需要将氢氧化钠加热至熔融状态，形成熔融的氢氧化钠。然后将氰气通入氢氧化钠中，使其与钠离子结合形成氰化钠。整个反应过程需要在高温下进行，并通过控制氰气的通入速度和温度来控制反应的进程。最后，将反应产物进行冷却和固化，得到固体氰化钠。
碳酸钠法是将碳酸钠和氰气反应生成氰化钠。首先将碳酸钠溶解在水中，形成碱性溶液。然后将氰气通入碱性溶液中，使其与碳酸钠反应生成氰化钠。整个反应过程需要在密闭的反应容器中进行，以防止氰气泄漏。最后，将反应产物进行过滤和干燥，得到固体氰化钠。
固体氰化钠在金属加工中被广泛应用。它可以用作金属表面的脱脂剂和清洗剂，能够有效去除金属表面的油污和氧化物，提高金属的
粘附性和表面质量。此外，固体氰化钠还可以用作金属的氰化剂，可以形成稳定的金属氰化物层，提高金属的耐腐蚀性和硬度。
在有机合成领域，固体氰化钠可以用作有机合成的原料和催化剂。它可以参与到各种有机反应中，例如酯化、醚化、脱酸等反应，促进反应的进行和产物的生成。此外，固体氰化钠还可以用作有机合成中的保护剂，可以保护某些活性基团不被其他反应物攻击，从而实现特定的合成目标。
氰化钠提炼黄金的工艺流程
氰化钠提炼黄金的工艺流程
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2.5.1 氰化钠生产工艺
我国目前生产氰化钠产品的工艺方法主要有四种：氨钠法、安氏法、丙烯腈副产法、轻油裂解法。本项目中采用轻油裂解法，此工艺技术成熟可靠，操作安全，行之有效，是目前国内大部分生产氰化钠企业采用的工艺路线。
轻油裂解法工艺过程为，将轻油和氨气按比例在雾化器中混合，预热至280℃在电弧中裂解反应，以石油焦作载体，密闭在高温条件下进行氨化，反应产生氰氢酸气体，经除尘、冷却至50℃，再用30%液碱溶液吸收，当NaCN含量达30%以上即为液体氰化钠成品，尾气再用20%液碱溶液吸收。
此工艺方法的特点：
（1）C5-C6轻油性质稳定，且以石油焦为载体，反应温度高。轻油的工艺利用率为100%，液氨的工艺收率为90%以上。
（2）采用循环封闭式的生产方法，系统生产连续化，坚持微负压操作，确保无泄漏操作，反应安全。
（3）此工艺生产工序简单明了，生产技术装备较简单。
整个装置分为原料储运系统、反应裂解系统、炉气处理系统、成品吸收系统以及废水、废渣处理系统。
工艺过程为，将轻油和氨气按比例在雾化器中混合，预热至280℃在电弧中裂解反应，温度1C o
450，以石油焦作载体，密闭在高温条件下进行氨化，反应产生氰氢酸气体，经除尘、冷却至50℃，再用
30%液碱溶液吸收，当NaCN 含量达30%以上即为液体氰化钠成品，尾气再用20%液碱溶液吸收。
其主要反应方程式如下：
C 5H 12+5NH 3
电弧
C o
14505HCN+千卡
HCN + NaOH
NaCN+H 2O 工艺流程示意图如图3-1所示：
图3-1 工艺流程示意图
2.5.2 主要设备及布置
主要设备见表2-3：
表2-3主要设备一览表
危险化学品物料的危险、有害性分析
3.1.1 危险化学品识别
XXXXXXXXX公司生产氰化钠（30%液体）产品中，使用的原料列入国家安全生产监督管理局2003年第1号公告《危险化学品名录》的有: 氰化钠、氰化氢、氢气、氢氧化钠、液氨等6种。
根据GB50016《建筑设计防火规范》、GB50160《石油化工企业设计防火规范》、GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》、HG24001《化工行业职业性接触毒物危害程度分级》等规范和标准，上述危险化学品分类编号及其火灾危险、职业危害汇总于表3-1。
表3-1 产品及原料危险、危害特性
系统内物质按《建筑设计防火规范》的火灾危险性分类，属于甲类物质的有氰化氢、氢气，这些物质火灾危险性最大;氨为乙类物质。
系统内会产生职业危害物质:属极度危害（Ⅰ级）的有氰化氢和氰化钠;轻度危害（Ⅳ级）的有氢氧化钠和液氨。
氰化氢和液氨属于腐蚀品，对人体会造成灼烫伤害。
分析结果:系统内危险化学品涉及易燃液体、有毒品和腐蚀品，其主要危险、有害特性为:火灾、爆炸、中毒和灼烫。
3.1.2 理化性质和危险性分析
本项目涉及的危险化学品都具有不同程度的火灾、爆炸、中毒等危险特性。同时，还有一些非危化品目录中的物质，也具有一定的危险特性。了解这些物质的理化特性，有助于分析其危险特性。各种物质具体的理化性质和危险性见【附件】危险、有害物质特性介绍。现分类总结如下，见表3-2：
表3-2主要火灾爆炸危险物料的燃烧爆炸相关参数表
生产工艺过程危险、有害性分析结果
3.2.1 氰化钠（30%液体）产品生产过程中的危险性分析
一、装卸工段
(1) 液氨接卸、气化
接卸：液氨由汽车槽车运来后，分别将汽车槽车的气液相管与液氨贮槽的气液相管相连，开启液氨泵，将汽车槽车中的液氨卸入液氨贮槽中，直至卸完，关闭液氨泵。或者可以利用氨气将汽车槽车内液氨压入贮槽内，直到槽车内液氨压完，关闭氨气阀门。当液氨全部卸完后，关闭贮槽的气液相阀门，卸车结束。
气化：液氨由液氨泵从液氨贮槽中打至氨计量槽，经计量后利用高位差送入氨蒸发器。氨蒸发器内液面由液面计自动控制。当裂解炉要求送氨时，打开蒸发器进水阀进行加热，打开出氨阀，气氨经氨分离器，氨缓冲器罐后，压力调节至后送出。
液氨防火等级为乙类，属于易燃易爆物质。液氨贮槽的储存压力为，属于中压容器，液氨储罐区是火灾重点防范区，使用中应加强对此压力容器的监察管理。
(2) 轻油接卸
轻油由汽车槽车运来后，将汽车槽车的气液相管与轻油贮槽的气
液相管相连，开启轻油泵，将汽车槽车中的轻油卸入贮槽中，直至卸完，关闭轻油泵，关闭贮槽的气液相阀门，卸车结束。当裂解炉要求输送轻油时，打开轻油贮槽的出液阀，打开轻油计量槽的进液阀，开启轻油泵，或者打开贮槽内。轻油经计量后送至裂解炉参加反应。
轻油（C5—C6）防火等级为甲类，属于易燃易爆物质。轻油储罐区也是火灾重点防范区，使用中应加强对此容器的监察管理。
(3) 液碱接卸
液碱由槽车运来后，打开碱槽进碱阀，开启碱泵将液碱打入碱槽中，同时根据需加水量进行加水，与液碱混合，待水量加到规定数值后（看水表读数）关闭碱槽进水阀，当槽车内液碱卸完后，关闭碱泵，卸车完毕。
当吸收工段需送碱时，打开碱槽出液阀，利用位差送入碱地槽，开启碱液下泵，将碱液送至吸收工段。
二、裂解反应工段
由原料工段送来的气氨和轻油同时进入预热器预热至250℃左右后，混合气体进入三相电极浸入石油焦层导电发热的裂解炉进行裂解反应。开启循环冷却水阀门，进行冷却，以保护炉体。
裂解生成的混合气体，从裂解炉出来，经冷却套管冷却后，经第一旋风除尘器、第二旋风除尘器后，进入列管冷却器冷却至50℃左右，再经过布袋除尘器进一步除尘后送至吸收工段。
根据安监总管三（2009）116号的文件要求，该单元的化学反应主要是裂解反应。