检验和试验管理程序.doc
IATF16949检验和试验程序
检验和试验程序（IATF16949：2016）1.目的对进货、过程和最终产品进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。
2.适用范围适用于原材料、外协外购件、过程产品、最终产品的检验和试验。
3.职责3.1质量部为检验和试验归口管理部门，3.2 技术部、采购部、制造总部为配合部门。
4.定义5.工作程序5.1进货产品检验和试验流程见附件5.2 检验和试验的依据A 、产品进货、过程和最终检验所需的检验指导书/检验规范由技术部依据产品标准和工艺要求的规定编制，内容包括：检验项目、质量特性值、检验方法及检验数量等。
B 、计数值接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷，所有其它情况的接收准则见检验规范/检验指导书。
5.3 进货检验和试验5.3.1 物流科仓管员对到货的产品根据《进货验收出库领料作业指导书》，行政验收。
验收合格的，填写《检验申请单》交质量部进货检验员。
5.3.2 质量部进货检验员依据检验规范/检验指导书等，进行检验和试验，对进货零件没有按检验规范/检验指导书的要求提供相关材质、性能等报告资料的，检验员有权拒检或拒收该零件。
具体检验作业流程按《检验、试验作业流程图》实施，结果记录于《检验报告单》。
检验合格的，出具《产品质量检验合格入库结算通知单》，仓管员办理入库手续。
5.3.3 质量部检验员每月对进货的零件或材料的质量情况进行统计分析，记录于《分供方-年-月质量综合分析报告》。
5.3.4 顾客提供产品（或工装）由质量部负责检验。
5.4 过程检验和试验5.4.1 技术部在制定控制计划、作业指导书，应尽可能规定防止缺陷发生的控制方法，如统计过程控制、防错、目视控制。
5.4.2 各工序按检验指导卡进行三级（首检、互检、巡检）检验制度，操作者按控制计划及图纸对加工的产品进行首检或自检，首检合格后填写《工序质量检验记录单》，首检件经巡检员确认后，操作者方可批量加工。
互检工作由班组长完成，首检产品单独放置，以备巡检员确认，待停止作业或更换生产任务时，才可放入加工好的合格品中。
检验和试验管理制度(精选3篇)
检验和试验管理制度（精选3篇）检验和试验管理制度（精选3篇）检验和试验管理制度篇1一、目的为了规范检验、试验秩序和行为，实现生产分析检验和试验活动的有效性和时效性，精确供应质量数据，达到质量体系符合性要求，特制定本管理制度。
二、范围本管理制度适用于化验室一切检验和试验活动全过程及与之相关的活动过程。
三、管理要求1、检验程序1.1按规定要求实行样品，并做好登记和标识。
1.1.1对于外购化工料，依据质量安全环保部质检组发下来的托付单，到现场核对实物，按规定采样。
1.1.2对外购大宗原材料和内部互供料，接到生产调度或有关装置岗位人员的采样电话通知后到现场采样。
1.1.3对于过程检验和试验，按《分析频率》的规定到生产装置现场采样。
1.1.4对成品检验和试验，按《分析频率》或质量管理要求到生产装置现场或指定部位采样。
1.1.5接到生产装置或调度临时生产加样通知时，按要求到指定部位采样。
1.1.6采样作业，要执行《化验室采样、留样及样品室管理制度》。
1.2采样后，按规定的标准和试验方法进行检验和试验。
然后，按要求备好保留样品，并做好标识。
1.3检验过程中要严格遵守操作规程，对那些影响检验结果精确度的'因素诸如尘埃、温湿度、振动、噪声等要亲密留意，并严加掌握。
杜绝主观随便性，留意样品处理的安全性和操作安全性以及仪器的灵敏性和稳定性。
操作时，不得擅自离开工作岗位。
1.4检测过程中，要按方法规定进行双平行或多平行测定，其结果应符合方法精密度要求。
数据处理与结果计算要遵循数字修约规章，有效数字不得随便舍弃。
1.5若发觉检测结果特别或试验偏差与方法规定有偏离时，检验人员不要轻易下结论，应仔细查记录、查计算、查操作、查试剂、查方法、查样品，找出缘由后有针对性地进行复验。
1.6要仔细准时填写好质量记录。
全部原始记录必需使用专用表格，书写工整、清晰、真实、精确、完整。
不准用铅笔记录，不得随便涂改、乱写、乱画和折叠。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序页 数1 of 5版本B1 概述 1.1管理职责质管部负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验。
负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、让步接收和技术标准、检验指导书；负责紧急放行及“不合格品通知评审表”的意见签署。
技术工艺部、产品开发部负责制定进货、过程、最终检验和试验的技术文件和依据； 物资供应部负责外购外协产品进厂后的送检；生产部负责完工产品的送检,严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验和试验及不合格品的返工、返修。
1.2目的 通过对产品检验和测试，以保证产品符合质量规定和满足顾客要求； 1.3适用范围 适用于本厂从原材料进厂到成品出厂全过程的检验和试验状态的控制； 1.4制定依据 ISO/TS16949:2009标准第7.5.2项要求。
2 过程描述 2.1进货检验和试验序号流程输入文件/ 资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明 总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.1 外购外协产品的暂收送货单质量证明文件等 外购外协产品进厂后，由库管员对外购外协产品的牌号、规格、数量、标识、包装情况、质量证明文件等是否文实相符、齐全进行检查。
确认无误后，外购外协产品暂收，放在指定的待检区或仓库待检。
★ ■ ☆“零件检验/入库单”检验和试验控制程序页数 2 of 5 版本 B序号流程输入文件/资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.2 送检 2.1.2.1库管员填写《零件检验/入库单》通知质检人员进行入厂检验和验证。
☆★“零件检验/入库单”2.1.3 检验进货报检单2.1.3.1检验员根据物料料号和规格，寻找对应的检验指导书，根据检验指导书规定的抽样计划、检验项目、技术要求、检验器具等要求和相关图纸、技术标准及检验文件进行检验或试验。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
工程检验及试验程序
工程检验及试验程序一、检验程序1、检验批及分项工程由施工单位项目专业质量（技术）负责人会同监理工程师进行验收。
施工过程的每道工序，各个环节，每个检验批的验收首先应由施工单位的项目技术负责人组织自检评定，符合设计要求和规范规定的合格质量，项目专业质量检查员和项目专业技术负责人，分别在检验批和分项工程质量检验记录中相关栏目签字，然后提交监理工程师进行验收。
2、施工公司的质量检查人员，将公司检查评定合格的分部（子分部）工程、单位（子单位）工程，填好表格后及时交监理单位，监理单位组织有关人员到工地现场，对该项工程的质量进行验收。
3、所有分项工程施工，施工单位在自检合格后填写分项工程报检申请表，并附上分项工程评定表。
属隐蔽工程，还应将隐检单报监理单位，监理工程师组织施工单位的工程项目负责人和有关人员严格按每道工序进行检查验收。
合格者，签发分项工程验收单。
4、分部工程由总监组织施工方进行验收。
地基与基础、主体结构分部工程的勘察、设计单位和施工方也应参加相关分部工程验收。
使 用试 验不合格报废或退场图5-4-18 材料试验程序图送 检试 验使 用见证取样原材料/半成品进场质量保证资料查验及外观检查不合格合格合格送 检加倍取样5、单位工程完工后，施工方自行组织有关人员进行检查评定并向业主提交工程验收报告。
单位工程竣工后应由业主组织施工（含分包单位）、设计、监理等单位进行竣工验收。
6、单位工程有指定分包商施工时，指定分包商对所承包的工程项目应按标准规定的程序检验评定，总包单位应参加检验评定，合格后将工程有关资料交总包单位。
二、试验程序选择技术水平高、操作技能过硬、质量意识强的施工作业队伍，严格按设计、规范、技术交底、工法的要求进行施工操作，并通过多种型式和措施灌输优质工程的质量意识，使之自觉地在施工中严格要求自己。
三、施工过程控制1、过程控制是工程的关键，本工程要时时处处以过程精品为施工目标，严格施工过程的质量控制，加强施工现场的质量管理，主要应作好以下几个方面的工作：2、本工程分包单位多，明确各施工单位施工的分项工程质量目标和各自的质量责任是十分必要的，所有分包单位要统一认识，协同施工。
IATF16949产品检验和试验控制程序(含表格)
产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。
负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。
4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。
如验证不合格，应通知采购人员联系处理。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。
首件检验未经合格，不得继续加工或作业。
首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。
检验和实验管理制度
检验和实验管理制度一、检验和实验管理制度的重要性1、保证实验数据的准确性和可靠性。
实验结果直接关系到科研成果的真实性和可信度，只有确保实验数据的准确性和可靠性，才能得出科学的结论。
2、保护实验人员的安全和健康。
在实验过程中，可能会涉及到一些有毒有害的物质或者高温高压的环境，如果没有合理的管理制度，就会对实验人员的安全和健康造成威胁。
3、遵守法律法规规定。
科研活动必须遵守国家法律法规的规定，只有建立健全的管理制度，才能确保实验工作的合法合规。
二、检验和实验管理制度的内容1、实验室管理制度（1）实验室基本规章制度。
包括实验室开放时间、使用范围、设备设施的维护和保养、实验室安全规定等内容。
（2）实验室卫生制度。
包括实验室的清洁卫生管理、废弃物的处理等内容。
（3）实验室安全制度。
包括化学品和实验器材的存放、使用规定、实验操作规范、火灾防范措施等内容。
2、实验操作规程（1）实验操作程序。
包括实验前的准备工作、实验操作步骤、实验中的注意事项、实验后的清理工作等内容。
（2）实验环境要求。
包括实验室温度、湿度、光照等环境条件的要求。
（3）实验风险评估。
对实验中可能存在的风险进行评估，并采取相应的防范措施。
3、实验数据管理制度（1）数据采集和处理规定。
包括数据的准确记录、数据的保存和备份、数据的分析和处理等内容。
（2）数据共享和交流规定。
包括数据的共享和交流原则、数据的使用范围和权限等内容。
（3）数据保密原则。
保护实验数据的机密性，防止数据泄露。
4、实验人员管理制度（1）实验人员培训制度。
对实验人员进行必要的培训，确保其具备实验操作的技能和知识。
（2）实验人员责任制度。
明确实验人员的责任范围和工作职责，确保实验工作的有序进行。
（3）实验人员安全与卫生制度。
保护实验人员的安全和健康，加强对实验人员的安全教育和培训。
5、质量控制和风险管理制度（1）实验质量控制制度。
建立完善的实验质量控制机制，确保实验数据的准确性和可靠性。
检验和试验状态控制程序
1.0目的：
对各阶段检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有合格
的产品才能转序及出厂。
2.0范围：
此文件适用于本公司所有产品的检验和试验状态控制。
3.0职责：
3.1工程部
－负责确定各检验和试验状态的标识形式，状态标识的日常管理工
作。
－负责产品质量的判断及货品放行。
算机及其他试验物品则应附检验报告。
4.3图纸质量状况按《图纸审核程序》处理。
4.4检验和试验状态的标识办法应由技术人员在制订有关文件时，在文
件中予以说明，操作者在工作中按文件要求，做好这些标记。
4.5仓库划分不合格品区，待检区及合格品区,或悬挂待检验、合格、
不合格标识牌。并按质量状况存放货品,对维修/退货产品,应予
贴纸表明。
4.6对标识不清或无法标识的产品不能使用转序或出厂，必须经过重新
检验并进行状态标识。
5.0附件
5.1合格证
5.2合格印章
5.3不合格印章
3.2仓库
－负责标识，分区存放不同检验和试验状态的产品。
3.3 MRB(物料评审委员会)
－负责不合格的处理
4.0程序：
4.1检验和试验状态有三种：(检验)合格、(检验)不合格、待检验。
4.2货品检验和试验状态标识
4.2.1所有验证类货品均由供应商提供客观证据，如合格证。
4.2.2检验类货品；DCS模件应在外包装上盖合格/不合格印章，计
检验与试验管理程序
正常生产中，作业员按照《作业指导书》中的外观要求项目进行产品自检，合格的产品包装或转入下工序，下工序须对上工序生产品进行再检查（互检）。检查时发现的不良品放在指定的不良品箱内，并作好记录，若不良品连续发生，应立即报告班主管或经理处理。作业员将合格产品摆放于“待检区”内，不合格品由IPQC按《不合格品控制程序》进行处理。
5.2来料检验:
5.2.1仓库对采购物料的品名、规格、数量与送货单和订购单进行核对点收一致后，将物料放于待检区后，通知品管部IQC进行检验；
5.2.2 IQC检验员依据《IQC检验作业指导书》和相关检验规范进行检验，检验完后在贴于物料上的来料标识上做好相应的检验标识：原料合格品盖蓝色“IQC合格”印章，不合格品盖红色“IQC不合格”印章，并放于不合格区；来料检验不合格产品，按《不合格品控制程序》规定进行处理。IQC检验完成后须填写《IQC进料检验报告》及《IQC每日检查日报表》；
6.相关文件:
6.1《不合格品控制程序》;
6.2《生产过程控制程序》;
6.3《标识和可追溯性控制程序》;
7.质量记录:
7.1《IQC进料检验报告》;
7.2《IQC每日检查日报表》;
7.3《品管员巡检日报表》;
7.4《成品出货检验报告》;
7.5《首件确认单》;
8.流程图：
无
3.2生产部：负责产品的自检、合格品/不合格品的区分放置，以及合格品的入库；
3.3仓库：负责通知品管部IQC对来料产品进行检验，并根据检验结果进行分区放置和处理。
4.定义：
无
5.程序:
5.1计数型抽样接收准则:
所有计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷，所有其它情况的接收准则必须形成文件，顾客有需要时提供给顾客批准。
检验和试验状态控制程序
4.4检验和试验状态标识的控制
4.4.1采购的物料先放原料仓库待检区，挂上“待检”标牌，申请品管部检查，在经检验判为合格后由仓库保管员将其移入合格区，若不合格，则放入“不合格区”，换上“不合格”标牌，通知采购员退货。
4.4.4成品应放入车间待检区挂“待检”标牌，在品管部进行出厂检验后，判为合格的，由品管部按《合格管理办法》发放《合格证》，由生产车间办理入库手续。进入仓库合格区的成品均为合格品，不作标识。
不合格的产品作“不合格品”标识，执行《不合格品控制程序》。
4.5品管部每月组织检验和试验状态标识检查一次，发现问题，采取纠正措施，保持纠正措施的记录。
5相关文件
5.1《不合格品管理制度》
6相关记录
《合格证管理办法》
4.4.2在生产过程中检验出的不合格品，在《批生产记录》中标识后，放入车间不合格区域中，执行《不合格品控制程序》。
编号：XK- Zห้องสมุดไป่ตู้ 7.5.3.2-2016
版本：2016-E
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14、产品检验和试验状态控制程序
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4.4.3在使用过程中检出的不合格包装，在生产记录中标识后，放入车间不合格品区域中，执行《不合格控制程序》。合格的进入下一道工序，不做标识。
编号：XK- ZC 7.5.3.2-2016
版本：2016-E
更改次数：0
14、产品检验和试验状态控制程序
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1目的
规定了检验和试验状态标识，明确了物料和产品所处的状态，防止未经检验的物料投入使用，防止未经检验的成品出厂。
2 适用范围
检验管理制度(全).doc
检验管理制度(全)1检验管理制度一．目的细化质量检验内容、方法和工作程序，加强检验管理，贯彻质量至上的方针，规范检验活动，强化检验的鉴别、把关、报告职能。
二．适用范围适用于本厂产品机电式单相电能表的采购验收、制造全过程各工序质量的检验的控制，最终检验和试验。
三．职责1.品保部是检验控制的归口管理部门，负责具体实施。
2.品保部经理负责对全过程的检验质量负责，并对产品质量检测资料整理齐全、正确负责。
3.下属各部门负责人及检验员应按要求，尽职尽责的完成检查任务。
4.各生产车间负责配合检验员完成各工序的检验工作。
四．原则规定1.检验机构1.1品保部负责开展全厂的产品检验工作，进行相关产品的进货检验、过程检验和最终检验。
1.2品保部设检验技术管理岗位，负责对检验人员开展工作进行技术指导和管理。
2.检验机构的职权2.1工厂保证检验机构不受其它部门的制约，独立、公正地开展产品检验，在遇到重大质量问题时，可以行使否决权。
检验员应严格执行检验标准和检验规则，独立行使工艺监控和质量决定权，对出现的不合格产品及违规的处置决定不受任何人的干涉。
2.2检验机构负责人有权直接越级向总经理报告产品质量问题，任何部门和个人不得阻挠。
2.3检验机构有权制止不合格品流入下工序，有权制止未经检验或试验及试验结果不符合要求的产品出厂。
2.4 检验人员有权制止违反图纸，工艺，标准的操作，对制止不听的有权提出处罚建议。
2.5在检验条件不具备或存在导致不正确的检验结果的条件下，检验员有权提出推迟检验的请求，生产部门不得强行要求进行检验。
2.6为确保检验的公正性和权威性，最终的产品检验和试验应当由独立于生产的专职人员担任，检验人员应经过培训执证上岗。
3.检验工作的实施检验工作应当经过以下程序：3.1检验的准备：（1）技术准备。
包括资料、人员和业务的准备，主要涉及检验计划、检验规程、图纸、工艺、标准、样品等。
（2）物资准备。
包括软件和硬件准备，主要涉及质量凭证、检验记录、检验印章、检验标识、报表、检验手段、检验设施等。
检验和试验工作程序
检验和试验工作程序1物资试验计划1.1工程施工前，项目经理部技术部根据设计、建筑施工规范的要求，确定工程项目需做试验的物资及试验内容、方法、抽样数量，编制物资试验计划。
1.2物资试验计划经项目主任工程师审核、分公司技术部批准后，由项目经理部技术部在物资进场前发给项目经理部物资部、质量检查员。
1.3工程物资试验计划的修改执行有关规定。
2物资检验物资检验工作由项目经理部物资部负责（进入仓库的物资由保管员负责）。
2.1质量证明文件检验：进货单上的数量、规格和标准是否满足采购合同要求；证明所供物资合格的材质证明或产品合格证；设备使用安装调试技术标准说明；免检产品的国家或地方出具的免检证明。
2.2实物验收：实物是否为所要求品种规格型号的产品；实物数量是否与进货单相符；实物是否满足采购合同规定的物资质量检验标准的要求。
2.3质量证明文件检验和实物验收工作完成后，材料员（保管员）将检验情况记录于《物资质量检验和/或试验认定记录》中。
项目物资部保管记录、需做试验的交技术部。
3物资试验物资进场后，项目经理部技术部（专业设备由主任工程师）组织物资试验工作。
3.1当试样需送往其他具有试验资质的试验地点时，由送检人员负责试验报告反馈工作。
4物资质量认定4.1项目经理部技术部根据物资检验和试验的结果，对物资质量进行分析、认定，将结果填写于《物资质量检验和/或试验认定记录》中，反馈物资部作为物资使用、状态标识的依据并保存。
4.2不需做试验的物资由项目经理部物资部根据试验结果，对物资质量进行分析、认定，将结果填写于《物资质量检验和/或试验认定记录》中，作为物资使用、状态标识的依据并保存。
5物资检验或物资检验和试验并经认定合格后，方可用于工程施工，不合格的物资处理执行《不合格品控制程序》。
6特殊情况下的物资放行6.1适用条件（同时满足）6.1.1施工生产急需来不及进行检验试验。
6.1.2用于承重结构施工的物资不允许紧急放行。
6.1.3放行使用后一旦发现不合格时，便于追回、更换且对工程质量无影响的。
IATF16949检验和试验控制程序
文件制修订记录1.0目的确保来料、半成品、成品都须经过检验和试验,才能进入下一道工序。
2.0适用范围本程序适用于组织的来料、工序、最终、出货检验和试验。
3.0职责3.1 本程序由品保部制定,并负责执行;3.2 管理部物料课和五金部生产课、塑胶部生产课配合实施。
4.0定义4.1来料:包括原材料(含注塑物料)、包装材料、委外加工回厂产品(统指外发电镀回厂产品、热处理等，以下简称委外加工产品)。
5.0程序5.1 来料检验5.1.1原材料、委外加工未电镀产品来厂时,由管理部物料课依据供方的送货文件验收暂放置于待检区或放置“待检”牌,并开“送检单”交品保部;5.1.2 注塑物料(原料和各种色种、色粉)来厂时,由品保部塑胶品管课查验物料的封装完好及数量、型号与采购单相符,则直接入库,并在送货文件上签名交业务部;5.1.3 委外加工产品来厂时,由包装组暂收放置于待检区或放置“待检”牌,将实收数量在送货文件上注明,交给业务部,并开“送检单”交品管部;5.1.4包装材料来厂时,由管理部物料课依据供方的送货文件验收暂放置于待检区或放置“待检”牌,并开“送检单”交品保部;5.1.5 检验员及时到现场按《来料检验指导书》进行检验和试验;5.1.6检验员将检验结果在“检验报告”上记录;并在“送检单”上注明,然后交回送检部门,检验结果合格,则存放于合格区或更换“合格”牌;不合格按《不合格品控制程序》处理。
5.1.7 来料检验出现不合格时由品保部负责人判定后方可发出《品质异常反应处理单》，经业务部发至供方。
5.2 工序检验5.2.1 首件和末件样品,由操作员(冲压工/注塑员)送检，检验员根据送检产品按照检验标准进行检验，并将检验结果填写至《随机产品检验表》中;定时检验由检验员随机抽样;5.2.2 首件合格时才能继续生产,不合格时调整至合格;5.2.3 检验员按《工序检验指导书》、《注塑检验指导书》检验,检验结果在“工序检验报告”上记录;5.2.4 定时检验合格时,产品由检验员倒入合格盆中或放置于合格区;不合格时,由检验员通知模具课修模,产品按《不合格品控制程序》处理;5.2.5 末件样品合格时,产品由检验员倒入合格盆或放置于合格区,不合格按《不合格品控制程序》处理。
检验和试验程序
1.目的
对产品质量形成过程按规定进行检验和试验，确保经过检验和试验合格的原材料/零部件、过程和最终产品才能投产、转序和交付。
2.适用范围
本程序规定了产品检验职责，内容和方法。
本程序适用于对采购产品、过程产品和最终产品特性进行监视和测量。
3.引用文件
ISO/TS16949：2002《质量管理体系－汽车行业生产性和相关服务性零件组织应用ISO9001：2000的特定要求》
4.术语
本程序引用于GB/T19000－2000《质量管理体系－基础和术语》和《管理手册》的有关术语。
5.职责
质量部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验。
技术开发部负责实施功能试验和材料性能实验。
分厂所有操作工负责本程序所规定的自检。
7．支持性文件
冲压件检验规程
焊接件检验规程
原材料协作配套件检验规程表面处理产品检验规程
检验指导书
产品检验和试验程序流程图
Y。
检验与试验管理程序
2.软管产品：
(1)批量生产前或停机4小时以上或改换机台/模具生产（印刷、丝印、烫金在正式生产前或更改菲林、树脂版、丝印版、烫金版）时，应先进行机台周边之产前清场与相关工作准备。经调试后初步确认产品外观无明显不良时填写好《首件记录表》，经班/组长确认后即可生产。留附首件样品交品管员进行首件复核再确认，品管员依据样品或相关品质判定基准要求进行复核，若判定OK，可由品管员直接通知生产线继续生产，若NG则生产单位须重新调试；如客观因素无法改善的需报至品管主管由品管主管进行协调处理。直至首件样品OK,方可投产。软管试模流程同注塑试模流程。
(二)适用于工序产品的检验和试验。
(三)适用于成品出厂前的检验、试验和抽验。
三、参考文件
（一）质量/环境/职业健康安全手册；
（二）产品鉴别与追溯管理程序；
（三）不合格品管理程序；
（四）纠正与预防管理程序；
（五）QC工程表；
（六）相关检验标准；
四、权责：
（一）品管部门负责编制《产品检验标准》及各工序品管员负责复核每单产品之首件。
4.经检验不合格的产品，执行《不合格品管理程序》有关规定。
5.出货前，生管应开具《出货排程单》并附《装箱单》及相关资料于OQC。
6.仓库根据《出货排程》进行备货；OQC依据合约或订单的要求，以及出货检验标准进行抽样检验，并填写《成品出货检验表》。
7.经出货检验判定为不合格的产品，执行《不合格品管理程序》。
6.除了被定为免检产品外所有的进料（物）必须按规定进行检验，经检验合格才能投入生产使用。
检验和试验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。
2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。
2.2适用于公司制程管理值的验证作业。
3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。
3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。
3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。
3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。
3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。
3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。
3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。
3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。
3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。
3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。
3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。
3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。
3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。
产品检验和试验控制程序
产品检验和试验控制程序1. 引言产品检验和试验是确保产品质量的重要环节。
通过对产品进行检验和试验，可以验证产品是否符合规定的质量要求，并确保产品符合用户的需求和期望。
为了确保检验和试验的有效性和一致性，需要建立适当的产品检验和试验控制程序。
本文档旨在介绍产品检验和试验控制程序的制定和实施，以及相关的流程和注意事项。
2. 程序制定制定产品检验和试验控制程序应遵循以下步骤：2.1 确定检验和试验的目标在制定检验和试验控制程序之前，需要明确检验和试验的目标。
目标应具体明确，并且与产品质量要求相一致。
2.2 确定检验和试验内容和方法根据产品的特点和质量要求，确定应进行的检验和试验内容。
同时，选择适当的检验和试验方法，确保能够准确、全面地评估产品的质量。
2.3 制定检验和试验控制计划制定检验和试验控制计划，包括检验和试验的时间安排、责任人、检验和试验的方法和要求等。
确保检验和试验能够按照计划进行，并能够准确记录和追踪检验和试验的结果。
2.4 建立检验和试验记录和报告系统建立检验和试验记录和报告系统，确保能够及时、准确地记录和汇报检验和试验的结果。
记录和报告的内容应包括检验和试验的时间、方法、结果以及处理措施等。
2.5 制定纠正措施和持续改进计划如果在检验和试验过程中发现产品不符合要求，需要制定相应的纠正措施，并建立纠正措施的跟踪和监控系统。
同时，应定期评估检验和试验的效果，并制定持续改进计划，不断提高产品质量。
3. 程序实施在实施产品检验和试验控制程序时，需要注意以下事项：3.1 培训和培训记录对参与产品检验和试验的人员进行培训，确保其了解程序要求和操作方法。
并建立相应的培训记录，记录培训的内容、时间和参与人员等信息。
3.2 设备和工具的校准和维护建立设备和工具的校准和维护计划，定期对使用的设备和工具进行校准和维护。
确保设备和工具的准确性和可靠性，保证检验和试验的准确性和可靠性。
3.3 抽样方法和样本数量的确定根据产品的特点和质量要求，确定合适的抽样方法和样本数量。
检验和试验控制程序
5.6.1检验员所有的检验和试验结果都应在相关规定的表格中作好记录，并按《质量记录控制程序》妥为保存。
5.6.2检验和试验结果应用钢笔或圆珠笔认真、准确、清晰地填写。
6相关文件
6.1检验、测量和试验设备控制程序
6.2检验和试验状态标识控制程序
6.3不合格品控制程序3
6.4质量记录控制程序
5.3.4检验不合格的物料。按《不合格品控制程序》处理。
5.3.5因生产急需，需要紧急放行的物料，由物资处计划采购员填写《紧急放行申请单》，经物资处主管人员签字后，送质检处主管人员审核签字。然后由检验员抽出待检样品并对其余部分按《产品标识可追溯控制程序》的规定做好明确性标识和记录后放行。若样品检验和试验合格，则将检验结果通知有关部门。若不合格，则对紧急放行物料追回，并按《不合格品控制程序》处理。
5.4过程检验和试验
5.4.1操作者开始加工或更换、调试刀具、夹具、机床后加工的产品，都必须进行首件检查：即操作者自检合格后，交巡检专检。检查合格的首件产品，巡检要作好标记，操作者要妥善保管，以备当班待查。
5.4.2气门车间的巡检按《巡回检验规范》在车间进行巡回抽检，并作好记录。
5.4.3气门产品在部门之间转序时,巡检要进行完工检验，并作好记录。
5.5.5各成品检验组长每天要根据检验情况认真填写好《产品检验日报单》、《废品单》、《成品检验记录》、出厂检验员要根据每天的抽检情况认真填写好《出厂检验记录》。
5.5.6检验员根据控制计划的规定，对产品进行全尺寸检验和功能验证，并做好相应记录，当顾客要求时，由质检处提交顾客。
5.5.7检验和试验不合格的产品，由检验员对本批产品按《不合格品控制程序》办理。
1、目的
2、适用范围
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程序文件
检验和试验管理程序文件编号：TG-2-22-Q 版本：4.0
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检验和试验管理程序
1.目的
通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。
2.范围
适用于原材料、零件、辅助材料、半成品、成品的检验和/或试验。
3.定义
3．1 全尺寸检验：顾客设计记录上（例图纸）显示的所有产品尺寸进行完整的测量。
3．2 验收：核对品名、型号、数量及相关资料。
3．3 原材料：生产用的面料和皮革制品。
3．4 零件：生产用的配件，包括线和树脂件等。
3．5 辅助材料：包括包装材料等。
3．6 例行检验：在此等同成品检验，即在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，且在检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。
3．7 确认检验：为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
4.过程实现流程
见下页
5.相关文件
5．1不合格品管理程序
5．2纠正与预防措施管理程序
5．3物流管理程序
5．4制造过程管理程序
5．5标识和可追溯性管理程序
5．6物流管理程序
5．7产品审核管理规定
5．8进料检验管理规定
5．9检查规格书
5．10型纸展开图
5．11 QC工程表
5．12包装申请书。