浇口套工艺分析
压铸带冷却浇口套制作工艺
浇口套制作工艺（试行）
我司的浇口套（带冷却水），以前的制作工艺为内外套间隙配合，烧焊密封后整体磨内外圆。
此方法制作的缺点是，浇口套焊接的地方容易开裂、漏水。
浇口套的使用寿命普遍不高，达不到模具正常的使用寿命。
通过查询资料、咨询专业浇口套制作商，现将浇口套的制作工艺调整如下:
1.浇口套内套材料选用H13(SKD61)淬火前粗车,直径留0.4～0.5mm余量（双边）。
长
度方向留0.5～0.6mm余量（双边）。
冷却水槽直接到数，在根部加工R2~R3。
2.浇口套内套外协淬火HRC46~48。
3.浇口套内套外协磨内外圆到图纸尺寸，注意图纸要求的粗糙度。
4.浇口套外套采用45＃钢，直接精车到图纸尺寸，外套内孔同内套的外圆留有0.2～
0.5mm（双边）过盈量。
加工时注意达到内孔的粗糙度要求。
5.将浇口套外套加热到650～780摄氏度（附钢材比色表），将外套垂直套入内套的对
应位置，待其冷却后自动抱紧密封。
外套放入时，一定注意冷却水口方向。
6.浇口套同套板研配、装配。
为了方便内外套加热后的装配，减少不必要的失误，浇口套设计、加工时满足以下要求：
1.内外套的配合部分，内套上加工出台阶（附图），台阶高度A大于浇口套内、外套
的单边过盈量。
这样在外套套入内套时，可以起一定的导向作用。
A=0.25MM
钢材比色表
青岛科马精密机械制造有限公司技术部
2009-8-10。
《浇口套和定位环》课件
根据特殊需求定制的定位环，尺寸可按需定制，适用于特殊设备或特殊安装环境。
选择依据与注意事项
使用环境
根据设备的使用环境和工况选择合适 的材质和尺寸。例如，高温环境应选 择耐高温材质，腐蚀环境应选择耐腐 蚀材质。
安装要求
成本预算
在满足使用要求的前提下，尽量选择 性价比高的定位环，避免不必要的浪 费。
CHAPTER 06
浇口套和定位环的发展趋势与未来 展望
技术创新与改进
浇口套和定位环材料创新
01
采用新型高分子材料，提高其耐高温、耐腐蚀性能，延长使用
寿命。
结构设计优化
02
改进浇口套和定位环的结构设计，使其更加紧凑、轻便，便于
安装和操作。
表面处理技术升级
03
采用先进的表面处理技术，提高其耐磨、抗划伤性能，保持长
智能化发展
浇口套和定位环将朝着智能化方 向发展，实现远程控制、自动调
节等功能。
绿色环保
未来浇口套和定位环的发展将更 加注重环保，采用环保材料和生
产工艺，降低能耗和排放。
定制化服务
随着市场的多样化需求，浇口套 和定位环将提供定制化服务，满
足不同客户的个性化需求。
THANKS
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《浇口套和定位环》 PPT课件
CONTENTS 目录
• 浇口套和定位环概述 • 浇口套的分类与选择 • 定位环的分类与选择 • 浇口套和定位环的应用场景 • 浇口套和定位环的维护与保养 • 浇口套和定位环的发展趋势与未来展
望
CHAPTER 01
浇口套和定位环概述
定义与作用
定义
浇口套和定位环是注塑模具中的两个 重要组件，用于控制塑料熔体的流动 和定位塑料制品。
浇口和流道设计研究
潜伏式浇口
主流道设计
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流 道为止的塑料熔体的流动通道 – 设计时必须使熔体的温度降和压力损失最小 – 设计成圆锥形，便于流道凝料拔出 浇口套的形式
浇口套的固定形式
主流道的设计原则
主流道一般位于模具中心线上，要与注射机的喷嘴轴线相重合 在卧式和立式注射机中，主流道轴线应垂直于分型面 为便于主道凝料的脱出，主流道应设计成圆锥形，其锥角为 2~6º，小 端直径 D ＞ d + (0.5~1mm)，d是注射机喷嘴孔的直径 主流道内壁的表面祖糙度 Ra 值小于 0.4 60mm ，主流道的长度一般小于
Valve Gate
合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的重要环节 需要考虑的因素 – 塑件的结构与工艺特征、成形质量的要求 – 分析塑料原料的工艺特性 – 塑料熔体在模具内的流动状态、成形工艺条件
尽量缩短流动距离，浇口位置的选择应保证熔体快速均匀的充填型腔； 应使熔体流程最短，流向变化最小，能量损失最小 浇口应开设在塑件壁厚处，一方面有利于熔体顺利充填型腔，使注射 压力得到有效的传递，其次有利于补缩
侧浇口
最常用的手工剪除的浇口 一般厚度为产品壁厚的 50% 到75%
可以是等厚度或锥形厚度
Edge Gate
侧浇口
侧浇口一般开设在分型面上，从内侧或外 侧充填型腔，截面形状多为矩形 位置选择较为灵活、加工和修整方便、去 除浇口较容易且不留明显痕迹、对塑料的 适应性较强，是一种应用较广泛的浇口形 式
模具设计之浇口设计
• 浇口设计概述 • 浇口设计基础 • 浇口设计的实践技巧 • 浇口设计案例分析 • 浇口设计的挑战与解决方案
01
浇口设计概述
浇口的定义与作用
浇口是模具中连接主流道和型腔的通 道，用于将塑料熔体引入模具型腔。
浇口的主要作用是控制塑料熔体的流 动速度和方向，确保塑料熔体能够均 匀地填充模具型腔，并防止产生气穴 和熔接痕等缺陷。
浇口数量
根据模具的型腔数量和塑料流动的复 杂性，确定浇口的数量。多个浇口可 以加快塑料的填充速度，但过多的浇 口会增加模具的复杂性。
选择合适的浇口类型
01
02
03
直接浇口
适用于大型模具，可快速 填充型腔。但可能会导致 塑料在浇口处产生缩痕。
侧浇口
适用于各种模具，尤其是 多型腔模具。可以避免直 接浇口带来的缩痕问题。
浇口流动的稳定性
浇口处应保持稳定的流动状态，避免产生波动或 喷射，以确保塑料熔体的均匀填充。
浇口流动的快速性
浇口应设计得尽可能小，以加快熔体的流动速度， 减少冷却时间，提高生产效率。
浇口流动的均匀性
浇口的尺寸和形状应保证熔体在模具内均匀分布， 避免因流动不均而产生应力或翘曲。
浇口的尺寸与位置
浇口尺寸
03
采用热流道浇口设计，通过加热控制塑料流动，提高产品质量
和减少溢料。
THANKS
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04
浇口设计案例分析
案例一：手机外壳浇口设计
总结词：精细复杂
详细描述：手机外壳浇口设计需要考虑到外观、结构、材料等因素，设计时需要 精细处理，确保浇口位置、大小、数量等参数合理，以实现产品外观美观、结构 稳定、材料利用率高等要求。
案例二：汽车零件浇口设计
压铸带冷却浇口套制作工艺
压铸带冷却浇口套制作工艺首先，确定压铸带冷却浇口套的尺寸和形状。
根据具体的产品要求和设计图纸，确定浇口套的直径、高度、角度和形状等参数。
这些参数通常需要根据产品的形状和制造工艺来确定。
其次，选择适合的材料。
压铸带冷却浇口套通常由耐高温和耐腐蚀的材料制成，如钢、不锈钢或高温合金等。
根据具体的应用场景和工艺要求，选择合适的材料。
然后，进行模具设计和加工。
根据浇口套的形状和尺寸，设计和制造相应的模具。
模具通常由钢材或铸铁等材料制成，并通过数控加工等工艺进行加工。
确保模具的精度和质量。
接下来，进行浇铸工艺的准备工作。
首先，在模具中涂上适量的模具润滑剂，以防止熔液凝固时与模具黏连。
然后，准备熔融金属材料，将其加热到适当的温度。
然后，进行浇铸工艺的操作。
将加热好的金属熔液倒入模具中，注意控制浇注的速度和角度，以确保浇注过程的均匀性和一致性。
同时，密封好模具，防止熔液泄漏。
随后，进行冷却处理。
将浇铸好的浇口套放置在适当的冷却设备中，通过冷却介质的作用，使金属熔液迅速冷却凝固。
冷却时间和温度应根据具体材料和工艺要求进行控制。
最后，进行后续的加工和表面处理。
将冷却凝固的浇口套从模具中取出，进行去毛刺和修整等后续加工工艺。
根据需要，可以对浇口套进行喷砂、抛光、电镀等表面处理，以满足产品的外观和质量要求。
以上是压铸带冷却浇口套制作工艺的详细介绍。
制作浇口套时需要注意选择合适的材料和模具，并控制好浇注和冷却过程的各项参数，以确保浇口套的质量和性能。
压铸带冷却浇口套在压铸工艺中起到了重要的作用，能够有效控制熔融金属的温度和流动，提高压铸件的成形质量和表面质量。
手机外壳注塑模具设计之浇注系统的形式和浇口的设计
手机外壳注塑模具设计之浇注系统的形式和浇口的设计浇注系统是指凝料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。
浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道的浇注系统两大类。
浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响。
该模具采用普通流道浇注系统，普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。
一、浇注系统的尺寸是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响效大，而且还在与塑件所用塑料的利用率、成型效率等相关。
对浇注系统进行整体设计时，一般应遵循如下基本原则：① 了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性。
② 采用尺量短的流程，以减少热量与压力损失。
③ 浇注系统的设计应有利于良好的排气。
④ 防止型芯变形和嵌件位移。
⑤ 便于修整浇口以保证塑件外观质量。
⑥ 浇注系统应结合型腔布局同时考虑。
⑦ 流动距离比和流动面积比的校核。
二、主流道的设计主流道的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度降低和压力降最小，且不损害其把塑料熔体输送到最“远”位置的能力。
在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为2°——6°。
1、主流道的尺寸（1）主流道小端直径主流道小端直径 d = 注射机喷嘴直径 + 2 ～ 3= 3 + 2 ～ 3 取 d = 5（mm）。
（2）主流道的球半径主流道的球半径 SR = 10 + 1 ～ 2 取 SR = 12（mm）。
（3）球面配合高度球面配合高度为 3 ～ 5 取 3（mm）。
（4）主流道长度主流道长度L，应尽量小于60mm，，上标准模架及该模具结构，取L = 32（mm）（5）主流道锥度主流道锥角一般应在2°——6°，取α = 4°，所以流道锥度为α/2=2°。
（6）主流道大端直径主流道大端直径 D = d+2Ltg（α/２）（α=4°）≈ 6.3（mm）（7）主流道大端倒圆角倒角D/8 ≈ 0.6（mm）根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道如下图：2、主流道衬套的形式主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔要冷热交换地反复接触，属易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式（俗称浇口套），以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。
毕业设计模板——LGMAZAK机床加工浇口套的流程(1).
天津轻工职业技术学院毕业设计(论文)课题：LG MAZAK机床加工浇口套的流程专业数控设备应用与维护班级11数维2班学生姓名张晓东学生学号11010430222 指导教师王同庆张培强提交日期成绩答辩日期答辩成绩答辩教师总评成绩内容摘要CNC（数控机床）是计算机数字控制机床(Computer numerical control)的简称，是一种由程序控制的自动化机床。
该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，通过计算机将其译码，从而使机床执行规定好了的动作，通过刀具切削将毛坯料加工成半成品成品零件。
传统的机械加工都是用手工操作普通机床作业的，加工时用手摇动机械刀具切削金属，靠眼睛用卡尺等工具测量产品的精度的。
现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。
这就是我们说的“数控加工”。
数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。
关键词： CNC 数控机床自动化机床目录第一章数控机床的工作原理 (1)1.1数控机床概论 (1)1.2数控加工中心操作岗位 (2)1.3 LG MAZAK的介绍 (3)1.4 LG MAZAK的组成部分及功能 (5)第二章工件的制作与分析 (7)2.1浇口套的组成部分及适用范围 (7)2.2刀具的选择及用法 (8)2.3加工的步骤 (10)2.4零件的照片及下一道工序 (12)致谢 (13)参考文献 (14)第一章数控机床的工作原理1.1 数控机床概论CNC（数控机床）是计算机数字控制机床(Computer numerical control)的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。
CNC（数控机床）是计算机数字控制机床(Computer numerical control)的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
浇口套工艺分析
浇口套1、工艺性分析零件图：本零件是浇口套，由于浇口套在工作时候经常与注塑机喷嘴发生碰撞，所以，浇口套采用T10A，并进行相应的热处理，保证足够的硬度（本零件要求达到53-58HRC），但是其硬度应低于与注塑机喷嘴的硬度，以防止喷嘴被碰坏。
其固定方式是以4与定模座板配合（配合种类为过盈配合7/6H m）。
锥孔以及外圆、端面表面要求质量高，是本零件加工的关键部位。
本零件尺寸齐全、要求合理、结构工艺性好。
1、选择毛坯根据零件的结构形状、尺寸和材料的要求，直接选用适当尺寸的热轧圆钢或者锻件作为毛坯。
2、拟定零件的工艺路线（1）定位基准本零件为套型零件，精度要就较高，一般可以按照互为基准原则，故选用内孔表面为精基准，而选择毛坯外圆为粗基准。
（2）加工方法表面加工方法应依据其加工精度与表面粗糙度要求参照各种表面典型加工路线来确定。
查《机械制造技术基础》P107-113，表3-10、3-11、3-12、3-12、3-13，确定本零件的各个（3）工艺路线 ①备料：按零件的结构尺寸及零件大小选用热轧钢或者锻件作为毛坯保证直径和长度方向上有足够的加工余量，该零件取φ35⨯139，若浇口套凸肩部分长度不能可靠夹持，应将毛坯长度适当加长。
②车：a.夹毛坯外圆车φ35⨯139；b.斢头夹φ35⨯139,粗车外圆0.030.01++φ20、φ33、φ27及端面留磨削余量，车退刀槽达到设计要求。
c.钻孔d.加工锥孔达到设计要求e.车球面凹坑达到设计要求f.检验e.热处理，淬火并回火达到硬度HRC53-58 g.以锥孔定位磨外圆0.030.01++φ20达到设计要求h ．检验4、确定工序余量，计算工序及尺寸偏差 （1）毛坯余量（总余量的确定）本例为热轧圆钢直接计算加工余量取单边余量为2mm （2）各工序余量的确定查“机械制造工艺简明手册”得各加工表面，各工序单边余量：各工序基本尺寸可由设计尺寸逐一向前工序加余量推算。
工序公差可按该加工方法的经济精度确定，并按入体原则标注偏差。
浇口套的工艺路线
一、零件的工艺分析二、毛坯选择和基准的确定三、拟定工艺路线1 选择加工方法φ40(IT10、Ra＝6.3)：粗车一半精车φ30(IT6、Ra＝0.8)：粗车一半精车一粗磨一精磨R8球面：粗车一半精车一粗磨(研磨)小锥孔：钻一铰一精铰一研磨端面、轴肩、槽：粗车一半精车2 划分工艺阶段零件需热处理，可以热处理为界分为粗、精两个加工阶段；3 确定划分工序原则零件为单件生产，以工序集中的原则划分工序较好；4 确定加工顺序粗车端面、粗车φ40外圆(留余量)、粗车端面、半精车端面、钻φ4孔、粗车φ30外圆、退刀槽、半精车φ30外圆、退刀槽、铰锥孔(留研磨余量)、半精车端面(保证长度尺寸)、半精车外圆φ40、车R8球面、研磨锥孔、球面、磨φ30外圆5 拟定工艺方案并比较其优劣工艺方案一：备料(锻、退火)—→车(粗车端面、粗车φ40外圆(留余量)、粗车端面、半精车端面、钻φ4孔、粗车φ30外圆、退刀槽、半精车φ30外圆、退刀槽、铰锥孔(留研磨余量)、半精车端面(保证长度尺寸)、半精车外圆φ40、车R8球面) —→检验—→热处理(硬度HRC60～64)—→研磨(研磨锥孔、球面)—→磨削(磨φ30外圆)—→检验工艺方案二：备料(锻、退火)—→车(粗车端面、半精车端面、钻φ4孔、粗车φ30外圆、退刀槽、半精车φ30外圆、退刀槽、铰锥孔(留研磨余量)、粗车端面、半精车端面(保证长度尺寸)、粗车φ40外圆、半精车外圆φ40、车R8球面) —→检验—→热处理(硬度HRC60～64)—→研磨(研磨锥孔、球面)—→磨削(磨φ30外圆)—→检验比较：方案一有三个安装，优点是大部分加工以精基准定位，装夹可靠，加工精度容易保证；方案二只有两个安装，虽然辅助工时减少，但大部分加工以粗基准定位，装夹不是很可靠，加工精度难以保证；本零件为单件生产，以保证加工精度为要，确定方案一为该零件的加工工艺路线。
6 确定工艺路线四、查各工序加工余量φ40(IT10、Ra＝6.3)：粗车(2)一半精车(1.4)φ30(IT6、Ra＝0.8)：粗车(2)一半精车(1.3)一粗磨(0.12)一精磨(0.08)〔磨(0.2)〕端面：粗车(1〔锻件粗糙应适当加大余量至2〕)一半精车(1) 一磨(轴肩0.3)R8球面：粗车一半精车一粗磨(研磨)小锥孔：钻一铰一精铰一研磨五、计算各工序尺寸并确定其公差（2）侧型芯滑块的加工1）结构：如图2-15所示。
防拉丝浇口套原理
防拉丝浇口套是注塑模具技术中的一种重要设计，主要用于防止注塑过程中出现拉丝现象。
这种设计的主要原理是通过特殊的结构设计和材料选择，使得注塑过程中的材料流动更加顺畅，从而有效地减少拉丝现象的发生。
具体来说，防拉丝浇口套的设计通常包括以下几个方面：1.浇口套本体的底端开凿有注塑通道，浇口套本体的顶端开凿有弧形槽，且注塑通道和弧形槽相贯通，浇口套本体的上侧设置有弧形片，且弧形片与弧形槽相对应。
弧形片与浇口套本体之间设置有截断机构，截断机构用于将注塑通道关闭防止流道废料拉丝。
2.防拉丝浇口套的原理是在浇口套的法兰部位压入防拉丝隔片，并在主流道末端的中央形成凹槽。
这样就能加速浇口末端的冷却凝固，从而有效防止拉丝现象。
3.防拉丝模具浇口套设计中，包括面板与设置在面板上的防拉丝浇注套本体，所述防拉丝浇注套本体侧壁固定套接有壳体，所述面板上端设有放置槽，所述壳体下端与放置槽上端接触，所述壳体内设有两个用于固定防拉丝浇注套本体的第一固定机构，所述第一固定机构包括转动连接在壳体内底部的套筒，所述套筒侧壁固定连接有凸轮。
本实用新型取代了螺栓的安装方式，不需要借助外部工具，安装拆卸简单便捷，从而提高了注塑效率，另外通过设置转动板，保证了浇口套的安装工作能够正常进行。
4.一种陶瓷隔热防拉丝浇口套，包括固定板、出料管和陶瓷垫圈，所述固定板一侧连接有出料管，所述固定板中间穿过设有陶瓷垫圈；所述陶瓷垫圈与出料管相接触，所述陶瓷垫圈上设有陶瓷通孔，所述出料管内设有出料孔，所述陶瓷通孔与出料孔联通。
本实用新型的有益效果是：通过陶瓷垫圈喷嘴与浇口套接触喷嘴温度不会损失，因此不必提高喷嘴温度来避免温度损失造成的堵塞，喷嘴温度不升高处在正常温度或低温度，从而改善料头拉丝，通过固定圈可以方便出料管和陶瓷垫圈的更换，陶瓷垫圈伸入到出料管内可以防止熔融的塑料进入陶瓷垫圈与出料管之内的间隙，散热肋片可以将浇口套进行冷却减少浇口套温度过高发生拉丝现象。
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浇口套
1、工艺性分析
零件图：
本零件是浇口套，由于浇口套在工作时候经常与注塑机喷嘴发生碰撞，所以，浇口套采用T10A，并进行相应的热处理，保证足够的硬度（本零件要求达到53-58HRC），但是其硬度
应低于与注塑机喷嘴的硬度，以防止喷嘴被碰坏。
其固定方式是以4
与定模座板配合（配合种类为过盈配合7/6
H m）。
锥孔以及外圆、端面表面要求质量高，是本零件加工的关键部位。
本零件尺寸齐全、要求合理、结构工艺性好。
1、选择毛坯
根据零件的结构形状、尺寸和材料的要求，直接选用适当尺寸的热轧圆钢或者锻件作为毛坯。
2、拟定零件的工艺路线
（1）定位基准
本零件为套型零件，精度要就较高，一般可以按照互为基准原则，故选用内孔表面为精基准，而选择毛坯外圆为粗基准。
（2）加工方法
表面加工方法应依据其加工精度与表面粗糙度要求参照各种表面典型加工路线来确定。
查《机械制造技术基础》P107-113，表3-10、3-11、3-12、3-12、3-13，确定本零件的各个
（3）工艺路线 ①备料：按零件的结构尺寸及零件大小选用热轧钢或者锻件作为毛坯保证直径和长度方向上有足够的加工余量，该零件取φ35⨯139，若浇口套凸肩部分长度不能可靠夹持，应将毛坯长度适当加长。
②车：a.夹毛坯外圆车φ35⨯139；
b.斢头夹φ35⨯139,粗车外圆0.03
0.01++φ20、φ33、φ27及端面留磨削余量，车退刀槽达到设计要求。
c.钻孔
d.加工锥孔达到设计要求
e.车球面凹坑达到设计要求
f.检验
e.热处理，淬火并回火达到硬度HRC53-58 g.以锥孔定位磨外圆0.03
0.01++φ20达到设计要求
h ．检验
4、确定工序余量，计算工序及尺寸偏差 （1）毛坯余量（总余量的确定）
本例为热轧圆钢直接计算加工余量取单边余量为2mm （2）各工序余量的确定
查“机械制造工艺简明手册”得各加工表面，各工序单边余量：
各工序基本尺寸可由设计尺寸逐一向前工序加余量推算。
工序公差可按该加工方法的经济精度确定，并按入体原则标注偏差。
各种加工方法的经济精度和经济表面粗糙度可查“机械制造技术基础”P197~198，查得与
①尺寸φ33
②尺寸φ27
③ 尺寸0.03
0.01++φ20
④ 尺寸R6
⑤4φ（锥型孔）
5、确定各工序工时定额，可查“简明手册”(略)
6、填写工艺规程，见模具零件加工工艺过程卡 模具零件加工工艺过程卡（见下页next ）
二类工
工时备注具。