土建专业质量通病防治方案和施工措施

福建石狮鸿山热电厂2×600MW机组工程循环水系统建筑及安装工程土建专业质量通病防治方案和施工措施编制：审核：批准：中国核工业第二二建设有限公司福建鸿山热电厂项目部2009年04月09日土建专业质量通病防治方案和施工措施为认真贯彻和落实国家电力公司质监总站关于《电力建设房屋工程质量通病防治工作规定》的规定，为更进一步提高电力建设房屋工程的质量，努力克服和减少电力建设房屋工程质量通病，针对本项目部承接的各类工程，结合实际地制定以下各种质量通病防治方案以及具体的施工措施。

望各班组在施工中，不仅要认真执行国家电力公司质监总站下发的《电力建设房屋工程质量通病防治工作规定》中的有关条文和规定，还应严格地按本方案和措施进行施工。

1．管理措施1.1各施工班组不得为赶进度而随意压缩工程建设的合理工期。

明确规定通病防治的奖罚措施。

1.2各施工班组应根据已经批准的《电力建设房屋工程质量通病防治方案和施工措施》，对下属的各作业班组进行技术交底。

1.3各施工班组必须认真做好原材料和构配件的第三方试验检测工作，未经复试或复试不合格的原材料不得用于工程施工。

1.4在采用新材料时，除应有产品合格证、有效的鉴定证书以外，还应进行必要的复检、复验。

原材料、构配件的试验检测，必须坚决执行见证取样制度。

1.5各施工班组应及时地记录、收集和整理通病防治的方案、施工措施、技术交底和隐蔽验收等相关资料。

1.6各施工班组应认真做好隐蔽工程和工序质量的自检，上道工序不合格时，不允许进入下一道工序施工。

1.7各施工班组应配备常规的便携式检测仪器，加强对工程质量的平行检查，发现问题及时处理。

1.8工程完工后，各施工班组应认真填写《电力建设房屋工程质量通病防治内容总结报告》。

2．基本要求2.1通病防治由项目部负责组织实施，各施工班组应按各自职责履行本规定的要求。

2.2在施工图会审时，应着重了解通病防治的设计意图和措施，并将其列入会审内容。

3. 防治方案和施工措施3.1 混凝土“烂根”预防及治理措施3.1.1 支模前，应用水泥砂浆抹出找平层（或支模后用水泥砂浆抹住模板缝隙），但应注意找平层不得超过模板内边线。

3.1.2 模板内（特别是下口处）应清理干净，不得粘有干硬水泥和水泥砂浆等杂物。

3.1.3 木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。

如有缝隙，应用水泥砂浆、双面胶带或透明胶带等堵严，防止漏浆。

3.1.4 钢模板的脱模剂涂刷应均匀，不得漏刷。

3.1.5 浇筑混凝土前，先浇一层5~10mm厚的同标号水泥砂浆，再分层进行混凝土浇筑。

3.1.6 对于“烂根”较严重的部位，应先将表面蜂窝、麻面部分剔除，再用1：1水泥砂浆分层抹平。

3.1.7如若“烂根”较轻，可在拆模后立即铲除显出黄褐色砂子的表面，然后刮一道107胶水泥腻子。

如不是在拆模后立即进行，必须在剔除表面松散层后，用水进行充分湿润，然后再刮一道107胶水泥腻子。

3.2混凝土“错台”预防措施3.2.1 当模板为一次成型时，应注意横、竖带距接缝处的距离，要使接缝处的两板高差尽量减小，且其刚度必须满足振捣要求。

3.2.2 当模板是在下层浇筑好了后再支的模板时，首先要保证下层的模板支撑不得松动，清理干净结合处的浮浆和杂物，在上层模板立好后，应在上、下层模板的接缝处，用不小于70mm宽的方木抵住上、下模板，并牢靠加固。

3.2.3在进行混凝土浇筑时，必须分层进行浇筑，每层的厚度不得超过500mm。

3.2.4在进行振捣时，振动棒距模板的最近距离不得小于100mm。

更不得直接振捣模板（为消除气泡按方案进行振捣模板的除外）。

3.3混凝土气孔消除方案3.3.1 要严格控制水灰比。

浇筑前，对浇筑部位的积水一定要清扫干净。

应检查模板上的杂物是否清理干净。

3.3.2振捣时，应规定的间距和顺序进行排振，每一振点的插入一定要快、要到位，严禁先在上部平拖后再插入振捣的方法。

拔出要慢，每拔出一段应作短暂停顿。

3.3.3若混凝土是分层进行浇筑的，振捣上层混凝土时，振动棒要快速插入到下层约100mm处，待赶出了该处的气泡后再慢慢拔出。

3.3.4最上层约100mm厚的位置是气泡最集中，也是最难赶出的位置。

在进行该位置的振捣时，首先按常规方法振捣，然后可以从侧面将振动棒斜插过来，到位后边振动边作摆动。

也可以用振动棒在模板外的这一部位进行配合振捣。

3.3.5模板的内斜面也是气泡附着最多的地方，在浇筑内斜面时，最好不要将施工缝留在斜边上，如果施工层正好赶在此处，应将该施工层适当加厚，以避开斜面。

其振捣的方法应按上条进行。

3.4混凝土裂缝控制措施3.4.1 大体积混凝土裂缝的预防和控制3.4.1.1 由于本工程计划大部分混凝土为商品混凝土，因此，在要求供货商供应大体积混凝土时，应讲明混凝土的等级、浇筑的部位、体积的大小、水泥品种及技术性能、对缓凝剂和减水剂的要求等，以尽量降低用水量，尽量减少水泥用量，使混凝土中的水化热能相应降低。

3.4.1.2严格控制混凝土的入模温度，夏季应采用低温水拌合混凝土，其浇筑温度不得超过摄氏28℃。

3.4.1.3 降低每层的浇筑速度和厚度，其厚宜控制在300mm以内，以加快热量的散发，并能使温度分布较为均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。

浇筑速度以不产生冷缝为准。

3.4.1.4浇筑大体积混凝土，在进行最后一层振捣时，往往会在表面浮起一层（约50~100mm厚）净浆，由于没有粗骨料，这层净浆层在收缩时极易产生裂缝。

凡遇此，应用与配合比同径的石子，用水湿润后，均匀地撒在混凝土表面或用振动棒、或用木抹子拍入，以防止裂缝的产生。

3.4.1.5防止拌合物出现泌水现象，在混凝土浇筑完毕后，存在的泌水应及时排出，并进行二次振捣。

3.4.1.6要及时地用塑料布对浇筑好的混凝土进行覆盖，并将塑料布的四周封严。

这样既可以减小混凝土内部和表面的温差，防止裂缝的产生；又可以阻止混凝土表面因失水而产生裂缝。

3.4.1.7在设计留置后浇带时。

后浇带必须停40d后方可进行浇筑，应用膨胀细石混凝土进行浇筑。

3.4.2 道路施工时的裂缝预防道路施工时，最常见的裂缝有表面的干缩裂缝和贯穿性结构裂缝两种：表面裂缝的原因是多方面的，有因养护不当，使混凝土表面水份散失过快引起的；有因使用了含泥大的粉砂造成的；有过度振捣，使混凝土表面形成水泥量较多的砂浆层，因收缩量增大而产生的裂缝。

贯穿性裂缝多发生在道路施工完成后的第二天，其部位均是在雨水口或检查井的薄弱位置，产生的原因是：没有及时地切割缩缝或缩缝切割的深度不够。

针对上述种种原因，预防措施如下：3.4.2.1 混凝土的水泥用量、水灰比和砂率都不能过大；要尽可能地提高粗骨料含量，以降低干缩量。

3.4.2.2 严格控制砂、石含泥量，严禁掺入细、粉砂，为提高和易性，可适量掺些粉煤灰。

3.4.2.3 正确掌握和控制振捣时间，若表面出现砂浆层，可按3.4.1.4条进行处理。

3.4.2.4 应在混凝土初凝后、终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。

3.4.2.5 要加强混凝土的早期养护，适当延长养护时间。

3.4.2.6 及时进行缩缝切割，并注意切割深度。

切割深度按设计要求，设计无规定时，最小深度不得低于板厚的1/4。

3.5 预埋铁件空鼓预防及施工措施预埋铁件空鼓（多指平面埋件）是常见的质量通病，虽然有很多的预防和控制方法，但大多是无济于事或收效甚微。

造成空鼓的原因很简单，一是振捣时没有把埋铁下的空气排净；一是由于混凝土终凝后的收缩使钢板和混凝土之间产生了缝隙。

在施工过程中，排空很容易做到，但要防止因收缩产生的缝隙就不太容易了。

3.5.1 埋铁在制作时，在设计允许的条件下，同径的锚固筋应优先考虑用螺纹钢的。

一则在后期安放时容易插入，再则混凝土对螺纹钢的握裹力较强。

对于较大的埋铁（200×200mm以上）可适当加长锚固筋的长度，并应在埋铁的表面，钻（割）出相应大小和相应数量的孔洞。

3.5.2 若是后期安放，在安放前应定好位置和方向，然后用手锤慢慢敲入，当钢板快要接触到混凝土面时，应再一次检查位置是否正确，若偏移太多，应拔出重插，严禁用砸锚筋或钢板的方法移动埋铁位置。

3.5.3当埋铁钢板接触到混凝土表面时，用锤轻轻敲击埋铁的中部和四周，在埋铁未下到设计标高时，先把钢板下的气和水挤出，再让埋铁缓慢地下到设计标高的位置。

3.5.4 若操作不当使埋铁低于设计标高时，不能只是撬够高度了事，应撬出埋铁，使其高出混凝土面约100mm，将周围的混凝土浆聚到埋铁下，重新按上条安放。

3.5.5 对于大型先期安放的埋铁，使其加固定位是最重要的步骤，有垫层的可用膨胀螺栓多点固定在垫层上，无垫层的也应用地锚或其它形式固定。

3.5.6 进行混凝土振捣时，要认真观察埋铁上排气孔的排气情况，从排气孔中排出的水份，必须及时清理，严防重新渗入埋铁下产生缝隙。

3.6钢筋绑扎通病预防措施在钢筋绑扎施工过程中，常见的通病有：同截面接头过多，露筋，箍筋间距不一致，绑扎节点松扣，双层网片位移，钢筋网主、副筋位置放反，骨架歪斜以及四肢箍筋宽度不准等。

要克服和纠正这些问题，应严格按规定和预防措施进行施工。

3.6.1 在下料前应认真考虑原材料的长度。

3.6.2 要牢记哪些部位是不允许采用绑扎接头的规定，分清楚下料部位是受拉区还是受压区。

特别应弄清规范中规定的同一截面含义。

3.6.3 在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员进行复检，并重新考虑配料。

3.6.4 钢筋绑扎时，要控制好它的外型尺寸，不得超过允许偏差。

绑扎完毕后，一定要按要求的厚度和数量绑扎保护层砂浆垫块。

3.6.5 绑扎箍筋时，应根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，并用粉笔或石笔在主筋上作出标记。

3.6.6 为防止松扣，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋的转角处应采用兜扣并加缠；对于竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。

3.6.7 在绑扎有主、副筋位置的钢筋网片时，一定要看清图纸中主、副筋所在的位置。

3.6.8 柱截面边长大于或等于600mm时，应设置直径为10~16mm的纵向构造钢筋，并相应设置附加箍筋，当柱子各边纵向钢筋多于3根（或当柱子短边不大于400mm，纵向钢筋多于4根）时，也应设置附加箍筋。

3.6.9 在骨架绑扎过程中，要随时检查四肢箍筋宽度的准确度，发生偏差应及时纠正。

3.6.10 绑扎骨架时，先扎牢几对箍筋，使四肢箍筋宽度保持符合规定的尺寸，再穿纵向钢筋并绑扎其它箍筋。

3.6.11 按梁的截面宽度确定一种双肢箍筋（即截面宽度减去两侧保护层厚度），绑扎时沿骨架长度放几个这种双肢箍筋定位。