塑性成型中缺陷工艺分析
成形缺陷的产生机理及防止措施
对模具进行精细设计和制 造，确保模具的精度和稳 定性。
通过对温度、压力、时间 等工艺参数进行精确控制 ，实现成形过程的优化。
针对不同的零件和材料， 选择合适的成形方法，以 避免缺陷的产生。
实例二：注塑成形缺陷防止
01
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总结词
详细描述
1. 优化模具设计 2. 调整工艺参数 3. 采用适当的成 形方法
选用优质原材料
选用质量稳定的原材料，避免因材料不良导致的产品缺陷 。
加强原材料检验
对进厂的原材料进行严格检验，确保原材料的质量符合要 求。
合理选择成形工艺
根据原材料的性质和产品要求，选择合适的成形工艺，以 确保产品质量。
04
成形缺陷的检测与修 复
检测方法
常规检测方法
包括外观检测、尺寸检测、功能检测等，用于初步判断成形缺陷的 类型和程度。
胶接修复法
采用胶接技术，对零件进行粘 接、修补等。
热处理修复法
通过改变材料内部组织结构， 提高材料性能，以修复成形缺
陷。
注意事项
针对不同的成形缺陷，需选择合适的检测方法，以便准确判断缺陷的类型和程度。
在修复缺陷时，需根据实际情况选择合适的修复技术，以保证修复质量和效率。
在进行成形缺陷的检测与修复时，操作人员需具备相应的技能和经验，以确保安全 和有效。
模具材料选择不当
模具材料选择不当，如使用低强度材料，导致模具在使用过程中产 生变形、断裂等问题。
热处理工艺不合理
热处理工艺不合理，如淬火温度过高或冷却速度过慢等，导致模具 在使用过程中产生变形、断裂等问题。
模具制造不精确
1 2 3
制造误差
制造过程中出现误差，如切削用量过大、使用不 正确的刀具等，导致模具精度下降。
金属塑性成形
02
金属塑性成形的原理
金属塑性变形的物理基础
01
金属塑性变形的基本概念
金属塑性成形是通过外力作用使金属材料发生塑性变形，从而获得所需
形状和性能的过程。
02
金属的晶体结构与塑性变形
金属的晶体结构是影响其塑性变形行为的重要因素。金属的晶体结构决
定了其塑性变形的机制和特点。
03
温度对金属塑性变形的影响
塑性成形过程中的缺陷与控制
在塑性成形过程中，由于各种因素的影响，可能会出现裂纹、折叠、夹杂等缺陷。为了获得高质量的产 品，需要了解这些缺陷的形成原因，并采取相应的措施进行控制和预防。
03
金属塑性成形的方法
自由锻成形
总结词
自由锻成形是一种金属塑性加工方法，通过锤击或压力机等 工具对金属坯料施加外力，使其发生塑性变形，从而获得所 需形状和尺寸的金属制品。
随着科技的发展，精密金属塑性成形技术逐渐兴起，如精密锻造、精密轧制、精密冲压等 ，这些技术能够制造出更高精度、更复杂形状的金属零件。
数值模拟与智能化技术
近年来，数值模拟与智能化技术在金属塑性成形领域得到了广泛应用，通过计算机模拟技 术可以对金属塑性成形过程进行模拟分析，优化工艺参数，提高产品质量和生产效率。同 时，智能化技术的应用使得金属塑性成形过程更加自动化和智能化。
详细描述
挤压成形适用于生产各种复杂形状的管材、棒材和异型材等。由于其能够实现连续生产，因此具有较 高的生产效率。但挤压成形对设备和操作技术要求较高，且对原材料的表面质量、尺寸精度和化学成 分等要求严格。
拉拔成形
总结词
拉拔成形是一种金属塑性加工方法，通 过拉拔机对金属坯料施加拉力，使其发 生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸 的金属制品。
塑性成形的特点与基本生产方式
（二）.锤上模锻
（1）锤上模锻设备：锤上模锻所用设备有蒸 汽—空气锤、高速锤等。 （2）锻模结构：锤上模锻所用的锻模都由上模 和下模组成。如图所示。
（2）锻模结构
1-锤头 2-上模 3-飞边槽 4-下模 5-模垫 6、7、10-紧固楔铁 8-分模面 9-模膛
（3）模膛分类
模膛
模锻模膛 制坯模膛
抗力 塑性 变形抗力曲线
塑变化曲线
a
变形速度
变形速度对塑性及变形抗力的影响示意图
（3）应力状态： 压应力数目多，塑性好
挤压时金属应力状态
拉拔时金属应力状态
3.1 塑性成形方法
3.1.1 锻造 一、自由锻 play
利用冲击力或压力使金属在上下两个砥铁之间产生变 形，从而获得所需形状及尺寸的锻件。
（四） 选择锻造设备 （五） 确定锻造温度范围和加热火次 （六） 热处理及锻件后续热处理 （七） 编写工艺卡片 （八） 估算锻件价格及成本
3.2.2模锻工艺规程制订
（一） 根据零件图绘制锻件图
（1）确定分模面(分型面) 分模面：上下锻模在模锻件上的分界面。
①分模面应选在锻件的最大截面处； ②分模面的选择应使模膛浅而对称； ③分模面的选择应使锻件上所加敷料最少； ④分模面应最好是平直面。
3.1.2 板料冲压
概述 1、概念
板料冲压是利用装在冲床上的设备（冲模）使板 料产生分离或变形的一种塑性成形方法。它主要用 于加工板料（10mm以下，包括金属及非金属板料） 类零件,故称为板料冲压。
2.设备 play
冲压常用的设备有剪床和冲床等。
剪床
冲床
冲压设备
3.板料冲压的特点
① 生产率高（靠模具设备成形，操作简便，易实现“两化”） ② 可成形复杂形状的制件, 而且废料少，材料利用率高 ③ 制件尺寸精度高、表面质量好、互换性好,不需机加工 ④ 制件强度高、刚性好、重量轻 ⑤ 加工成本低 ⑥ 冲模制造复杂，成本高
金属塑性成形课件
2023-11-06•金属塑性成形概述•金属塑性成形工艺•金属塑性成形设备•金属塑性成形技术的发展趋势•金属塑性成形过程中的缺陷与质量控制目•金属塑性成形实例分析录01金属塑性成形概述金属塑性成形是一种使金属材料发生塑性变形，以获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。
金属塑性成形广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、电子等领域，是一种重要的材料加工技术。
金属塑性成形的定义金属塑性成形可以制造出复杂形状的零件，并且能够获得较高的精度和表面质量。
与切削加工相比，金属塑性成形具有更高的材料利用率和更低的能耗。
金属塑性成形过程中材料的变形是均匀的，因此可以避免应力集中和裂纹等缺陷。
金属塑性成形的特点03金属塑性成形的基本原理包括应力状态、屈服准则、塑性流动规律等。
金属塑性成形的基本原理01金属塑性成形的原理是基于金属的塑性变形规律，即在外力作用下，金属材料会发生形状和尺寸的变化。
02在金属塑性成形过程中，材料的变形受到应力状态、变形温度、变形速度等因素的影响。
02金属塑性成形工艺自由锻工艺自由锻是利用冲击力或静压力使金属坯料变形，并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。
定义特点流程应用自由锻具有较大的灵活性，可以生产形状各异的锻件，但生产效率较低，适用于单件或小批量生产。
自由锻的流程包括坯料准备、加热、变形和锻后冷却。
自由锻主要用于大型锻件和难变形材料的加工，如轴、轮毂、法兰等。
模锻工艺模锻是利用模具使金属坯料变形，并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。
定义模锻具有较高的生产效率，且能获得较为精确的形状和尺寸，但模具制造成本较高。
特点模锻的流程包括坯料准备、加热、放入模具、变形、锻后冷却和修整。
流程模锻广泛应用于中小型锻件的生产，如齿轮、轴套、法兰等。
应用板料冲压工艺板料冲压是利用冲压机将金属板料变形，并施加外力将其冲制成所需形状和尺寸的加工方法。
定义板料冲压具有较高的生产效率，且能获得较为精确的形状和尺寸，但模具对材料的厚度和硬度有一定要求。
浅谈冲压件制造工艺及质量缺陷
浅谈冲压件制造工艺及质量缺陷欧阳春生北汽福田汽车股份有限公司摘要：汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。
汽车冲压工艺技术如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是经冲压成形技术正向精密、多功能、高效节能、安全清洁的生产方向发展，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。
关键词：冲压工艺质量1汽车覆盖件的工艺过程概述汽车冲压件的加工过程大致如下：卷材——落料——堆垛——运输——（冲压线）仓储——清洗——冲压成型。
在落料过程中，由起重机将卷料放上卷料备料台，然后装载到上料小车上，上料小车运行到开卷机，上料小车回位后，完成卷料与整线的对中，穿带结束后，料带经过四辊式送料机组进行料头剪切，进入清洗机进行料带的清洗；经过清洗后的料带进入校平机组；被校平后的板料进入地坑，形成一个缓冲带（补偿环），以补偿卷材在开卷校平部分连续运行和进入落料切断冲模时的间歇动作的速度差。
在地坑的一侧，装有光电反射器，当卷材下落到地坑时，反射器给出信号使驱动开卷装置的电机停止工作，卷材进给中断；经过几次落料切断后，地坑中的卷材逐步上升到一定程度，光电反射器发出信号，使驱动开卷装置的电动机起动，恢复卷材进给，开卷校平；从地坑上来的板料进入落料压力机进给的装置；落料压机落料及堆垛。
在冲压成形过程中，钢板的成型都是借助模具对薄板施加外力所引起的结果。
一定力的作用方式和大小，都对应着一定的变形。
不论采用什么样的成形方式，冲压成形件所要求的几何形状，都是通过钢板在冲压成形过程中的塑性变形来完成的。
根据冲压成形过程中钢板变形区的应力、应变的不同，可将零件变形划分为拉伸、压缩、弯曲、扭转等多种成形方式。
塑性成形过程中的有限元法
塑性成形过程中的有限元法金属塑性成形技术是现代化制造业中金属加工的重要方法之一。
它是金属材料在模具和锻压设备作用下发生变形，获得所需要求的形状、尺寸和性能的制件的加工过程。
金属成形件在汽车、飞机仪表、机械设备等产品的零部件中占有相当大的比例。
由于其具有生产效率高，生产费用低的特点，适合于大批量生产，是现代高速发展的制造业的重要成形工艺。
据统计，在发达国家中，金属塑性成形件的产值在国民经济中的比重居行业之首，在我国也占有相当大的比例。
随着现代制造业的快速发展，对塑性成形工艺分析和模具设计提出了更高的要求。
如果工艺分析不完善、模具设计不合理或选材不当，产品将不符合质量要求，导致大量不良品和废品，增加模具的设计制造时间和成本。
为了防止缺陷，提高产品质量，降低产品成本，国内外许多大公司、企业、高校和研究机构对塑料成型件的性能进行了大量的理论分析、实验研究和数值计算，通过对成形过程中应力应变分布及变化规律的研究，试图找出各零件在产品成形过程中遵循的共同规律和机械失效所反映的共同特征。
由于影响塑性成形过程的因素很多，一些因素，如摩擦和润滑、变形过程中材料的本构关系等，还没有被人们充分理解和掌握。
因此，到目前为止，还无法对各种材料和形状零件的成形过程做出准确的定量判断。
由于大变形机理非常复杂，塑性成形研究领域一直是一个充满挑战和机遇的领域。
一般来说，产品研究与开发的目标之一就是确定生产高质量产品的优化准则，而不同的产品要求不同的优化准则，建立适当的优化准则需要对产品制造过程的全面了解。
如果不掌握诸如摩擦条件、材料性能、工件几何形状、成形力等工艺参数对成形过程的影响，就不可能正确地设计模具和选择加工设备，更无法预测和防止缺陷的生成。
在传统工艺分析和模具设计中，主要还是依靠工程类比和设计经验，经过反复试模修模，调整工艺参数以期望消除成形过程中的产品缺陷如失稳起皱、充填不满、局部破裂等。
仅仅依靠类比和传统的经验工艺分析和模具设计方法已无法满足高速发展的现代金属加工工业的要求。
塑性成形工艺技术
塑性成形工艺技术塑性成形工艺技术是一种利用热塑性材料在加热软化状态下，通过模具施加一定的力量，在特定的温度和压力条件下，使材料变形成为所需形状的一种工艺技术。
塑性成形工艺技术广泛应用于制造业领域中，如汽车制造、电器制造、日用品制造等。
塑性成形工艺技术的主要流程包括原料选择、加热、成形和冷却等几个步骤。
首先，需要选择适合的热塑性材料作为原料，这些材料具有良好的可塑性和可加工性。
接下来，通过加热使得材料软化，并将其放置在模具中。
在施加一定的压力下，材料逐渐变形成为所需的形状。
最后，冷却过程会使得材料固化并保持所需形状。
塑性成形工艺技术的主要优点是可以制造出复杂的形状和细节，且成本较低。
相对于其他成形工艺，塑性成形工艺技术不需要使用复杂的模具，并且可以一次性制造出整个产品，节省了制造和加工的时间和成本。
此外，塑性成形工艺技术还可以在材料中添加颜色、纹路等特殊效果，使得产品更加美观。
塑性成形工艺技术的应用非常广泛。
在汽车制造中，塑性成形工艺技术可以用于制造车身覆盖件、内饰件等。
在电器制造中，可以用于制造外壳、面板等部件。
在日用品制造中，常常使用塑性成形工艺技术制造塑料杯、碗、筷子等。
当然，塑性成形工艺技术也存在一些限制。
首先，只能使用热塑性材料进行成形，热固性材料无法应用该工艺。
其次，对于一些较大尺寸的产品，可能需要较大的设备和工艺，并且成形过程可能需要较长的时间。
此外，塑性成形工艺技术中还可能出现一些质量问题，如表面缺陷、壁厚不均等。
总结来说，塑性成形工艺技术是一种应用广泛、效率高且成本低的制造工艺。
它不仅可以制造出复杂的形状和细节，还可以满足产品的外观要求。
随着技术的不断进步，塑性成形工艺技术将会在制造业中发挥越来越重要的作用。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却成型，最终得到所需的产品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，如气泡、短射、毛刺等，这些缺陷会降低产品质量，影响生产效率。
因此，及时发现并解决注塑缺陷是非常重要的。
首先，气泡是注塑中常见的缺陷之一、气泡通常由以下原因引起：塑料材料中含有水分、注塑机压力不稳定、模具排气不畅等。
为解决气泡缺陷，可以采取以下措施：在使用塑料材料之前对其进行干燥处理，确保材料中不含水分；调整注塑机的压力和速度，保持稳定的注塑过程；对模具进行排气孔设计，确保顺畅排气。
其次，短射是另一种常见的注塑缺陷。
短射通常是由于塑料材料流动性不好、充型不足或注塑机压力不足等原因引起的。
为解决短射问题，可以采取以下措施：选用流动性好的塑料材料，例如增加流动助剂；优化模具的设计，确保充型顺畅；调整注塑机的压力和速度，保证充型充分。
此外，毛刺也是一种常见的注塑缺陷。
毛刺通常是由于模具接缝不严、射出速度过快、注塑机压力过高等原因引起的。
为解决毛刺问题，可以采取以下措施：检查和调整模具接缝，确保接缝紧密；调整射出速度和注塑机压力，控制流动状态，减少毛刺的产生。
此外，还可能出现其他一些注塑缺陷，如烧焦、变色等。
对于这些缺陷，可以通过调整注塑工艺参数、改进模具设计、使用优质的塑料材料等方法加以解决。
总之，注塑缺陷的解决需要综合考虑塑料材料的选择、注塑机的调整以及模具设计等因素。
通过合理的工艺控制和改进，可以有效降低注塑缺陷的发生，提高产品质量和生产效率。
同时，及时发现和解决注塑缺陷也需要经验丰富的操作人员进行实时监控和调整。
提高塑性成形的措施
提高塑性成形的措施塑性成形是将热塑性材料通过加热和机械力的作用，使其在一定温度范围内发生可逆的变形，并以此为基础来制造各种零部件的一种加工方法。
塑性成形广泛应用于制造业中，如汽车制造、家电制造、航空航天等领域。
为了能够提高塑性成形的效率和质量，我们可以采取一系列的措施。
1. 材料选择选择适合塑性成形的材料是提高塑性成形效率和质量的重要一步。
首先，我们应选择具有较高塑性变形能力的材料，比如热塑性材料。
其次，材料应具有较高的熔点，以保证在成形过程中不发生过早的熔化。
同时，材料的流动性也要好，以便在成形过程中能够充分填充模具的空腔。
2. 控制成形温度塑性成形过程中的温度控制非常重要。
在塑性成形过程中，材料的塑性随温度的变化而变化。
较高的成形温度可以提高材料的流动性，使其更容易填充模具的形状，减少成形过程中的应力集中。
一般情况下，成形温度应该控制在材料的玻璃化转变温度以上，但又不能超过材料的熔点。
3. 优化模具设计模具设计对于塑性成形来说非常关键。
优化模具设计可以提高成形质量和效率。
首先，模具应具有合适的几何形状和尺寸，以便能够准确地复制零件的形状。
同时，模具的表面光洁度要求较高，以减少零件表面的缺陷。
此外，合理设置模具的冷却系统，能够有效地控制材料的温度，从而减少成形过程中的变形和缺陷。
4. 加热方式选择在塑性成形过程中，加热是必不可少的步骤之一。
合适的加热方式选择可以提高材料的塑性，并且保证成形的质量。
常见的加热方式有电阻加热、感应加热和辐射加热等。
不同的材料和成形要求可以选择适合的加热方式。
在选择加热方式时，还需要考虑加热的均匀性和控制精度，以避免因温度不均匀而导致的零件变形和缺陷。
5. 控制成形速度成形速度对于塑性成形的质量和效率都有很大的影响。
过快的成形速度会导致材料填充不充分，出现空洞或不完整的现象。
而过慢的成形速度则会延长成形周期，降低成形效率。
因此，需要根据材料的流动性和成形要求来合理控制成形速度，以达到最佳的成形效果。
塑性成型原理 塑性影响因素-外部因素
影响金属塑性的外部因素通过改变应力状态提高源自属塑性包覆钢板后的塑性成型
塑性成型示意图
影响金属塑性的外部因素
静水压力对提高金属塑性的良好影响
均质流体作用于一个物体上的压力； 这是一种全方位的力，并均匀地施向物体表面的各个部位
1. 拉伸应力会促进晶间变形、加速晶界的破坏，三向压 应力使晶间变形困难
2. 三向压应力有利于愈合塑性变形中晶内、晶间的各种 损伤
无氧铜 Qsn6.5-0.4
超硬铝合金
晶粒粗大化 金属间化合物
析出物 第二相
影响金属塑性的外部因素
2.应变速率
塑性成形设 备工作速度
水压机 1-10cm/s 机械压力机 30-100cm/s 通用锻锤 500-900cm/s
✓a-b: 加工硬化>软化 热效应
应变速率对塑性影响的示意图
✓c-d: 加工硬化<软化 热效应
➢ 影响塑性的内部因素
➢影响金属塑性的外部因素
➢ 提高金属塑性的主要途径
影响金属塑性的外部因素 1．变形温度
碳钢的塑性随温度变化图
影响金属塑性的外部因素
金属塑性 增高区
1区（100-200℃ ）---原子热振动能力 2区（700-800℃ ）---回复和再结晶 3区（950-1250 ℃）---均匀一致奥氏体
3. 消除杂质、液态相或组织缺陷的不良影响 4. 减轻不均匀变形而引起的附加拉应力
有没有不足之处？
影响金属塑性的外部因素 4．应变状态（变形状态）
轧制和挤压那个更能发挥金属的塑性能力？
主应变图对金属中缺陷形态的影响
影响金属塑性的外部因素 5．不连续变形的影响（变形程度） 6．尺寸因素的影响 7．其他（介质、气氛等）
金属塑性成形原理及工艺
2
4．锻造
锻造的示意图如图 4 所示。 锻造可以分为自由锻造和模锻。自由锻造一般是在锤锻或者水压机上，利用简单的工具 将金属锭或者块料锤成所需要形状和尺寸的加工方法。 自由锻造不需要专用模具， 因而锻件 的尺寸精度低、生产效率不高。模锻是在模锻锤或者热模锻压力机上利用模具来成形的。金 属的成形受到模具的控制，因而其锻件的外形和尺寸精度高，生产效率高，适用于大批量生 产，模锻又可以分为开式模锻和闭式模锻。
4
变形问题和轴对程问题； （5）屈服准则：屈雷斯加屈服准则、密席斯屈服准则、屈服准则的几何表达、平面问 题和轴对程问题中屈服准则的简化； （6）本构方程：弹性应力应变关系、塑性变形时应力应变关系的特点、塑性变形的增 量理论、塑性变形的全量理论；
六、课程要求
金属塑性加工原理的任务是研究塑性成形中共同的规律性问题， 就是在阐述应力、 应变 理论以及屈服准则等塑性理论的基础上， 研究塑性加工中有关力学问题的各种解法， 分析变 形体内的应力和应变分布，确定变形力和变形功，为选择设备和模具设计提供依据。所以， 要求大家： （1） 掌握金属塑性变形的金属学基础， 具体的说就是金属的结构和金属塑性变形机理。 （2）了解影响金属塑性和塑性成形的主要因素。 （3）掌握塑性变形的力学基础：包括应力分析、应变分析、屈服准则和应力应变关系。 （4）掌握塑性成形力学问题的各种解法以及其在具体工艺中的应用。
图4
5．冲压
冲压又可以分为拉深、弯曲、剪切等等。其示意图见图 5。 拉深等成形工序是在曲柄压力机上或者油压机上用凸模把板料拉进凹模中成形， 用以生 产各种薄壁空心零件。 弯曲是坯料在弯矩的作用下成形，如板料在模具中的弯曲成形、板带材的折弯成形、钢 材的矫直等等。 剪切是指坯料在剪切力作用下进行剪切变形，如板料在模具中的冲孔、落料、切边、板 材和钢材的剪切等等。
塑性成形的优缺点
组织、性能好塑性成形可使金属内部组织发生改变，如塑性成形中的锻造等成形工艺可使金属的晶粒细化，可以压合铸造组织内部的气孔等缺陷，使组织致密，从而提高工件的综合力学性能、经过塑性加工将使其结构致密,粗晶破碎细化和均匀,从而使性能提高.此外,塑性流动所产生的流线也能使其性能得到改善。
材料利用率高，节省材料塑性成形方法的材料利用率可达60%-70%，有的达85%-90%。
材料利用率不如铸件，但由于材料性能提高，零件的尺寸可缩小，零件寿命高，也可以节省原材料、金属塑性加工是金属整体性保持的前提下,依靠塑性变形发生物质转移来实现工件形状和尺寸变化的,不会产生切屑,因而材料的利用率高得多。
尺寸精度高，提高制件的强度工件的尺寸精度高，不少塑性成形方法可达到少无切削加工的要求。
如精密模锻锥齿轮的齿部可不经切削加工直接使用、塑性加工产品的尺寸精度和表面质量高。
塑性成型方法具有很高的生产率除自由锻造外，其它塑性成形方法都有较高的劳动生产率，可大批量生产、塑性加工过程便于实现生产过程的连续化,自动化,适于大批量生产,如轧制,拉拔加工等,因而劳动生产率高。
投资大、经费多，制约新产品迅速投产的瓶颈塑性成形多数方法的模具费高，成本高、设备较庞大,能耗较高，且成形件的形状和大小也受到一定限制，形状不能太复杂，坯料塑性要好。
塑性成形可制造小至几克，大至几百吨的重型锻件，所以需要大量投资，所需要的资本和经费大，而且由于所需都是固定零件所以新产品少，新产品不可能过快投入市场造成新产品迅速投产的瓶颈。
塑性成形时，工件的固态流动比较困难，成形比较困难，工件形状的复杂程度不如铸件，体积特别大的工件成形也较困难。
一定程度的环境污染需要消耗大量的资源，铸造过程中的粉尘，噪声污染等，同时也会产生工业三废——废水、废气、废渣。
材料成型及控制工程11—3徐威娜31。
注塑成形常见缺陷及分析处理
注塑成形缺陷分析及处理制品不良现象时有发生。
这些不良现象可能是由于操作人员没有掌握好适当的工艺条件，也可能是制品设计不合理，或模具、注塑机没达到设计要求而造成。
影响因素错综复杂、变化纷繁。
当然，也有一定的规律可循，这就是本章将要讨论的问题。
由实践可知，制件的缺陷主要决定于制件的设计或模具的制造精度和磨损程度。
对于一个成熟的塑料加工厂，如果使用的注塑机和模具在各方面都比较合理，那么是比较容易获得合格的制件的。
但是，如果加工厂的经验不多，又遇到机台或模具出现这样或那样的问题的话， 发生质量事故就多，老问题没了，新问题又出来。
事实上 ，加工厂的技术员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来问题而成效不大的困难局面。
不过，调整工艺是比较直接、快速的方法，只有当工艺手段确实难以解决制品缺陷时，可从模具及制品设计、原材料、注塑机上考虑进行改进。
当然要综合考虑它的可行性、难易程度，是否快速、经济等。
第一节制件不满1、制满或缺料下列2、原因分析2.1在注塑成型工艺参数设定方面Aas预塑料量的设定V预塑=（1.4~1.1）*V制件一般应有10~40%的缓冲量，以便补缩。
粘度较高的塑料如ABS、PC等应调较高料量，结晶性比容变化大的塑料如PE、PP、PA等应调较高料量。
颗粒大、空隙多、背压小时应调较高料量。
当V预塑比V制件大得多的情况下，即当料筒端部存料过多，缓冲垫过大时，注射螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额料量，这就大大地降低了进入模腔的塑料的有效压力，反而使制件难以充满，或需要额外大的注塑压力来充填。
AB注射时间当注射时间调得较长时，有T注射时间=T充填+T压缩+T保压当注射时间调得较短时，可能T注射时间=T充填或充填不足螺杆就开始预塑了。
无压缩和保压阶段，也就注不满。
T充填=L螺杆行程/V注射速度=L1/V1+L2/V2+L3/V3+……（多级注射情况）当注射速度加快时，T充填可减少，从而使压缩和保压时间相对增加。
塑性成形重要知识点总结
塑性成形重要知识点总结塑性成形是一种通过应变作用将金属材料变形为所需形状的加工方法，也是金属加工领域中的一种重要工艺。
以下是塑性成形的重要知识点总结。
1.塑性成形的原理塑性成形是通过施加外力使金属材料发生塑性变形，使其形状和尺寸发生改变。
塑性成形的原理包括应力与应变关系、材料的流动规律和力学模型等。
2.塑性成形的分类塑性成形可以根据加工过程的不同进行分类，主要包括拉伸、压缩、挤压、弯曲、冲压等。
不同的成形方法适用于不同的材料和形状要求。
3.塑性成形的设备塑性成形通常需要使用专门的设备进行加工，包括拉伸机、压力机、挤压机、弯曲机、冲床等。
这些设备提供必要的力量和变形条件，使金属材料发生塑性变形。
4.金属材料的选择不同的金属材料具有不同的塑性特性，因此在塑性成形中需要根据不同的应用需求选择合适的材料。
常用的金属材料包括钢、铝、铜、镁等。
5.塑性成形的加工方法塑性成形的加工方法非常多样，包括冲压、拉伸、挤压、压铸、锻造等。
不同的加工方法适用于不同的材料和形状要求，可以实现复杂的金属成形。
6.塑性成形的工艺参数塑性成形的工艺参数对成形质量和效率具有重要影响。
常见的工艺参数包括温度、应变速率、应力等。
合理的工艺参数可以提高成形质量和生产效率。
7.塑性成形的变形行为塑性成形过程中金属材料的变形行为是研究的重点之一、金属材料的变形行为包括弹性变形、塑性变形和弹变回复等，通常通过应力-应变曲线来描述。
8.塑性成形的缺陷与控制塑性成形过程中可能发生一些缺陷，如裂纹、皱纹、细化等。
为了控制这些缺陷，需要采取合适的工艺和工艺措施，如加热、模具设计优化等。
9.塑性成形的优点与局限塑性成形具有成本低、加工效率高、灵活性好等优点，可以制造出复杂的金属零件。
然而，塑性成形也存在一些局限性，如对材料性能有一定要求、成形限制等。
10.塑性成形的应用领域塑性成形广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天、电子、家电等。
不仅可以生产大批量的零部件，还可以满足不同产品的形状和性能要求。
各种缺陷分析与产生原因
锻造成形过程中的缺陷及其防止方法一、钢锭的缺陷钢锭有下列主要的缺陷：（1）缩孔和疏松钢锭中缩孔和疏松是不可避免的缺陷，但它们出现的部位可以控制。
钢锭中顶端的保温冒口，造成钢液缓慢冷却和最后凝固的条件，一方面使锭身可以得到冒口中钢液的补缩，另一方面使缩孔和疏松集中于此处，以便锻造时切除。
（2）偏析钢锭中各部分化学成分的不均匀性称为偏析。
偏析分为枝晶偏析和区域偏析两种，前者可以通过锻造以及锻后热处理得到消除，后者只能通过锻造来减轻其影响，使杂质分散，使显微孔隙和疏松焊和。
（3）夹杂不溶于金属基体的非金属化合物称为夹杂。
常见的夹杂如硫化物、氧化物、硅酸盐等。
夹杂使钢锭锻造性能变化，例如当晶界处低熔点夹杂过多时，钢锭锻造时会因热脆而锻裂。
夹杂无法消除，但可以通过适当的锻造工艺加以破碎，或使密集的夹杂分散，可以在一定程度上改善夹杂对锻件质量的影响。
（4）气体钢液中溶解有大量气体，但在凝固过程中不可能完全析出，以不同形式残存在钢锭内部。
例如氧与氮以氧化物、氮化物存在，成为钢锭中夹杂。
氢是钢中危害最大的气体，它会引起“氢脆”，使钢的塑性显著下降；或在大型锻件中造成“白点”，使锻件报废。
（5）穿晶当钢液浇注温度较高，钢锭冷却速度较大时，钢锭中柱状晶会得到充分的发展，在某些情况下甚至整个截面都形成柱状晶粒，这种组织称为穿晶。
在柱状晶交界处（如方钢锭横截面对角线上），常聚集有易熔夹杂，形成“弱面”，锻造时易于沿这些面破裂。
在高合金钢锭中容易遇到这种缺陷。
（6）裂纹由于浇注工艺或钢锭模具设计不当，钢锭表面会产生裂纹。
锻造前应将裂纹消除，否则锻造时由于裂纹的发展导致锻件报废。
（7）溅疤当钢锭用上注法浇注时，钢液冲击钢锭模底而飞溅到钢锭模壁上，这些附着的溅沫最后不能和钢锭凝固成一体，便成溅疤。
溅疤锻造前必须铲除，否则会形成表面夹层。
二、轧制或锻制的钢材中的缺陷轧制或锻制的钢材中往往存在如下缺陷：（1）裂纹和发裂裂纹是由于钢锭缺陷未清除，经过轧制或锻造使之进一步发展造成的。
塑性成形原理
塑性成形原理塑性成形是指通过外力作用下，金属材料经过塑性变形，改变其外形和尺寸的加工方法。
在工程制造中，塑性成形是一种常用的加工工艺，可以用于生产各种各样的零部件和产品。
塑性成形原理是塑性加工的基础，了解和掌握塑性成形原理对于工程技术人员来说至关重要。
首先，塑性成形原理的基础是金属材料的塑性变形特性。
金属材料在外力作用下会发生塑性变形，这是因为金属材料的内部结构存在晶粒和晶界，晶粒内部存在位错。
当外力作用到金属材料上时，位错会发生滑移和交错，从而引起晶粒的形变，最终导致金属材料整体的塑性变形。
因此，了解金属材料的晶体结构和塑性变形机制是理解塑性成形原理的关键。
其次，塑性成形原理涉及到金属材料的应力和应变关系。
在塑性成形过程中，金属材料会受到外力的作用，从而产生应力。
当应力超过金属材料的屈服强度时，金属材料就会发生塑性变形。
而金属材料的应变则是指金属材料在外力作用下的变形程度，通常用应变曲线来描述金属材料的应力和应变关系。
通过研究金属材料的应力和应变关系，可以确定金属材料的塑性变形特性，为塑性成形工艺的设计和优化提供依据。
另外，塑性成形原理还包括金属材料的流变行为。
金属材料在塑性成形过程中会发生流变，即金属材料的形状和尺寸会发生变化。
了解金属材料的流变行为可以帮助工程技术人员选择合适的成形工艺和工艺参数，从而实现对金属材料的精确成形。
总的来说，塑性成形原理是塑性加工的基础，它涉及金属材料的塑性变形特性、应力和应变关系以及流变行为。
掌握塑性成形原理可以帮助工程技术人员更好地理解金属材料的加工特性，指导和优化塑性成形工艺，提高产品的质量和生产效率。
因此，对于从事工程制造和金属加工的人员来说，深入学习和掌握塑性成形原理是非常重要的。
注塑缺陷的原因分析与解决对策
❖ 注塑料的加工性能比 较
无定形塑料
结晶型塑料
范围较宽的加工温度
加热和冷却期间的黏度逐 渐变化
冷却期间需携去的热量较 低
需较低脱模温度以防止塑 料件的变形
因经济原因应用较低的模 具温度
对于技术性制品，较高的 模具温度来降低内应力， 为此控制热状态
较小收缩率，保压时间和
定义温度波动范围较严格 才从黏流态变成结晶态，快
爆）
目录
注塑件表面色差、光泽不良、混色、 黑条、黑点
注塑件翘曲变形、内应力开裂 注塑件尺寸偏差 注塑件粘模、拖花（拉伤）、拖白 注塑件透明度不足、强度不足（脆
断） 注塑件表面冷料斑、起皮（分层） 注塑件金属嵌件不良、盲孔 喷嘴流涎（流涕）、漏胶、水口拉
丝、喷嘴堵塞、开模困难 螺杆打滑、塑化噪音
工艺性 热性能 电性能 力学性 老化性
❖ 注塑材料
塑料受热膨胀，体积增大、分子间距离增加、 分子链变得更容易活动、黏度下降、异性取向 减少（方向性排列增加）。
高聚物熔体的黏性流动，主要是分子链之间发 生的相对位移，分子质量越大，固态的力学强 度越好，粘流态的黏性较高、流动性差。
用相对平均分子质量来表征和测定高聚物分子 链的长度，分子链断裂后（多次循环加工的废 料），分子质量的分布宽度分散，力学强度降 低。
❖ 表面缩水、缩孔(真空泡)
-- Sink Mark & Void & Bubble
❖ 对策：
注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足。
保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易 造成回流（back flow）。
注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。
注射量不足。
料温、模温偏高，冷却慢，塑胶收缩完全而产生收缩下陷。
浅析金属塑性成形数值模拟的系统缺陷
件描述文件格 式 ， 对三维 实体描述 的解释 具有 唯一 性。ＳＬ Ｔ
文件用一系列三维的三角形记录 实体模 型的边界 ， 但三 角形
（ ｔ ｌｈｇａｈ ） Ｓｅ ｉ ｏｒｐｙ 文件格式是美 国 ３ ｙｔ 公司开 发的 ， ｍ ｔ Ｄ Ｓｓ ｍ ｅ 已 被工业界认为是目前快速成形（ａｉ ｐｏ ｔ ｅ 领域的标准零 ｒｐ ｒｔｙ ） ｄ ｏｐ
未成形部分顶部有一 圈很薄 的排 列有序 的耳状突起 ， 这与实
际生产类似 ， 但产生机 理不 同。生产 中 ， 使模具运 行灵活 ， 为
Байду номын сангаас
压过程还没开始 ， 但从 图中 可看 出， 此时 毛坯上 约有 ５ ％ 的 ０
表面不能靠紧挤 压筒 内壁 。而 在 Ｐｏ Ｅ建模 时 ， ｒ ／ 毛坯 直径等 于挤压筒内径 ， 毛坯应该完全靠紧挤 压筒 内壁 ， 这于理不合 。
问和生产周期 ； 提供工件和模具 中各物 理量分布 的详 尽数 ②
维普资讯
Ｖｏ ０ Ｎｏ ５ ｌ２
机 械研究 与应用
ＭＥＣＨＡＮＩ ＣＡＬ ＲＥＳ ＥＡＲＣＨ ＆ ＡＰＰ ＣＡＴＩ Ｕ ＯＮ
２ ０ ０ ｏ ７ １
第２ ０卷 第 ５期 ２０ ０ ７年 ｌ ０月
浅 析 金属 塑 性成 形 数值 模 拟 的 系统缺 陷
７ ５ ㈣ 换 察和分析发现 ， 是文 件格式 的转２ 和传输 的误 差引起 的 。 这
Ｐ Ｅ建模用 的是 Ｐ Ｔ文件格式 ， Ｄ Ｒ Ｏ Ｍ 接收的是 Ｓ Ｌ ｍ／ Ｒ 而 ＥＦＲ Ｔ
文件格式 ， 模拟时 需转换 文件 格式 ， 转换 过 程 中产 生一 定误 差 ， Ｄ Ｆ Ｒ 中打开接收后 的模 具和毛 坯模 型 ， 在 ＥＯ Ｍ 又会产 生
《金属塑性成型原理》(俞汉清主编)课后习题及答案
第一章1.什么是金属的塑性？什么是塑性成形？塑性成形有何特点？塑性----在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力；塑性变形----当作用在物体上的外力取消后，物体的变形不能完全恢复而产生的残余变形；塑性成形----金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成型并获得一定力学性能的加工方法，也称塑性加工或压力加工；塑性成形的特点：①组织、性能好②材料利用率高③尺寸精度高④生产效率高2.试述塑性成形的一般分类。
Ⅰ.按成型特点可分为块料成形(也称体积成形)和板料成型两大类1）块料成型是在塑性成形过程中靠体积转移和分配来实现的。
可分为一次成型和二次加工。
一次加工：①轧制----是将金属坯料通过两个旋转轧辊间的特定空间使其产生塑性变形，以获得一定截面形状材料的塑性成形方法。
分纵轧、横轧、斜轧；用于生产型材、板材和管材。
②挤压----是在大截面坯料的后端施加一定的压力，将金属坯料通过一定形状和尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得符合模孔截面形状的小截面坯料或零件的塑性成形方法。
分正挤压、反挤压和复合挤压；适于(低塑性的)型材、管材和零件。
③拉拔----是在金属坯料的前端施加一定的拉力，将金属坯料通过一定形状、尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得与模孔形状、尺寸相同的小截面坯料的塑性成形方法。
生产棒材、管材和线材。
二次加工：①自由锻----是在锻锤或水压机上，利用简单的工具将金属锭料或坯料锻成所需的形状和尺寸的加工方法。
精度低，生产率不高，用于单件小批量或大锻件。
②模锻----是将金属坯料放在与成平形状、尺寸相同的模腔中使其产生塑性变形，从而获得与模腔形状、尺寸相同的坯料或零件的加工方法。
分开式模锻和闭式模锻。
2）板料成型一般称为冲压。
分为分离工序和成形工序。
分离工序：用于使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，如冲裁、剪切等工序；成型工序：用来使坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，成为具有要求形状和尺寸的零件，如弯曲、拉深等工序。
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塑性成型中缺陷工艺分析（1）注射不足（缺料）解决方法：1. 提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。
2. 提高背压，提高料管温度。
3. 减慢射速、减小锁模力4.料量的多少也是主要一个因素当料量够时（即有残余料量时）再修改其他的参数如注塑时间等5.模具方面：模具温度提高有利于料的流动排气，浇口位置，大小等也影响6.设备方面我只说一点：在其他都正常时有可能是料筒堵塞或止逆环漏料等有可能树脂没有完全充填到模具型腔角落。
是由于气体、空气造成注射不足（逃气）。
所以减慢射速、减小锁模力。
当然如果是由于树脂的流动性不足，内压不足要提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度（2）色斑色斑主要是由于料混合不均匀造成的！要想消除色斑，其实并不很难！首先料温不能太高，要加大背压，提高注射速度！主要这几个方面基本就可以解决色斑了！！不过色斑调整起来并不很容易！也要根据经验，适当的调整以上参数！！（3）飞边：1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。
3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大解决方法1.确认锁模力是否足够。
2.确认计量位置是否正确。
3.降低树脂温度和模具温度。
4.检查射出压力是否适当。
5.调整射速。
6.变更保压压力或转换位置。
（4）熔接痕产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
⑴温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④拼缝处模温太低；⑤塑料熔体温度不均。
⑵注塑问题：①注射压力太低：②注射速度太慢。
(3)模具问题：<1>拼缝处排气不良；<2>部件排气不良；<3>分流道太小；<4>浇口太小；<5>三流道进口直径太小；<6>喷嘴孔太小；<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；<9>型芯偏移，造成单边薄；<10>模子偏移，造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中断。
(4)设备问题：①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）⑹物料问题：①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。
（5）怎样防止产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。
⑴注塑问题：<1>料筒温度低，提高料筒温度；<2>喷嘴温度低，提高它；<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；<4>提高注射速度；<5>提高注射压力；<6>增加注射时间；<7>增加全压时间；<8>模温太低，提高它；<9>制件内应力大，减少内应力；<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；<11>螺杆转速太高因而降解物料。
⑵模具问题：①制品设计太薄；②浇口太小；③分流道太小；④制品增加加强筋、圆内角。
⑶物料问题：①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有挥发物；④物料中回料太多或回料次数太多；⑤物料强度低。
⑷设备问题：①塑化容量太小；②料筒中有障碍物促使物料降解。
（6）塑料变色塑料变色的主要原因是材料成型性不好-----成型温度与分解温度的差值太小，主要表现在POM、PVC(硬质更严重)，及部份FR-PC/ABC合金。
解决变色的措施是防止塑料过热分解，针对实际情况调整参数工艺：1.降低料温2.降低注塑速度(特别是后段速度)3.降低背压与熔胶速度模具：1.加大浇口，减小流道阻力2.防止困气(加排气)注塑机1.清洁料简和用直径大长度小的淌开式喷咀2.用压缩比小的螺杆3.用控温精确的注塑机4.有条件的话使用专用PVC注塑机材料方面1.改进材料配方，提高材料的分解温度或降低成型温度2.材料使用的添加剂应有足够的耐温，包括色粉（母）、阻燃剂等。
产品加大壁厚，避免薄壁。
总之，变色问题是材料（或添加剂）的分解造成，预防材料（或添加剂）的高温分解定能解决此问题。
（7）尺寸不准：原因一：成型用胶料胶料的流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件1.射胶压力太低2.保压太低3.模温不适当4.冷却时间太短5.锁模力不足够原因三：产品及模具设计1.产品的尺寸公差太严格2.模具不够刚硬3.入水形式和位置不当（8）注塑不满注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。
解决主要是从以下方面着手：材料提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料模具1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。
2.增加排气。
3.冷却水道设计预防有过冷部份产品1.预防有过薄的结构工艺1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料4.稍增加背压（作用不太）注塑机检查是否堵塞。
我个人认为注塑不满，主要是如何提高材料的流动性，其中温度对它的影响最大，速度次之，压力再次之，从这方面考虑，定能解决此问题。
（9）粘模的问题模具：1顶出机构不够完善 2 抛光不够（脱模方向太粗糙）3 检查模具是否有倒勾和毛刺。
4 检查脱模机构动作先后顺序。
成形：1注射压力太大致使撑模2 保压太大致使撑模。
3 料温太高致使塑料变脆。
4 模温太低。
5 射料不足。
对于热流道模具，开机前一定要清除上次的残料。
（10）烧伤排气不良，一般多数出现在整体型腔的模具中，在进水口的对面多数会产生烧焦现象。
特别是深腔，同时有较多加强肋的，材料是PA的产品。
我们一般的解决方法是：加假顶针；加开排气槽；在深腔的型腔中尽量不使用整体型腔。
（11）注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。
注塑制品缺点可分成下列几点：（1）产品注射不足；（2）产品溢边；（3）产品凹痕和气泡；（4）产品有接痕；（5）产品发脆；（6）塑料变色；（7）产品有银丝、斑纹和流痕；（8）产品浇口处混浊；（9）产品翘曲和收缩；（10）产品尺寸不准；（11）产品粘贴模内；（12）物料粘贴流道；（13）喷嘴流涎。
下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。
⒈怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其它多种的原因。
⑴设备原因：①料斗中断料；②料斗缩颈部分或全部堵塞；③加料量不够；④加料控制系统操作不正常；⑤注压机塑化容量太小；⑥设备造成的注射周期反常。
⑵注塑条件原因：①注射压力太低；②在注射周期中注射压力损失太大；③注射时间太短；④注射全压时间太短；⑤注射速率太慢；⑥模腔内料流中断；⑦充模速率不等；⑧操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因：①提高料筒温度；②提高喷嘴温度；③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；④提高模温；⑤检查模温控制装置。
⑷模具原因①流道太小；②浇口太小；③喷嘴孔太小；④浇口位置不合理；⑤浇口数不足；⑥冷料穴太小；⑦排气不足；⑧模具造成的注射周期反常；⑸物料原因：物料流动性太差。
⒉怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其它原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
⑴模具问题：①型腔和型芯未闭紧；②型腔和型芯偏移；③模板不平行；④模板变形；⑤模子平面落入异物；⑥排气不足；⑦排气孔太大；⑧模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题：①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；②注压机模板安装调节不正确；③模具安装不正确；④锁模力不能保持恒定；⑤注压机模板不平行；⑥拉杆变形不均；⑦设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题：①锁模力太低②注射压力太大；③注射时间太长；④注射全压力时间太长；⑤注射速率太快；⑥充模速率不等；⑦模腔内料流中断；⑧加料量控制太大；⑨操作条件造成的注射周期反常。
⑷温度问题：①料筒温度太高；②喷嘴温度太高；③模温太高。
⑸设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；⑹冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、怎样避免产品凹痕和气孔产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。
气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。
多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其它化合物而造成的。
判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。
如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
（1）物料问题：①干燥物料②加润滑剂③降低物料中挥发物（2）注塑条件问题①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加全压时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（3）温度问题①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（4）模具问题；①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（5）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（6）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
⑴温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④拼缝处模温太低；⑤塑料熔体温度不均。
⑵注塑问题：①注射压力太低：②注射速度太慢。
(3)模具问题：<1>拼缝处排气不良；<2>部件排气不良；<3>分流道太小；<4>浇口太小；<5>三流道进口直径太小；<6>喷嘴孔太小；<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；<9>型芯偏移，造成单边薄；<10>模子偏移，造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中断。
(4)设备问题：①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。
⑹物料问题：①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。
5、怎样防止产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其它原因。