检验和试验状态控制程序

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QB-14制程检验和试验控制程序

炬星电子(惠州) 有限公司JU XING INDUSTRIAL LIMITED程序文件制程检验和试验控制程序文件编号：QB- 14制定：审核：批准：生效日期：会签部门会签人/日期会签部门会签人/日期PMC部品质部研发部生产部技术部市场部工模部人事行政部1．目的为对生产过程进行监控，防止生产出不合格品、及未经检验或试验产品/不合格产品非预期转序，特制定本程序。

2．适用范围本程序适用于本公司所有与过程检验和试验相关的质量控制活动。

3．引用文件3.1 QB－09 《产品标识与可追溯性控制程序》3.2 QB－19《不合格品控制程序》3.3 QB－25 《纠正与预防措施控制程序》3.4 QB－10 《检验试验状态控制程序》3.6 QB－27 《质量记录控制程序》3.7 《制程检验标准》3.8 《QC流程图》4．职责4.1 品质部负责制定《QC流程图》和《制程检验标准》，并确定抽样计划；4.2 品质部制程检验员负责在制品的检验和试验，生产不良品的确认，记录检验、试验结果，汇报重大品质异常情况；4.3 生产作业人员依作业指导书要求进行自检和互检，并作好相应记录；4.4 生产部组长和主管负责品质异常的处理；4.5 技术部负责品质异常的制程分析和根本对策；4.6 品质部负责保管样板，并定期更换。

5．程序5.1 制程检验准备5.1.1 品质部根据产品标准、工艺流程图、作业指导书、工序特性、客户要求等制订《制程检验标准》、《QC流程图》、并确定抽样计划。

5.1.2计量室准备必需并经校验合格的计量器具。

5.1.3品质部确保检验人员具备相应的资格。

5.2 作业流程5.2.1 首件检验5.2.1.1 下列生产状况发生改变时，IPQC必须执行首件检验：a）每次开拉/架模/注塑机开机b）模具修改c）设备维修d）材料更改e）工艺参数调整5.2.1.2 IPQC检查前5件(模)制品质量；5.2.1.3 IPQC 在《首件检验记录表》/《装配IPQC 巡检表》记录检验结果；5.2.1.4 首件检查不合格时，经QC主管/QE确认后（夜班不需确认），IPQC将不合格情况通知生产部主管，如果是生产样办，则同时通知开发工程师/产品工程师；5.2.1.5 首件检查全部合格后方可生产，以组长/主管确认后方可生产；5.2.1.6 首件检查时间五金不超过1小时，塑胶不超过1.5小时；5.2.2 生产作业人员依《作业指导书》和样办要求进行自检，同时检查上道工序缺陷，将不良品挑出、隔离，并作好标识；5.2.3 生产部专检岗位作业人员依《作业指导书》要求，对检验项目进行100%检验，检验结果记录在《工程记录表》上；5.2.4 IPQC依《制程检验标准》、《QC流程图》，对制程中的产品进行检验，并作好以下巡检工作：5.2.4.1 检查上拉的物料有无正确的产品标识和状态标识；5.2.4.2 检查生产设备、工装夹具状态标识是否正常；5.2.4.3 检查各重要生产工序（位）有无相应的作业指导书及其工艺参数有否达到要求；5.2.4.4 检查生产作业人员是否按相应作业指导书正确操作；5.2.4.5 塑胶、五金QC检查啤件尺寸和外观是否合格，对影响装配的重要零件还应进行互配，成品装配QC按AQL标准检查外观和功能是否合格；5.2.4.6 检查生产不合格品有否进行隔离、标识。

IATF16949检验和试验控制程序

ABC 有限公司企业标准
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
2023-04-20 发布
有限公司发布
2023-05-01 实施
Q/6DG13.807-2023
检验和试验控制程序
第 1页共 6 页
检验和试验控制程序
1 目的
对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。
按控制计划、作业指导书中规定抽查的
数量比例进行抽样检查。
10.返修单
5. 汇总检验：
检验员对各分厂完成某一工序加工后的批量产品进行完工检验，包括 100%
11.废品单
的对产品的外观质量检查。
6.检验人员在汇总检验后如产品合格，
应在“工艺路线卡”或“装配工艺路线
卡”上加盖检验印章，和/或收回“工
艺路线卡”或“装配工艺路线卡”开具
不合格品反馈
装
箱
包装
N
检查
《不合格品控制程序》/《纠正和预防控制程序》
最终检验 1．产品最终验收必须在进货检验和试验、过程检验和试验均已经检验验收合格后进行。 2．产品最终验收由分厂检验室按《产品控制计划》《工艺规程》《检验规程》等作业指导书的规定进行。 3．最终产品检验、试验中发现质量问题时由分厂按 Q/6DG13.809《不合格品控制程序》及 Q/6DG13.813《纠正和预防措施控制程序》进行处置。 4．最终产品只有在所要求的各项活动已圆满完成且有关数据和文件齐备并得到认可后，产品才能发出。
6.1.7 计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷的。 6.1.8 检验和试验人员的印章管理由质量部统一归口管理。 6.1.9 检验和试验过程出现不合格品时，由检验/试验人员按 Q/6D G13.809《不合格品控制程序》进行处理。 6.1.10 检验和试验记录必须真实、完整字迹清楚可辩，记录人应在记录上签章注明记录日期。涂改处应加盖印章。 6.1.11 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求（如：对新产品引入的那些要求）。 6.1.12 全尺寸检验及功能试验

最终检验和试验控制程序

检验合格的产品,质检员挂上合格标识, 生产部填写入库单,工程部部长签名后交仓库办理入库手续；
对检验不合格的产品, 按不合格品的控制程序处理；
对在生产过程中出现漏检现象的产品,不允许进行成品最终检验和试验;
返工后的成品必须按正常检验程序检验合格后,才能办理入库手续；最终检验后的合格产品与不合格产品,依据检验和试验状态控制程序作好标识；
1.目的：
为保证入库的产品满足规定的质量要求;
2.适用范围：
产品入库前的最终成品检验;
3.职责
工程部负责最终成品的质量检验,防止不合格品出货；
工程部负责制定最终检验标准;
4. 定义：无
5.工作程序
车间在产品生产完毕后,质检员按检验规范进行检验,合格产品填写合格证后入待验区；
工程部按产品最终检验规范对每批产品进行成品最终检验和试验;
入库单
批准
审核
编制
日期
日期
日期
质检员根据检验和试验结果作好最终检验记录,并将判定结果报工程部负责人审核；
对于本公司暂无能力检验和试验之项目,由工程部联系国家法定检测部门作检验和试验,并取回有关检验和试验报告;
6. 相关文件和记录
Q/BFB不合格品控制程序
Q / BFC- 006 - 2003成ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ检验规程
BF/QJ - 052 出厂检验报告

ISO13485-2016检验和试验状态控制程序

文件制修订记录对产品的检验及试验状态加以识别,保证确为合格的产品可发放、再加工、使用及交付。

2.0范围本程序适用于本公司所有的生产用物料、在线品及成品。

3.0权责3.1仓库：负责来料的待检验状况的标识；库存品检验和试验状态标识的保持。

3.2生产部：负责在线产品的检验与试验状态标识的保持。

3.3品质部：负责依据检验结果，对相应原物料、半成品及成品进行检验状态标识。

4.0程序要求4.1进料检验状态4.1.1所有进料经仓管员清点数量初步验收后，放置于“来料待检区”，品质部IQC参照《检验指导书》进行检验。

4.1.2如检验合格，品质部IQC在《送货单》上签名认可，并在检验外箱贴绿色“XXX IQC PASS”标识（见附件1），仓库据此作入库动作。

4.1.3如检验不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品外包箱上贴红色“不合格品”标签（见附件2）。

仓库负责将不合格物料放于“不良品区”，并配合相关部门作相应处理。

4.2制程检验状态4.2.1生产部对制程待检产品堆放于黄色区域内；品质部按《检验指导书》进行制程检验，制程检验合格后品质在外箱标签上加盖“QC PASS”章（见附件3），并有入库员对检验合格的产品进行入库。

4.2.2如不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品的包装箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。

4.3出货检验状态4.3.1品质部按《检验指导书》对放置于“出货待检区”的产品进行检验。

4.3.2出货检验合格后，在产品的外标签上贴绿色“XXX OQC PASS”标签（见附件5）,仓库办理出货手续。

4.3.3如检验不合格则参照《不合格品控制程序》执行，并在外包箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。

4.4客户退回产品由品质部确认后，外包装箱上贴上红色“客退不合格品”标识（见附件6），统一放置在“不良品区”。

4.5对于“进料检验、制程检验、出货检验”过程中发现可疑产品待判定时，立即放置于“MRB 区”隔离，避免与良品混淆。

检验与试验状态控制程序

文件类别
文件编号
制订单位
版本
发行编号
页次
二阶
品管部
4.3特采：产品发现有品质缺陷无法按规定标准验收，但不影响主要功能，且经品管主管核准仍可接受者。
5.相关文件
5.1《抽样检验规范》
5.2《IQC作业指导书》
5.3在制品检查工作标准卡
5.4《QA品保作业指导书》
6.作业程序：
6.01总则：汽车用产品：在进料或制程或成品采用目视或OK或NG等计数据之抽样计划必须以零缺陷接收，除非客户允许（需附客户书面之同意）。
放置合格料
区分为：合格区
放置特采料（有特采标识）
不合格区：需报废或生产线退不合格之材料、物品（予以适当包装）放置于此区域。
6.3生产线：
6.3.1半成品及成品由各班班长依物料之状态，分别置于各种标示架上，或容器中。
（1）合格标示：品管单位在各工序即时检验后的合格品，需在TST生产流程传单上签名，备料QC对合格料在备料生产传单上盖兰色ACC章。
（2）不合格标示：
生产单位在各工序即时检验后的不合格品，需在TST生产流程传单上签数量，放置在不合格相应槽中，生产部门将自检不良放置在指
文件类别
文件编号
制订单位
版本
发行编号
页次
二阶
品管部
定不合格品槽或红色栏中。
备料QC对不合格料在备料传生产传单上盖红色REJ章。
6.3.2产品各种状况置于以下各区：
待检区：由生产线人员放置，供品管员检验的区域。
6.5当客户要求时必须满足客户附加验证、标识要求，由客户服务部用书面通知。
7.附件：
7.1 IQC接收标签/IQC特采退货标签/IQC特采标签
7.2 QC ACC/QC REJ章

GJB9001产品检验和试验控制程序

GJB9001产品检验和试验控制程序1 范围为了对生产各阶段产品进行监视和测量并对检验和试验状态按规定方法进行标识、确保合格的产品转序和发货，特制定本程序。

本程序文件对采购产品（包括顾客财产、外协件）和生产过程的在制品、半成品、成品、包装交付产品的检验和试验及状态标识的过程做出了详细的规定和要求，是公司的法规性文件。

本程序适用于进厂原材料、外购件、外协件、过程检验、产品入库检验，规定了对检验印章和检测人员控制的基本要求。

2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 主管质量副总经理是检验和试验工作的主管领导，负责对进厂原材料“紧急放行”的批准。

3.2 质量部是检验和试验工作的归口管理部门，负责检验和试验人员、检验印章、产品标志章的业务管理；负责对检验过程进行监督和检查；负责编制试验计划。

3.3 各生产单位负责生产过程产品的检验和试验。

3.4 人力资源部负责对检验和试验人员的培训。

3.5 检验员负责对原材料、外购件、外协件及半成品、成品进行检验，做出判定结论并办理质量证明文件。

当出现重大检验、试验质量事故时检验员有权越级上报主管领导。

3.6 测试人员、理化分析人员负责对原材料、外协件、外购件及生产过程的半成品、成品进行测试、理化分析，做出判定结论并办理质量证明文件。

3.7 检验技术员负责对检验员有争议的判定或误判进行确认或重新判定；负责重大质量问题上报有关领导。

4 控制要求4.1 工作流程4.2 控制要求4.2.1 检验人员、测试人员、理化分析人员，必须经过培训后持证上岗。

4.2.2 检验和试验使用的设备应处于受控状态。

详见《监视和测量设备控制程序》。

4.2.3 生产用的原材料、外协件、外购件、半成品及成品,未经检验或检验不合格不得投入使用（4.5.1.7除外）、转下道工序或交付顾客。

检验和试验状态控制程序

1. 目的检验和试验状态的标识,是为了表明产品是否经过检验和试验,以及检验和试验后合格与否.防止不同状态的产品混淆,错用不合格品,确保只有经检验和试验合格的产品才能转序入库、发出和使用.2. 适用范围适用于本公司范围内所有原材料,外购外协件,自制零件和最终产品的检验和试验状态标识.3. 定义3.1 检验和试验状态――用标识表明产品是否已进行检验和试验,检验和试验的结果是否合格.4. 职责4.1 质保部是检验和试验状态控制的归口管理部门.4.2 原材料、外购外协件的检验和试验状态标识由采购课、质保部负责.4.3 仓库、生产车间、班组负责人、有关辅助人员和检验人员负责检验和试验状态标识的正确、移转和维护.5. 工作程序5.1 检验和试验状态标识及色彩区别:a. 待验(品)<白色>-----表示该产品没有或正在检验和试验中.b.合格品(证)<绿色>-----表示该产品已合格.c.不合格品<红色>(可分降级使用、废品)-----表示该产品的确定不合格.d.待判<蓝色>------表示该产品等待评价.各类不同状态的标识使用不同颜色的标签附系在产品容器上.5.2 状态区域5.2.1产品状态的堆放区域分为合格品、待检品、不合格品、废品和已检待判五个区域.5.2.2各类不同状态的产品,放置在指定对应的堆放区域内有效控制。

5.3 检验和试验状态的控制程序5.3.1 对进厂的原材料、外购外协件，由仓库保管员放在指定产品区，并挂上白色标签“待检”标识，等待检验.5.3.2 经质保部检验合格后出具《产品检验合格单》及挂上“合格品”撤去“待检”标签后，仓库保管员将该产品移入仓库正常保管区域.5.3.3 对于生产紧张，没来得及检验的产品，需紧急放行的，在紧急放行的原材料或外购外协件相应的《质量记录卡》上盖上紧急放行图章，便于跟踪，以便出现问题时能及时返回.5.3.4 对生产过程中在制品由当班员工及时粘贴检验状态标签.5.3.5 质保部检验人员按规定的程序或有关规定执行检验和试验，根据检验和试验结果分别粘贴“合格”、“不合格品”、“废品”、“降级”标签，以区分经过检验和试验合格与否.并按规定的内容清楚明确地填写有关内容，在检验记录中予以记录.5.3.6 车间员工必须按有关规定的要求，对贴有合格标签的产品或物资方可接收，在产品搬运或转序时，应注意保护检验状态标识，不得遗失、损坏，质保部检验人员应对检验和试验状态标识进行监督，对每批产品的状态标识应予以记录和保存.未标识状态的产品作为可疑材料按《不合格品控制程序》处置.5.4 在难以进行产品标识情况,以及经济上合理的情况下,由质保部与制造部协商用其他标识方法.5.5 当顾客要求时,对样件和批量认可(生产件批准)时须按顾客指定的方法对产品进行标识。

检验和试验状态控制程序

页码
1.0目的：
对各阶段检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有合格
的产品才能转序及出厂。
2.0范围：
此文件适用于本公司所有产品的检验和试验状态控制。
3.0职责：
3.1工程部
－负责确定各检验和试验状态的标识形式，状态标识的日常管理工
作。
－负责产品质量的判断及货品放行。
算机及其他试验物品则应附检验报告。
4.3图纸质量状况按《图纸审核程序》处理。
4.4检验和试验状态的标识办法应由技术人员在制订有关文件时，在文
件中予以说明，操作者在工作中按文件要求，做好这些标记。
4.5仓库划分不合格品区，待检区及合格品区,或悬挂待检验、合格、
不合格标识牌。并按质量状况存放货品,对维修/退货产品,应予
贴纸表明。
4.6对标识不清或无法标识的产品不能使用转序或出厂，必须经过重新
检验并进行状态标识。
5.0附件
5.1合格证
5.2合格印章
5.3不合格印章
3.2仓库
－负责标识，分区存放不同检验和试验状态的产品。
3.3 MRB(物料评审委员会)
－负责不合格的处理
4.0程序：
4.1检验和试验状态有三种：(检验)合格、(检验)不合格、待检验。
4.2货品检验和试验状态标识
4.2.1所有验证类货品均由供应商提供客观证据，如合格证。
4.2.2检验类货品；DCS模件应在外包装上盖合格/不合格印章，计

检验和试验控制程序

检验和试验控制程序1. 0 目的通过检验和试验活动，验证产品形成的全过程是否满足规定要求，以保证不合格的产品不投入使用、不加工、不出厂。

2. 0 适用范围适用于本公司产品形成全过程的检验和试验的控制。

3. 0 职责3. 1 质管部——是检验和试验的归口管理部门，负责产品检验和试验的组织与实施，对产品的质量进行最终判定。

3. 2 技术部——检验和试验的协助部门，协助质管部制定相关的产品检验技术标准。

3. 3 制造部、采购部、财物部——为本程序文件的执行部门。

4. 0 定义4. 1首件——班次或工作条件（工装、模具、设备人员更换）或产品变更后经自检、互检、专检合格的第一件（试模件除外）。

4. 2外购物资—指构成产品所需外购的原材料、坯件、成品制件等。

5. 0 工作程序5. 1检验和试验人员的要求5.1.1检验和试验人员人数的配备应与公司生产规模和方式相适应。

5.1.2 检验和试验人员的素质应能满足岗位专业要求；质管部应定期或不定期对检验和试验人员按《培训管理程序》组织有关的培训及考核。

5.2检验和试验的分类5.2.1进货检验和试验——外购物资质量的验证确认。

5.2.2过程检验和试验——制造过程中工序质量的验证确认。

5.2.3最终检验和试验——提供成品符合规定要求的证据，其作业方式有：a、总成的最终检验和试验——验证产品成品的性能及尺寸在装配过程中是否能得到保证，由装配专检人员负责。

b、最终产品审核——以适当频次抽取已包装的产品进行审核，对其符合性所规定的要求进行验证，由质管部试验室负责。

c、全尺寸检验和功能试验——按顾客提出的频次及有关产品进行尺寸检验和功能试验，由质管部试验室负责，并将试验结果提交给顾客评审。

5.3检验和试验的依据为《进货检验作业指导书》、《过程检验作业指导书》、《最终检验作业指导书》及《试验规程》等。

5.4检验和试验的实施5.4.1 进货检验和试验5.4.1.1 进货的供方应是经评价的合格分承包方，所供物资应是通过初物验证合格后的供货，所供初物物资执行《初物管理办法》。

IATF16949检验和试验控制程序

文件制修订记录1.0目的确保来料、半成品、成品都须经过检验和试验,才能进入下一道工序。

2.0适用范围本程序适用于组织的来料、工序、最终、出货检验和试验。

3.0职责3.1 本程序由品保部制定,并负责执行;3.2 管理部物料课和五金部生产课、塑胶部生产课配合实施。

4.0定义4.1来料:包括原材料(含注塑物料)、包装材料、委外加工回厂产品(统指外发电镀回厂产品、热处理等，以下简称委外加工产品)。

5.0程序5.1 来料检验5.1.1原材料、委外加工未电镀产品来厂时,由管理部物料课依据供方的送货文件验收暂放置于待检区或放置“待检”牌,并开“送检单”交品保部;5.1.2 注塑物料(原料和各种色种、色粉)来厂时,由品保部塑胶品管课查验物料的封装完好及数量、型号与采购单相符,则直接入库,并在送货文件上签名交业务部;5.1.3 委外加工产品来厂时,由包装组暂收放置于待检区或放置“待检”牌,将实收数量在送货文件上注明,交给业务部,并开“送检单”交品管部;5.1.4包装材料来厂时,由管理部物料课依据供方的送货文件验收暂放置于待检区或放置“待检”牌,并开“送检单”交品保部;5.1.5 检验员及时到现场按《来料检验指导书》进行检验和试验;5.1.6检验员将检验结果在“检验报告”上记录;并在“送检单”上注明,然后交回送检部门,检验结果合格,则存放于合格区或更换“合格”牌;不合格按《不合格品控制程序》处理。

5.1.7 来料检验出现不合格时由品保部负责人判定后方可发出《品质异常反应处理单》，经业务部发至供方。

5.2 工序检验5.2.1 首件和末件样品,由操作员(冲压工/注塑员)送检，检验员根据送检产品按照检验标准进行检验，并将检验结果填写至《随机产品检验表》中;定时检验由检验员随机抽样;5.2.2 首件合格时才能继续生产,不合格时调整至合格;5.2.3 检验员按《工序检验指导书》、《注塑检验指导书》检验,检验结果在“工序检验报告”上记录;5.2.4 定时检验合格时,产品由检验员倒入合格盆中或放置于合格区;不合格时,由检验员通知模具课修模,产品按《不合格品控制程序》处理;5.2.5 末件样品合格时,产品由检验员倒入合格盆或放置于合格区,不合格按《不合格品控制程序》处理。

检验和试验控制程序(含流程图)

文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。

2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。

2.2适用于公司制程管理值的验证作业。

3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。

3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。

3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。

3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。

3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。

3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。

3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。

3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。

3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。

3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。

3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。

3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。

3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。

检验和试验状态控制程序

型号
编号
检பைடு நூலகம்/试验状态
检验/试验单位
标识方法
标识管理部门(人)
备注
填表人：年月日审核人：年月日
质量体系程序文件
检验和试验状态控制程序
CSWMD·B1201-2000
版次：A/O
受控状态：
发放编号：
编写人：年月日
审核人：年月日
批准人：年月日
2000-05-15发布2000-06-01实施
中国XX工程XX设计研究院
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检验和试验状态控制程序CSWMD·B1201-2000版次：A/O
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1.目的
对生产过程中各阶段产品的检验和试验状态，按规定方法标识，确保只有合格的产品，才能转序及交付。
2.适用范围
本程序适用于勘察、工程承包、工程监理产品检验和试验状态的控制。
3.职责
3.1总工办是本程序的归口管理部门，负责本程序执行情况的监督检查，并填写《监督检查记录表》。
3.2承包公司、勘察大队、监理部负责本程序的实施。
4.2.2实物性产品状态标识方法
4.2.2.1对过程产品和最终产品均以质量记录进行标识。
4.2.2.2对采购的各种材料、工程设备等以标牌、标签进行标识。
4.3勘察、承包等文件（图纸、计算书、报告等）的标识
在图表的图签上和文字报告扉页上以逐级签署形式进行检验和试验状态标识。
4.4检验和试验状态的标识，按职能分别由与检验和试验状态标识相关的单位负责管理和保护。
4.程序
4.1产品经检验、试验后的状态，应采用适用的方法进行标识，如印记、标签、标记或随产品的检验、试验记录等。

检验和试验控制程序

5.6检验和试验记录
5.6.1检验员所有的检验和试验结果都应在相关规定的表格中作好记录，并按《质量记录控制程序》妥为保存。
5.6.2检验和试验结果应用钢笔或圆珠笔认真、准确、清晰地填写。
6相关文件
6.1检验、测量和试验设备控制程序
6.2检验和试验状态标识控制程序
6.3不合格品控制程序3
6.4质量记录控制程序
5.3.4检验不合格的物料。按《不合格品控制程序》处理。
5.3.5因生产急需，需要紧急放行的物料，由物资处计划采购员填写《紧急放行申请单》，经物资处主管人员签字后，送质检处主管人员审核签字。然后由检验员抽出待检样品并对其余部分按《产品标识可追溯控制程序》的规定做好明确性标识和记录后放行。若样品检验和试验合格，则将检验结果通知有关部门。若不合格，则对紧急放行物料追回，并按《不合格品控制程序》处理。
5.4过程检验和试验
5.4.1操作者开始加工或更换、调试刀具、夹具、机床后加工的产品，都必须进行首件检查：即操作者自检合格后，交巡检专检。检查合格的首件产品，巡检要作好标记，操作者要妥善保管，以备当班待查。
5.4.2气门车间的巡检按《巡回检验规范》在车间进行巡回抽检，并作好记录。
5.4.3气门产品在部门之间转序时,巡检要进行完工检验，并作好记录。
5.5.5各成品检验组长每天要根据检验情况认真填写好《产品检验日报单》、《废品单》、《成品检验记录》、出厂检验员要根据每天的抽检情况认真填写好《出厂检验记录》。
5.5.6检验员根据控制计划的规定，对产品进行全尺寸检验和功能验证，并做好相应记录，当顾客要求时，由质检处提交顾客。
5.5.7检验和试验不合格的产品，由检验员对本批产品按《不合格品控制程序》办理。
1、目的
2、适用范围

最终检验和试验控制程序

1.目的为验证产品最后是否符合顾客要求，并提供证据，确保所有的检验和试验均已完成，确保不合格产品不出厂。

2.范围适用于本公司生产的所有产品的最终检验和最终审核的控制。

3.职责3.1技术部负责提供《机械加工作业指导书》。

3.2理化分析室负责对产品材料成份进行分析，清洁度的检验并作好记录。

3.3品管部检验员负责对加工完毕的产品进行检验并保存其检验记录；部门主管负责对产品最终检验和试验的所有报告进行审核。

3.4营销部检验员负责对即将出库的产品进行抽查。

4.流程图5.工作程序5.1成品的分类成品按其性质分为主机产品和维修产品两大类。

5.2成品检验和试验备件5.2.1成品检验和试验所用的检验、测量和试验设备要适用且满足规定的准确度和精度，并与要求的测量能力一致。

参见“检验、测量和试验设备控制程序”。

5.2.2成品的检验和试验工作须由熟悉本岗位职责的接受专业培训，考核合格，具备资格后的人员，经品管部主管批准，才能上岗检验。

参见“培训控制程序”。

5.3检验和试验依据5.3.1成品尺寸检验作业指导书、成品外观检验作业指导书、成品包装检验作业指导书。

5.3.2产品验收标准5.3.3顾客的要求5.3.4控制计划5.4检验和试验的实施产品最终检验和试验包括成品尺寸检验、成品外观检验、成品包装检验。

5.4.1检验员须按照《机械加工作业指导书》上要求的频次、项目、方法对成品进行尺寸抽检，并将检测结果记录于“成品尺寸检验记录上”。

若客户对最终检验和试验另有要求，按照客户要求进行检查。

5.4.2成品尺寸经抽检合格后，才能进行外观检验。

检验员必须按照“产品图”及《机械加工作业指导书》对产品外观质量进行普检，并将检验结果记录在“成品外观检验记录”上。

5.4.3经外观检验合格的产品，检验员须在“分箱单”上记录检验状态，签字后才能包装。

5.4.4包装工按照《机械加工作业指导书》对包装进行自检，检验合格后放入合格证，并将检验结果登录在包装检验记录中。

检验和试验状态控制程序

4.定义：无
5.工作程序：
5.1产品的检验和试验状态有：
5.1.1合格
5.1.2不合格
5.1.3待检
5.1.4待处理
5.2 原材料、辅助材料、零配件进货检验状态的标识：
5.3生产过程中检验和试验状态的标识：
5.3.1质检员检验的合格品, 摆放在“合格”区，流入下道工序加工。
5.3.2质检员检验合格的产品, 由质检员在该合格品上贴上“合格证”。
5.3.4 质检员检验的不合格品,置于“废品”区，按《不合格品控制程序》处理。
5.4 最终检验和试验状态的标识：பைடு நூலகம்
5.5 检验状态标识不清或丢失，应重新检验并作好相应标识。
6.相关文件及记录
6.1 Q/BFB-8.3-01-2003《不合格品控制程序》
6.2 Q《进货检验和试验控制程序》
6.3 Q《过程检验和试验控制程序》
6.4 Q《产品最终检验和试验控制程序》
6.5 《标识牌》
6.6 《入库单》
6.7 《退货单》
批准
审核
编制
日期
日期
日期
1.目的：
对原材料、辅助材料进货、生产过程及最终产品各阶段的检验和试验前后的产品检验状态按规定方法进行标识，确保只有合格的产品才能转序及出公司。
2.适用范围：
本程序适用于从原材料、辅助材料进公司到产品出公司全过程中检验和试验状态的控制。
3.职责：
3.1工程部负责检验和试验状态标识的实施；
3.2仓库及生产部门协助工程部做好检验和试验状态的标识工作。

检验和试验状态控制程序

5.7.2.对某些标识不清、没有标识和状态可疑的产品，所属区域的有关人员应及时通知质检处或技术处予以确认后，重新标识。
5.7.3对检验和试验状态模糊的原材料、半成品、零部件、成品等不允许随意加工、转序、入库，更不允许出厂。
6相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《检验和试验控制程序》
6.3《产品标识和可追溯性管理程序》
5.2检验和试验状态的标识方法
检验和试验状态的标识可采用的方法：标记、印章、标签、标牌、产品生产过程交接卡片、工序完工卡、放置区域、颜色、或其它适用的方法。
5.3检验员进行检验和试验后，对检验的结果所处的状态按5.1的规定的状态进行标识。
5.4进货检验和试验状态的标识
5.4 1进货产品还未检验之前，应将其作为“待检验”的状态，库管员可以用“待检验”的标牌或标签来标识。
5.4.2进货产品进行检验后，库管员应将不合格的进货产品放入“不合格”区域内或用“不合格”标签或标牌来标识。合格的进货产品放入“合格”区域内或用“合格”标签或标牌来标识。
5.5过程检验和试验状态的标识
5.5.1操作者加工完成的过程产品，经自检合格，在《工序完工卡》或《产品中转单》上签字后，将其作为“待检验”的状态，用标签或区域进行标识。
3职责
3.1质检处负责对进货、过程、最终产品检验和试验的状态进行标识和管理。
3.2加工车间负责对检验过的过程产品的状态的进行标识。
3.3物资处负责对进货产品（物资）的状态进行标识。
3.4.销售公司负责对入库产品的状态进行标识。
4定义
无
5工作程序
5.1检验和试验状态的分类
根据不同的检验和试验状态，分为三类：“待检验”、完工卡》
7.2《产品中转单》

检验与试验控制程序_电梯施工

检验与试验控制程序（HA/P07—2009)1 控制范围与内容规定检试验工艺文件、检试验工序、检试验设备、检试验条件、检试验过程、检试验状态、检试验记录报告等质量控制要求.2 职责电梯安装工程的检验和试验控制由公司检验与试验控制责任人负责，各专业检验员分工执行，工程管理部负责监督检查其程序的实施情况。

3 依据公司《质量保证管理手册》、工艺文件、安全技术规范和国家有关现行施工验收标准规范等.4 程序4.1检验准备4。

1.1 施工图纸及工艺文件齐全。

4。

1。

2 检验责任人组织检验员根据图纸、标准、规范审查施工方案的检试验范围内容与实施程序；大中型项目或重点工程应由项目部编制检试验专项方案,明确检验过程，检验方法、检验要求及合格标准,制订控制点,经检试验控制责任人审核后,报质保师审批.4.1。

3 电梯在施工前,检验人员应参加现场技术交底，详细熟悉图样、工艺文件,确定主要检验环节，并按检验内容、检验方案准备好必须的检验机具、工具。

4.2 施工过程的质量检验4.2。

1材料检验和试验1）材料检验和试验按《材料、零部件控制程序》、焊材按《焊接控制程序》执行.2）当验证的物资质量达不到要求时，由材料控制责任人负责协调处理。

3）验证报告及验证活动的一切文字记录应归档保存.4。

2。

2领料1）施工班组按材料计划或领用单到材料库办理领料手续，材料库仓管员按有关规定发料，领料者对设备、材料、管道组成件质量证明书，合格证及型号、规格、材质等进行核对。

驻库检验员对班组领用的材料核对无误后，在“产品使用材料一览表"上签字，并做好台帐记录。

2) 检验员对领用的材料外观及几何尺寸进行检查，发现问题后通知驻库检验员核定，并向材料控制责任人反馈。

4.2。

3下料1）班组施工人员应根据施工图上的尺寸进行下料，并进行标记。

2）检验员对班组施工人员的下料尺寸、材质、规格进行检查.4.2.4 组焊1）检验员对班组施工人员组对焊口的坡口角度间隙、错边量、对口平直度等进行检查确认.2）对于重要管道的组对焊口，检验员应逐道检查合格确认后方可施焊。