表面开口裂纹高度的超声无损测定
开口裂纹检测
开口裂纹检测在生产过程中，由于加工不当，角钢产生裂纹，按标准规定用设备对其检测超声波检测：声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入工件。
超声波在工件中传播并与工件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变。
改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析。
根据接收的超声波的特征，评估工件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特征。
磁粉检测：铁磁材料或工件被适当磁化后，在表面或近表面缺陷处磁力线发生局部畸变，逸出工件表面形成磁极，产生漏磁场，吸附施加在工件表面上的磁粉，形成了在合适的观察条件下目视可见的缺陷磁粉图像。
磁力线与缺陷垂直时，漏磁场强，也有利于缺陷的检出，而若与缺陷平行，则无漏磁场产生，缺陷不可能被检出，故在做磁粉检测时。
工件要做整体检测，找出磁力线与缺陷垂直方向，然后对缺陷判定。
涡流检测：已知法拉第电磁感应定律，在检测线圈上接通交流电，产生垂直于工件的交变磁场。
检测线圈靠近被检工件时，该工件表面感应出涡流同时产生与原磁场方向相反的磁场，部分抵消原磁场，导致检测线圈电阻和电感变化。
若金属工件存在缺陷，将改变涡流场的强度及分布，使线圈阻抗发生变化，检测该变化可判断有无缺陷。
南京博克纳自动化系统有限公司总部位于美丽的中国古都南京，是国内专业研制无损检测仪器及设备的高科技企业。
公司致力于涡流、漏磁及各种非标设备的研制，已拥有自主研发的多项国家专利。
产品被广泛应用于航天航空、军工、汽车、电力、铁路、冶金机械等行业。
产品出口：美国、俄罗斯、德国、新加坡、泰国、印度、香港、南非、台湾、越南、哈萨克斯坦、伊朗、日本、韩国、巴西。
BKN公司追求精益求精，坚持科技创新、坚持持续改进。
以高品质、高技术的产品和贴心服务为广大用户提供完善的产品和服务；回馈客户和社会。
BKN科技作为无损检测仪器及设备、传感器开发的公司，一直是研发和制造高质量、高性能无损检测仪器及设备的创新厂家。
我们以客户为中心提供设计服务，以满足用户的不同应用需求。
常见工件缺陷类型及超声检测方法
3.密集缺陷回波 锻件探伤中，示波屏上同时显示的缺陷回波甚多，波与波 之间的间隔距离甚小，有时波的下沿连成一片，这种缺陷 回波称为密集缺陷回波。 密集缺陷的划分，根据不同的验收标准有不完全相同的 定义。 (1)以缺陷的闻距划分，规定相邻缺陷间的间距小于某 一值时为密集缺陷。 (2)以单位长度时基线内显示的缺陷回波数量划分，规 定在相当于工件厚度值的基线内，当探头不动或稍作移动 时，一定数量的缺陷回波连续或断续出现时为密集缺陷。 (3)以单位面积中的缺陷回波划分，规定在一定探渊面 积下，探出的缺陷回波数量超过某一值时定为密集缺陷。 (4)以单位体积内缺陷回波数量划分，规定在一定体积 内缺陷回波数量多于规定值时定为密集缺陷。
缺陷定量： 钢板中缺陷常采用测长法测定其指示长度和面积。 JB/T4730-2005规定： 当F1≥50%或F1/B1≥50%(B1<100%)时，使F1达 25%或F1/B1达50%时探头中心移动距离为缺陷指示长 度，探头中心轨迹即为缺陷边界。 当B1<50%时，使B1达50%时探头中心移动距离为 缺陷指示长度，探头中心轨迹即为缺陷边界。 缺陷性质的估计： 分层：缺陷波形陡直，底波明显下降或消失。 折迭：不一定有缺陷波，但底波明显下降，次数减少甚至 消失，波形加宽。 白点：波形密集尖锐活跃，底波明显降低，次数减少，重 复性差，移动探头，回波此起彼伏。
4.轮廓回波 锻件探伤中，锻件的台阶、凹槽等外形 轮廓也会引起一些非缺陷回波，探伤中要 注意判别。 此外在锻件探伤中还可能产生一些其它的 非缺陷回波，这时应根据锻件的结构形状、 材质和锻造工艺应用超声波反射、折射和 波型转换理论进和分析判别。
锻件探伤时，有时会出现一些疑似回波，
高频超声导波容器内外表面裂纹检测实验
２ 检 测 对 象
（ １ ）模拟尿 素合成 塔裂纹 试块 ，规格 为直径 １ ． ４米 、壁 厚 ８毫米，材料为奥 氏体不锈钢 ； （ ２ ）模拟 气压钢瓶 裂纹试块 ，规 格为直径 ７ ０ ０毫米 、壁 厚 １ ８毫米，材 料为碳钢 ； （ ３ ）外壁含有 自然裂 纹的尿素合成塔 内筒。 ３ 检测 目的 验证用 导波法从 内壁对在役尿素合成塔外壁裂纹及从外壁 对小直径钢瓶 内壁裂纹进行检测 的可行性 。
因此导波对单个缺 陷的检 出灵敏度与通常使用频 率在 ＭＨ ｚ级 ７ 实验 总结
阵列就可做大范围的检测，特别适合于检测在役容器母材的危
险性缺 陷。 但它不同于仅 产生一种信号模式的普通 超声波波束 ， 无论是压 缩波还是剪切波 ，导波可以产生大量 的导波模式，因 向波 Ｌ （ ０ ，２ ）作为检测用 导波 ［ ２ 】 ，因为此波形在整个频率 范 围 内其波速可以保 持不变 ，从而可 以在长距离 内对母材 内的不
连续性进 行准确定位 。实现该技术的关键在于要将其它不需要 的模式波 的波 幅降低到最小 ，区分不连续 的响应信号 以及增加
（ １ ）检测效率高，扫查速度可达到每分钟 ２米 ： （ ２ ）检测覆盖率达到 １ ０ ０ ％；
（ ３ ）检测距 离远，在试块 上可清 晰分 辨距离为 ２米处 的
在石油裂化装置 中运行的大型压 力容器 ，许多工作于高温 高压或腐蚀介质的条件 下，在这种容器的 内壁表面 常常会 因为 温度或介质的原因而产 生细小裂纹 ，若这些容器母材 内表面的 细小裂纹不能及 时全面 的检 出，随着 裂纹的扩展 ，会对容器的 安全运行 造成很 大的威胁 。常规的检 测手段是在压力容器按年 限进行大修或发现 隐患停机时， 在 容器进行清洗和安全置换后 ，
超声波微裂纹检测
超声微裂纹检测技术超声波检测采用高频率、高定向声波来测量材料的厚度、发现隐藏的内部裂纹，分析诸如金属、塑料、复合材料、陶瓷、橡胶以及玻璃等材料的特性。
超声波仪器使用人耳听力极限之外的频率，向被检测材料内发射短脉冲声能，而后仪器监测和分析经过反射或透射的声波信号来获取检测结果。
超声导波方法可细分为接触式检测方法、非接触式检测方法，其作用机理为当超声入射至被测工件时，产生反射波，根据反射波的时间及形状来判断工件的裂纹。
这种检测方法有时会产生盲区，发生阻塞现象，不能发现近距离裂纹。
它常用于管道内壁的裂纹检测，能较为精确的判断出裂纹位置、周向开口裂纹长度、管壁减薄程度及裂纹截面积。
目前主要采用激光超声技术、超声红外热成像技术。
超声波检测微裂纹技术原理：利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来;如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过缺陷而不能反射，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。
利用表面波测定裂纹深度有2种方法：（1）表面波入射到上表面开口裂纹时，会产生一个反射回波，其波高与裂纹深度有关，当裂纹深度较小时，波高随裂纹深度增加而升高，这种方法只适用于测试深度较小的表面裂纹。
当裂纹深度超过2倍波长时，测试误差较大。
（2）利用表面波在裂纹开口处和尖端处产生的2个反射回波及回波前沿所对应的一起水平刻度差值来确定裂纹深度，此法适用于深度较大的裂纹。
裂纹深度太小，裂纹表面过于粗糙会导致测试误差增加。
如果裂纹中充满了油和水，误差会更大。
相控阵检测是一种特殊的超声检测技术。
它使用复杂的多晶片阵列探头及功能强大的软件来操控高频声束，使其通过被检测材料，并显示保真（或几何校正）的回波图像。
超声波检查裂纹
超声波检查裂纹超声检测（UT）基本原理为：金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体）或夹杂，超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射。
反射回来的超声波被探头接收，通过仪器内部的电路处理，在仪器的荧光屏上就会显示出不同高度和有一定间距的波形。
可以根据波形的变化特征判断缺陷在工件重的深度、位置和形状。
关于超声检测，本人也参加过核级超声波（UT）II级的培训，其相干因素较多，实际操作时，并非如原理说的那么简单，譬如材料的种类、材料的结构形状、缺陷的开口方向、探头K值的计算、不同位置的回波反射选择、超声仪器、超声人员的操作经验，及如平底孔、大平底、短横孔、长横孔等的选择等等。
目前普通材料的UT检测较为成熟，争议较大也即难度较高的属奥氏体不锈钢，因为奥氏体不锈钢的晶粒比较粗大，同时部分奥氏体不锈钢属铸造，相比锻造的奥氏体不锈钢，其晶粒更为粗大，晶粒度级别常为3级以下，此时超声信号的衰减非常厉害，即信噪比低。
尤其是焊缝组织，其即为铸造，在没有脉冲、低热输入等的保证下，很难得到晶粒细化，故而有着较高的检测难度。
同比其他NDE方法而言，UT检测有着较高的优势，主要表现为UT检测对面积性缺陷的检测灵敏度优势（如RT是利用材料的厚度及密度差异对射线的吸收不同从而在底片上反应出不同的黑度，而UT只要有缺陷，就会有反射回波）。
2008-2009年度期间，本人曾负责一个课题研究即核电站主管道窄间隙TIG 焊接接头的超声波检测研究内容，涉及未熔合、裂纹、气孔的缺陷预埋，及校准试块、缺陷对比试块的制作，与不同的探头组合检测研究等。
关于超声检测如对裂纹的检测原理，实际情况较为复杂，目前国内在此方面做的较好的高校属江西的南昌航空航天大学的测控技术与仪器专业，研究较为透彻的当属目前的国核电站运行服务技术公司（原上海无损检测公司），当然如江苏的苏州热工院在这方面的实力也是屈指可数的！总之，对非专业人员来说，简单了解即可，对专业人员来说，想在这方面有较高的建树，还需付出更多的努力。
无损检测技术在焊接裂纹检测中的应用
无损检测技术在焊接裂纹检测中的应用发表时间：2019-05-16T11:15:05.897Z 来源：《建筑学研究前沿》2019年2期作者：刘英学张勇斌[导读] 疲劳裂纹是金属结构中最常见的缺陷之一。
裂纹如果不及时修复，会引起结构变形、断裂等，严重时会导致产品报废，严重影响焊接加工质量和经济效益。
因此，焊后裂纹的检测非常重要。
中核工程咨询有限公司北京 100000摘要：目前，焊接已成为船舶、汽车等行业不可缺少的加工技术，是连接材料最重要的加工方法之一。
在焊接过程中，由于焊接设备和工艺条件的偏差、冶金因素的变化以及残余应力状态的影响，经常出现气孔、夹渣、未焊透、裂纹等缺陷。
疲劳裂纹是金属结构中最常见的缺陷之一。
裂纹如果不及时修复，会引起结构变形、断裂等，严重时会导致产品报废，严重影响焊接加工质量和经济效益。
因此，焊后裂纹的检测非常重要。
关键词：无损检测；焊接裂纹检测；应用前言焊接作为现代钢结构的最主要连接方法之一。
采用焊接连接时，焊缝处产生的气孔、裂纹等缺陷会破坏焊缝的连续性，降低焊缝的力学性能。
超声波无损检测技术是确保钢构件连接焊缝的焊接质量的重要手段之一。
当前，超声波检测新技术种类繁多，除常规的超声检测技术外，近年出现的接触式超声波检测新技术有:超声相控阵检测(UPA)、衍射时差超声检测(TOFD)和超声导波检测技术，而非接触式超声检测新技术主要有:激光超声检测、电磁超声检测(EMA)、空气耦合式超声波检测(ACU)等。
笔者结合自身的研究背景，介绍了建筑钢结构领域近些年最热门的几种超声波检测技术，对这些超声波检测新技术的研究进展进行了分析讨论，并对其特点、适用性、局限性和发展方向进行了综述说明。
在完成焊接生产活动后,检测人员需对焊接结构进行质量方面的检测工作,在检测时,需要对焊接结构的实际安全性、可靠性、完整性以及实际使用效果进行核查。
通过严谨的焊接检查工作,存有质量缺陷的焊接结构会被排除,焊接生产单位的整体生产质量水平也能够得以提升。
铸件的表面和内部质量检测方法
铸件的表面和内部质量检测方法(图)铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验,对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件,还需要进行无损检测工作,可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测1.1液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷,如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。
常用的渗透检测是着色检测,它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上,渗透剂渗入到开口缺陷里面,快速擦去表面渗透液层,再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上,待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后,显示剂就被染色,从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。
需要指出的是,渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低,即表面越光检测效果越好,磨床磨光的表面检测精确度最高,甚至可以检测出晶间裂纹。
除着色检测外,荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法,它需要配置紫外光灯进行照射观察,检测灵敏度比着色检测高。
1.2涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6~7mm深的缺陷。
涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。
:当试件被放在通有交变电流的线圈附近时,进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流),涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场,使线圈中的原磁场有部分减少,从而引起线圈阻抗的变化。
如果铸件表面存在缺陷,则涡流的电特征会发生畸变,从而检测出缺陷的存在, 涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状,一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度,另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷,它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。
常规无损检测方法的比较
常规无损检测方法的比较摘要：分析了无损检测的五种常规检测方法，介绍了每种检测方法的原理、设备、用途，以及它们的优点和局限性。
关键词：无损检测常规缺陷优点局限性无损检测是现代工业质量保证体系中的主要技术之一，是保证产品质量和设备安全运行的一门共性技术，已被广泛应用于现代工业的各个领域。
它是在当前物理学、电子学、电子计算机技术、信息处理技术、材料科学等学科成果基础上发展起来的一门综合性技术，是现代工业质量保证体系中的主要技术之一。
1 超声检测（缩写UT）1)设备;超声探伤仪、探头、藕合剂及标准试块等。
2) 用途;检测铸件缩孔、气泡、焊接裂纹、夹渣、末熔合、未焊透等缺陷及厚度测定。
3) 原理;超声波检测是利用超声波在被检工件或材料中传播时若遇到缺陷时产生超声波反射、折射和波型的转换而发现缺陷的一种检测方法[1]。
4)优点1)超声波的方向性好；利用超声波可在被检对象中进行有效的探测。
2) 超声波的穿透能力强；对于大多数介质而言，它具有较强的穿透能力。
3)超声波的能量高；超声检测的工作频率远高于声波的频率，超声波的能量远大于声波的能量。
5)局限性;为藕合传感器，要求被检表面光滑。
难于探出细小裂缝。
要有参考标准。
为解释信号，要求检测人员素质高。
2 磁粉检测法（MT）1)设备;磁头、扼铁、线圈、电源及磁粉。
某些应用中要有专用设备和紫外源。
2)用途;检测工件表面或近表面的裂纹、折叠夹层、夹渣及冷隔等。
3)原理;利用磁粉的聚集显示及其工件表面与近表面缺陷的无损检测方法称为磁粉检测法[2]。
该方法既可用于板材、型材、管材及锻造毛坯等原材料及半成品或成品表面与近表面的检测，也可以用于重要机械设备、压力容器及石油化工设备的定期检测。
4) 优点;可以直观地显示出缺陷的形状、位置与大小，并能大致确定缺陷的性质。
检测灵敏度高，可检细微的表面裂纹。
应用范围广，几乎不受被检工件大小及几何形状的限制。
工艺简单，检测速度快，费用低廉。
裂纹无损检测
3. 裂纹无损检测常用的无损检测方法有以下几种：磁粉探伤、渗透探伤、超声波探伤、射线检测等。
裂纹易于产生的应力集中部位，如叶片进水边正面（压力分布面）靠近上冠处、叶片出水边正面的中部、叶片出水边背面靠近上冠处、叶片与下环连接区等部位，由于透照布置比较困难，不能用射线透照法进行无损探伤。
根据水轮机转轮叶片表面比较粗糙、结构复杂和厚度变化大的特点，一般应采用渗透、磁粉、超声波的方法进行无损检测。
3.1 超声波检测超声波探伤方法对裂纹、未熔合等面积型缺陷的检出率较高，适宜检验较大厚度的工件，但是对于铸钢、奥氏体不锈钢材，由于粗大晶粒的晶界会反射声波，在屏幕上出现大量的“草状波”，容易与缺陷波混淆，影响检测可靠性，限制了超声波探伤方法在铸钢制水轮机转轮叶片上无损检测的应用。
探测频率越高，杂波就越显着，为了减小晶界反射波的影响，我们采用了低频探头（2MHz）对铸钢转轮进行超声波探伤，发现反射信号以后再用高频探头（4MHz）进行定量，实践证明这是可行的。
3.2 渗透探伤渗透探伤方法简单易行，显示直观，适合于大型和不规则工件的检查和现场检修检查。
但是，渗透探伤方法是利用渗透能力强的彩色渗透液渗入到裂纹等缺陷的缝隙中，再利用吸附能力强的白色显像剂，将渗透液吸出来以显示缺陷的，因此，只能检查表面开口的缺陷。
3.3 磁粉探伤磁粉探伤方法是利用工件磁化后，在材料中的不连续部位（包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等原因造成的不连续性），磁力线会发生畸变，部分磁力线有可能逸出材料表面形成漏磁场，这时在工件上撒上磁粉，漏磁场就会吸附磁粉，形成与缺陷形状相近的磁粉堆积，从而显示缺陷。
因此，磁粉探伤适用于铁磁材料探伤，可以检出表面和近表面缺陷，但是有些部位由于难以磁化而无法探伤。
第五种射线探伤法（RT），能比较直观地对缺陷定性和定量，底片可长期保存。
此方法已广泛应用于锅炉压力容器压力管道的检验。
但对于微裂纹检测，却受到微裂纹本身取向及其宽度和深度的影响，加之透照、暗室处理等诸多环节因素，其过程处理稍有不当，结果将事倍功半，检测灵敏度降低，甚至无法检出。
五大常规无损检测技术的原理和特点
五大常规无损检测技术的原理和特点一、射线检测（RT）射线检测（Radiographic Testing），业内人士简称RT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）的一个重要专业门类。
射线检测主要的应用是探测工件内部的宏观几何缺陷。
按照不同特征，可将射线检测分为多种不同的方法，例如：X射线层析照相（X-CT）、计算机射线照相技术（CR）、射线照相法，等等。
射线照相法，利用X射线管产生的X射线或放射性同位素产生的γ射线穿透工件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法。
该方法是最基本、应用广泛的的一种射线检测方法，也是射线检测专业培训的主要内容。
（一）射线照相法的原理射线检测，本质上是利用电磁波或者电磁辐射（X射线和γ射线）的能量。
射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射使其强度减弱。
强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿透的厚度。
如果被透照物体（工件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件（例如在焊缝中，气孔缺陷里面的空气衰减系数远远低于钢的衰减系数），该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。
把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经过暗室处理后得到底片。
射线穿透工件后，由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位等会出现黑度差异。
射线检测员通过对底片的观察，根据其黒度的差异，便能识别缺陷的位置和性质。
（二）射线照相法的特点1、适用范围适用于各种熔化焊接方法（电弧焊、气体保护焊、电渣焊、气焊等）的对接接头，也能检查铸钢件，在特殊情况下也可用于检测角焊缝或其他一些特殊结构工件。
2、射线照相法的优点①缺陷显示直观：射线照相法用底片作为记录介质，通过观察底片能够比较准确地判断出缺陷的性质、数量、尺寸和位置。
②容易检出那些形成局部厚度差的缺陷：对气孔和夹渣之类缺陷有很高的检出率。
③射线照相能检出的长度和宽度尺寸分别为毫米数量级和亚毫米数量级，甚至更少，且几乎不存在检测厚度下限。
钢结构无损检测方案(渗透、磁粉、超声、射线)
钢结构无损检测方案（渗透、磁粉、超声、射线）一、渗透检测1.1 目的本方案主要是为了检出检测非铁磁性材料及其焊缝表面的开口缺陷，以及对缺陷的大小、性质进行等级评定而编制。
为了规范渗透检测工作，保证渗透检测的工作质量，特制定本方案。
1.2 适用范围2.1本方案包括开口性缺陷的检测及渗透探伤中着色剂的去除方法及缺陷指示的分级。
2.2 本方案包含材料表面开口性缺陷的液体渗透检测。
（铁磁性和非铁磁性材料）2.3 本方案与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。
1.3 检测依据JB/T 6062《无损检测焊缝渗透检测》GB/T 26853《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》1.4 检测试剂（HD）系列1.5 试验环境10℃~50℃1.6 检测步骤1.6.1渗透检测应按照预处理、施加渗透剂、去除多余渗透剂、干燥、施加显像剂、观察与记录、后处理等步骤进行。
1.6.2预处理应符合下列规定：1、对检测面上的铁锈、氧化皮、焊接飞溅物、油污以及涂料应进行清理。
应清理从检测部位边缘向外扩展30mm的范围；机加工检测面的表面粗糙度（Ra）不宜大于12.5μm，非机械加工面的粗糙度不得影响检测结果；2、对清理完毕的检测面应进行清洗；检测面应充分干燥后，方可施加渗透剂。
1.6.3施加渗透剂时，可采用喷涂、刷涂、喷涂等方法，使被检测部位完全被渗透剂所覆盖。
在环境及工件温度为10℃～50℃的条件下，保持湿润状态不应少于10min。
1.6.4去除多余渗透剂时，可先用无绒洁净布进行擦拭。
在擦除检测面上大部分多余的渗透剂后，再用蘸有清洗剂的纸巾或布在检测面上朝一个方向擦洗，直至将检测面上残留渗透剂全部擦净。
1.6.5清洗处理后的检测面，经自然干燥或用布、纸擦干或用压缩空气吹干。
干燥时间宜控制在5min～10min之间。
1.6.6宜使用喷灌型的快干湿式显像剂进行显像。
使用前应充分摇动，喷嘴宜控制在据检测面300mm～400mm处进行喷涂，喷涂方向宜与被检测面成30°～40°的夹角，喷涂应薄而均匀，不应在同一处多次喷涂，不得将湿式显像剂倾倒至被检面上。
五大常规无损检测技术之一：渗透检测(PT)的原理和特点
五大常规无损检测技术之一：渗透检测（PT）的原理和特点渗透检测（Penetrant Testing），业内人士简称P T，是工业无损检测（Nondestructive Testing）应用最早的无损检测方法，由于渗透检测简单易操作，其在现代工业的各个领域都有广泛的应用。
渗透检测主要的应用是检查金属（钢、铝合金、镁合金、铜合金、耐热合金等）和非金属（塑料、陶瓷等）工件的表面开口缺陷，例如表面裂纹等。
工业产品在制造和运行过程中,可能在表面产生宽度零点几微米的表面裂纹，断裂力学研究表明，在恶劣的工作条件下，这些微细裂纹都会是导致设备破坏的裂纹源。
渗透检测是五大常规无损检测技术之一，其他四种是：超声检测（Ultrasonic Testing）：A型显示的超声波脉冲反射法、射线检测（Radiographic Testing）：射线照相法、磁粉检测（Magnetic Particle Testing）、涡流检测（Eddy Current Testing）。
按照不同特征，可将渗透检测分为多种不同的方法：按显示材料，分为荧光法（Fluorescent）和非荧光法（Non-Fluorescent）。
前者称为“荧光渗透检测”，后者称为“着色渗透检测”。
典型的荧光渗透检测缺陷示意图。
（图片来源于网络）肉眼无法察觉的微裂纹，经荧光渗透检，在紫外线灯的照射下，黄绿色荧光格外醒目，如下图所示：渗透检测原理渗透检测，本质上是利用液体的表面能。
当液体和固体界面接触时会出现以下三种现象，θ称为接触角。
如下图所示：（a）θ=0°，全部润湿；（b）θ＜90°，部分润湿；（c）θ＞90°，不润湿。
对某一液体而言，表面张力越小，当液体在界面铺展时克服这个力做功越少，则润湿效果越好。
表面张力，是液体表面层由于分子引力不均衡而产生的沿表面作用于任一界线上的张力。
毛细现象：当液体润湿毛细管或含有细微缝隙的物体，液体沿毛细缝隙流动的现象。
超声波检测中对缺陷高度的测定
超声波测量缺陷高度的探讨王云昌内容摘要：本文论述了压力容器不同程度地存在着裂纹类缺陷，断裂力学研究证明，带有尖锐边缘的平面缺陷（如裂纹）危险性最大。
同时还证明受压部件中平面缺陷穿过壁厚的径向长度、缺陷距表面及与其它缺陷的距离等都是关键性的重要尺寸，而平行于部件表面的裂纹长度是次要的。
据统计锅炉压力容器的损坏大部分是由于工件内部裂纹的扩展所引起的，英国曾对10万个容器进行调查，运行一年共发生132件破坏事故，按事故原因统计，由于裂纹扩展造成的破坏占总数的比例高达89.3%。
因而对裂纹的检验和监控显得极为重要。
主题词：超声波测量缺陷高度正文：缺陷高度的超声检测方法6db法6db法是超声测量长度的传统方法，通常是探头找到最大峰值后向相反的二个方向水平移动使回波峰值下降一半时的波束中心线距离即为长度，该长度称为指示长度但并非裂纹的真实长度。
这种方法可以用来测高，但是误差较大。
表面波延时法对表面开口的裂纹可采用表面波延时法来测量裂纹深度，该法主要是通过裂纹对表面波的延时作用来计算裂纹的深度。
但当缺陷内含油或水等液体时，表面波有可能跨越缺陷开口，使测试误差大大增加。
此外，缺陷的端部太尖锐接收到超声波信号很低甚至接收不到。
缺陷表面过于粗糙也会造成误差增大。
端点衍射波法超声波入射到裂纹面上时，根据惠更斯原理，在裂纹尖端会形成次波源而产生衍射称为衍射波，超声端点衍射法是通过测量裂纹端点衍射回波的延迟时间差值来求得裂纹高度的。
但是衍射波的强度很弱难发现，所以用衍射波测量裂纹高度有较大的难度。
端点反射波法入射波入射到裂纹的端点，有一部分将沿着原路反射，称为端点反射回波如图1所示。
端点反射回波法是通过测量主声束入射到裂纹顶端时，所产生的端点回波声程计算裂纹的高度，从方法上说是比较正确较为可行的方法。
端点反射波法的应用现状在模拟超声探伤仪上用端点反射法测量裂纹的高度，通常采用深度校准即利用回波声程在垂直方向上的投影长度进行定位。
超声无损检测在压力容器焊缝检测中的应用 蔡海良
超声无损检测在压力容器焊缝检测中的应用蔡海良发表时间：2018-05-24T16:29:27.367Z 来源：《基层建设》2018年第4期作者：蔡海良[导读] 摘要：超声无损检测技术具有检测范围广、定位准确、检测无损伤等诸多优点，其被广泛应用与各类容器、材料的缺陷检测过程中。
广西建工集团第一安装有限公司摘要：超声无损检测技术具有检测范围广、定位准确、检测无损伤等诸多优点，其被广泛应用与各类容器、材料的缺陷检测过程中。
本文主要对超声无损检测技术在压力容器焊缝检测中的应用进行了介绍，以期提高超声无损检测的应用水平。
关键词：超声无损检测；压力容器；焊缝检测；应用；前言超声无损检测作为五大无损检测技术之一，能够对板材、钢、压力容器、锅炉及压力管道等内部缺陷进行精确的判断，检测出其内部缺陷的位置、尺寸、数量等信息，进而对检测对象的状态进行判断。
1.超声检测的概述（1）超声检测的概念超声检测是利用超声波与试件相互作用，在不损害试件使用性能的前提下，通过波的反射、透射和散射现象来检测试件是否存在缺陷或不均匀性，同时给出缺陷的大小、位置、数量等信息，进而对其试件的应用性进行评价的技术[1]。
超声无损检测是在压力容器焊缝检测中最常用的检测方法之一，它最大的特点是能在不损坏试件的前提下进行检测且检查率可达到100%。
在选择超声波无损检测要根据检测设备的材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择适合的无损检测方法。
超声无损检测主要应用在零部件和原材料（管材、板材等）的内部缺陷的检测；实焊后对焊接接头的缺陷检测；对厚度大于100mm的原材料和焊接接头的缺陷位置和相对尺寸能准确检测[1]。
（2）超声波检测的原理采用超声波技术对试件检测的原理是超声波通过一定的方式进入试件并在试件中传播，在传播过程中如遇试件缺陷位置则超声波的传播方向会发生改变，然后通过检测设备接收仪器对超声波进行接收，最后通过对所接收超声波的特征，对试件内部是否存在缺陷进行判断[2]。
表面开口缺陷高度的测量方法对比
表面开口缺陷高度的测量方法对比金晓明;余哲;孙加伟;肖学柱【摘要】It is of significance to detect and measure the height of cracks in order to assess the life of nuclear power equipment.In this paper,the measurements of the height of surface breaking defects by conventional UT tip diffraction method and TOFD method were compared.The conclusion was drawn:for breaking defect of height being less than4mm,the resolution of conventional UT tip diffraction method decreases sharply;using TOFD with A scan can distinguish breaking defect of height greater than 1 mm.With the increase of breaking defect height,two methods of measuring results are basically identical.%表面开口类缺陷的检测和高度的测量对核电设备寿命的评估意义重大.分别利用常规超声端点衍射法与TOFD(衍射时差法)方法对表面开口缺陷的高度进行了测量并对结果进行了比较,得出结论:检测高度小于4 mm 的开口缺陷时,常规超声端点衍射法分辨力下降严重;TOFD方法利用A扫信号可以区分1 mm 高度的开口缺陷;随着表面开口缺陷高度的增加,两种方法测量结果基本一致.【期刊名称】《无损检测》【年(卷),期】2018(040)004【总页数】4页(P58-61)【关键词】端点衍射法;TOFD方法;开口缺陷【作者】金晓明;余哲;孙加伟;肖学柱【作者单位】中广核检测技术有限公司,苏州215004;中广核检测技术有限公司,苏州215004;中广核检测技术有限公司,苏州215004;中广核检测技术有限公司,苏州215004【正文语种】中文【中图分类】TG115.28核电设备的在役零件和焊接构件,不同程度存在着表面开口缺陷的风险，如果能够实现对该类缺陷的检测和高度的测量，对于核电设备寿命的评估有很大的帮助。
焊接质量的超声波探伤无损检测
焊接质量的超声波探伤无损检测发布时间：2021-11-25T02:09:52.099Z 来源：《科学与技术》2021年24期作者：张磊靳月强栾涛[导读] 在工程建设项目的运行过程中，需要保证焊接质量等方面的控制措施能够得到有效落实张磊靳月强栾涛中车青岛四方机车车辆股份有限公司山东青岛 266000摘要：在工程建设项目的运行过程中，需要保证焊接质量等方面的控制措施能够得到有效落实，切实的提高工程建设作业的实施质量，进一步保障了工程项目的安全性。
为此，在开展工程项目作业的过程中，需要采取钢结构焊接的形式，加强工程建设的施工力度，及时地掌握损伤无损检测技术的应用要求，在使用的过程中选用合适的校准仪器，基于超声波损伤无损检测方法，进一步提高了焊接作业的实施质量，为工程项目的稳定性和安全性奠定了良好的基础。
关键词：焊接质量；超声波探伤；无损检测；措施引言：在修理基础附件的过程中，对人员的专业技能和焊接水平提出了较高的要求，需要选用合适的焊接技术，及时地解决在焊接作业实施阶段的质量问题，通过对无损检测技术的灵活使用，保障了检测工序的设施质量。
一、基于焊接质量掌握超声波探伤无损检测方法的应用要求（一）技术方面的要求在使用超声波探伤无损检测方法的过程中，对相应的技术水平提出了较高的要求，在使用此类技术的过程中，需要派遣专业的工作人员对相应的结构图纸加以研究，深入分析整体结构在构成过程中的具体要点。
另外，还需要严格地按照钢结构工程施工以及验收工序的规范要求，保障超声波探伤无损检测技术应用效果的优良性，从而根据不同类型的焊接质量规定标准，设置清晰的超声波探伤范围，并在此基础上确保检测作业的顺利进行。
与此同时，在使用超声波探伤无损检测技术的过程中，还需要严格地遵循国家的规定标准，从而保障使用的整体效果。
（二）保障仪器校准工作的有效落实在实施探伤操作的过程中，需要派遣专业工作人员在前期阶段对仪器进行校准处理，从而进一步保障仪器的综合性能。
焊接质量的超声波探伤无损检测
焊接质量的超声波探伤无损检测摘要：目前在工程建设与相关设施安装的过程中,都要用到大量的钢结构,所以钢结构的焊接质量从根本影响着工程建设的质量,无损检测手段为确保钢结构焊接质量给出了明确的指向。
关键词：焊接质量；超声波探伤；无损检测引言：无损检测已被广泛应用，是非常有效的质量控制装置，通常的检测方法有直接用肉眼检查、用放射线照片检测的误差。
虽然使用外部设备和机器进行了肉眼检测，但是由于肉眼无法渗透到工作中，所以确认了内部的问题。
提高一定程度的检查和测量的精度和可靠性，用声音检测物体内部的问题非常正确有效。
例如，钢管被木棒击中，可以通过声音来判断是否是空的，其实在我们的日常生活中，很多检测方法都是用听觉来评价声音，这种方法和这个目的都有一定的准确性，非常实用，超声波检测距离长，检测范围广，检测器重量轻，运动舒适，检测速度快，其特点是检测成本第一，目前在很多行业中，这种类型用于质量鉴定。
一、超声探伤检测措施的应用无损耗的超声波控制需要相关应用点的有效支持，注意本程序：热焊线采用超声波故障检测，误差检测速度按每条焊缝的百分比长度计算，长度不小于200mm，重点控制超声波损耗：工作人员在局部焊接过程中发现不合格缺陷，缺陷两端需增加，若发现不合格缺陷，工人必须检查10%的焊缝缺陷，超声波损伤控制的应用点数有效，检测时间确定，如结构钢用煤冷却后必须出口到12小时焊缝温度，低碳钢必须在焊后24小时超声波探伤有效改善。
在进行故障检查之前，必须把握图纸对焊接质量的客观要求。
目前钢铁结构的硬度指标是：根据图纸客观要求，焊接质量等级为一级时，其评价等级为二级，发生10%的超声波探伤。
根据图纸的客观要求，焊接焊缝的质量等级被评定为二级，等级为三级。
按照规定的要求进行20%的超声波探伤。
但是，如果图纸的客观要求包括：焊接品质等级3不需要超声波检查。
上述内容尤其是在全熔透焊接焊缝中进行超声波探伤，根据各焊缝的长度比，探伤误差一般在200mm以下，当误差检测焊缝的局部位置存在问题时，在两端的拉伸位置应延长误差检测长度，其长度应低于焊接长度的10%类似点不应小于200mm，如果存在缺陷，则对该焊缝进行10%的误差检测，并记录误差检测时间。
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在役 零件 和焊 接构 件不 同程 度地 存在 着裂 纹类 缺陷 ， 断裂力 学研 究证 明 ， 有 尖锐边 缘 的平面 缺 陷 带 （ 裂纹 ） 险 性 最 大 ， 致 的后 果 往 往 是 灾 难 性 如 危 导
展所造成 的破坏 占总数 的 ８ ． ％， ９ ３ 因此对裂纹的检 测和对裂纹类缺陷的高度进行精确的测量 ， 是运用 断裂力学进行在役零件寿命评估的前提 ， 也是评估 正确与否的基础 。而表面开 口裂纹 ， Ｊ 由于它的开
表面开 口裂纹高度的超声无损测 定
王 春 艳 ， 常 波 柯 ，陈铁 群
（． １广东省广州科技贸易职业学院， 广东 广州 ５ ４ ； １４２ １ ２ 华南理工大学 机械工程学院材料科学与技术研究所 ， ． 广东 广州 ５０４ ） ６０ １
摘 要： 绍 了超声端 点衍 射 法在表 面开 口裂 纹高 度 中测定 原理 ， 介 自行 设 计 了测 量 方案 ， 验运 用 Ｋ 试
Ｕｌｒ ｓ ｎ ｃ Ｔｅ ｔｎｇ ｏ ｅｇ ｔｏ ｒ ａ ｅ Ｂｒ ａ ｉ ａ ｋｓ ｔａ ｏ ｉ ｓｉ ｆＨ ｉ ｈ ｆＳｕ ｆ ｃ ｅ ｋ ｎｇ Ｃｒ ｃ
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放 状态 和较 容易 被 发 觉 ， 对其 高度 的测 量 就 显 得 尤
为重要 。
的， 同时还证明了受压零件中裂纹 型缺陷距表面及
其 他缺 陷 的距离 等 都 是关纹 长度 是 次 要 的。据 统 计 ， 炉 压 力 容 锅
的裂纹， 运用衍射法测量的平均误差波动较小， 明衍射法具有高度选择性， 说 对于高度越大的裂纹 ，
测量 越准 确。
关键词 ： 纹 ； 点衍 射 法 ； 声检 测 裂 端 超
中图分 类号 ：Ｂ ５ Ｔ ５３ 文献标 识码 ： Ｂ 文章编号 ：０ １ ４ ３ （０ ８ １ １０ — ８７ ２ ０ ）２—０４ ０ ０ ９— ４
＝
１１５２ ２５的探头分别对高度为 ２ ３５ ７ ９ １ ，３ ｌ ， ， Ｅ 的裂纹进行 了超声测量 ， ，． ，，． ， ， ，， ，ｌ１ ，５ ｌ ２ ｍ ７ ０ 结
果 表 明 Ｋ：１时 ， 有最 高 的测量 精确度 ， 随着 值 的增大 ， 量误 差 呈增 大 趋势 ； 于 不 同高度 具 且 测 对
ｕ ｅ ｎ ｒ ｃｓｏ ｃ ｍｅ ｈ ｇ ｒ ｒ ｍｅ ｔｐ ｅ ｉｉｎ ｂｅ ａ ｉｈｅ ． Ｋｅ ｒ ｙ ｗｏ ｄｓ： ｒ ｃ ｃ ａ ｋ；ｔ ｉ ｒ ｃｉ ｎ ｍｅ ｈ ｄ；ｕ ｔａ ｏ ｉ ｅ ｔｎ ｉ ｄｆ ａ ｔｏ ｔ ｏ ｐ ｆ ｌｒ ｓ ｎ ｃ ｔｓｉ ｇ