品管部进料工作流程图
各项流程图
制造部
生产成品
不合格
成品检验单
品质部经理 复核
修改退货并 检查线上存
货
修改完成
品质改善报 告
成品检验流程
品管部
成品检验
合格 品质透亮卡
仓库
客户
客户退货
包装入库
成品检验日 报表
成品检验周 报表
客户退货月 报表
成品检验记 录
工程部
工程规范 检验规范
物料部
物料供应
生产治理作业流程
制造部
工业工程部
生产排列
样品制造
制订材料用量清单 制订蓝图
制订工程规范
生产工程
制订检验规范 制订检验量具
及外表 新产品试制 制订材料及在制品
报废率
客户
询价书 及蓝图
样品
报价
工程订单流程
业务部
工程部
询价书 及蓝图
客户蓝图
工程订单 1-4
工程订单 1-4
样品
制作样品
工程订单 (成本估量)
1
报价
工程订单 4
工程部
工程订单 1-3
估量工时 工程订单
3
物料部
工程订单 1-2
估量材料 成本
工程订单 2
工程
工程规范
工程作业流程 生产打算治理
工业工程
生产排程
建立标准 制造程序
生产位置 布置
生产
设定标准 工作方法
建立标准 时刻
工具夹具 设计制造
生产设备 预备
生产绩效衡 量与分析
生产
工程部
成品/物料 检验规范
制程检验卡
品管作业流程 物料部பைடு நூலகம்
营销部
来料流程
购/财务等相关单位；
9
相关部
/
门
NG 不良品登记
打码录入不良仓
ห้องสมุดไป่ตู้
复检 PASS
IQC
《不合格品评审单 》
打码录入仓库
《进货单》 仓库 《不合格品评审单
》
物料跟进
品质部 采购
本流程规定
/
部门 评审结论为“本公司返工、挑选”时：
品质部 1.进货检验员在半小时内，在物料上粘贴黄色标签纸打印的批次码及《不合格评审单》本公司返工等；
IQC
不合格品
管理流程
退 货
返 工
/ 挑
让 步 接
选
收
9
评审的
相关部
/
门
《进料检验报告》 《进货单》
品质主管 仓管管理
员
1.进货检验员确认检验依据与检验工具：样品、技术/质量协议、采购合同/订单（也可通过订单号在电脑中查询具体采购信 息）、检测工具、抽样标准； 2.准备检验规范：产品检验标准、样品、客户特殊要求及图纸等； 3.检验员按收到的《报检单》的先后顺序安排检验（采购/仓库/生产部门提出的紧急/特殊性物料应优先安排检验）。 4.若生产急用来不及检验时，由生产部提前24小时提交《紧急放行单》；同时由生产部保存好相关“特采”标识，车间在后 续的生产使用过程中，进货检验员要同步进行物料抽检和该批物料的制程质量跟踪工作，生产和品质人员也要相应加大制程 品质监控力度，如有质量异常发生，及时进行现场处理或反馈到品管部，由品管部视情况严重程度组织进行质量异常的评审 处理。
采购部 2.“本公司返工、挑选”的产品，由品质部负责开具《质量异常反馈单》，随需“返工或挑选”的产品一道流转，由生产/
供应商 品质部负责返工时间、地点、负责人等具体的安排；返工单位在返工时需注意产品的保护，避免由于保护不好出现产品二次
进料检验控制程序
1.0目的:
1.1规范进料检验作业流程，使提供生产所需原辅材料符合规定要求。
2.0适用范围:
2.1适用于本公司所有的原辅材料的进料检验管制。
2.2超出规定贮存期限的原辅材料库存品使用前之质量复检，视同进料检验。
3.0定义:
3.1供方：所有原辅助材料供应及委外加工单位的统称。
4.0职责:
5.6.2 对检验不合格的原辅材料及外加工半成品、成品填写『质量异常事故（反馈）处理单』将处理结果反馈供方及相关部门。
5.7不合格品标识与处理：
5.7.1进料检验判定合格时方可入库；检验不合格时，由检验员在物料上注明并贴『不合格品标签』，填写相关报告，知会仓库并通知采购部按《不合格管理控制程序》及《纠正与预防措施控制程序》执行。
4.1仓库：负责进料的入库手续与储存、发料及进料检验的通知。
4.2品管部：负责组织进料的质量检验与品质评判。
5.0内容:
5.1进料检验管理流程图（见4/4页）
5.1.1资材部仓管员收到供方或采购人员送来的货物时，依『申购单』及送货单确认原辅材料的品名、规格、数量、重量、及供方准确无误后，开具『请验单』通知品管部/权责单位执行进料检验。
5.4.1置于指定或待检区域,仓管员据送货单和本公司『订购单』核对实物的供方、品名、数量等是否与『订购单』相符，并检查物品包装的完好性，破损按规定扣除，不合要求则拒收；符合要求则作待检标识并填写『请验单』交品管部进行检验和试验。
5.5检验:
5.5.1品管部/权责单位收到通知后确认所提供之原辅材料及委外加工之半成品、成品供方需符合公司合格供方名录。
5.8超库存期限原辅材料、外加工半成品、成品再检
5.8.1 对超储存期限的原辅材料、外加工半成品、成品，由仓管员填写“请验单” 交品管部进行检验和试验；
质量管理工作流程图
进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；仓管员/检验员查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；检验员判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；检验员合格：报告合格再抽样检验；不合格：通知品管主管；检验员品管主管知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；检验员仓管员知会米购部：与米购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；品管主管采购员抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；检验员/仓管员入仓：仓库接到送检单，安排入仓；仓管员存档：所有文件检验记录存档检验员《送检通知单》《产品检验报告》《产品检验报告》《原材料内控标准》《送检通知单》《质量内部联络单》《供应商每批供应记录表》《送检通知书》《原材料检验报告》《每月原材料质量统计》质量管理部：进料工作流程图原料投产：原料投入生产; 生产部《原料投产单》巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检检验合格：继续一道工序；检验不合格：通知主管，通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：半成品经过合格工序生产完成；检验：对成品抽样检验各指标;入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。
现场QC现场QC品管主管品管主管/生产主管品管主管/生产主管生产部检验员检验员/仓管员检验员《车间清洗消毒记录》《车间品质控制检查记录》《生产过程杂物记录》《质量异常报告》《整改报告》《纠正预防措施》《理化指标检验原始记录》《微生物检验原始记录》《产品检验报告》《每月产品质量小结》《放行单》《入仓单》所有相关文件质量管理部：出货工作流程表出货：接到仓库部通知准备出货；检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予物流部，出货；仓管员《出货通知单》存档：把相关文件存档以备查。
仓库管理工作流程图及工作标准
标准
●入库检验过程规范\有效
仓库日常管理
程序
仓库物料清单
C6
●做好仓库"5S"管理工作,实行定点\定位\存放,各种存放物料有明显标志
随时
重点
●仓库日常管理工作
标准
●各种存放物料保存完好
3/3
仓库盘点
程序
库存清单仓库台帐
C7
●仓库要定期\不定期进行盘点,确保帐跟实物相符,发现各种异常情况及时采取补救措施
依情况定
A2
●生产部负责产成品的入库准备工作
1个工作日内
B3 C3
●仓库负责物料,产成品的入库接收工作,对入库物料及产品进行数量、质量检验,特殊情况下需要仓库主管审核,签字后才可办理入库手续
依情况定
D3
●品管部配合仓库做好入库物料的品质检验工作
随时
C4 C5 E4
●检验合格的物料及产品入库,检验不合格的做退货处理
即时
重点
●领料审核与发料工作
标准
●按定额要求审核领料单和发料
库存记帐
程序
物料入库清单、库存盘点清单、物料出库清单
C10
●根据物料入库与出库的情况,仓库及时做好帐务登记工作,并编制库存工作报告提交仓库主管审核
1个月1次
B10
●仓库主管对库存工作报告进行审查
1个工作日内
重点
●库存帐务登记整理工作
标准
●库存帐目清晰,准确
仓库管理工作流程及工作标准
（一）仓库管理工作流程图1/3
单位
生产部
仓库主管
仓库
品管部
供应商
节点
A
B
电子厂仓库管理程序
仓库管理程序1.0目的:为规范原物料、半成品、成品之入库、出库以及储存搬运等作业.2.0适用范围本公司内有关原物料、半成品、成品的仓储管理、呆滞料处理、储存、搬运、盘点等作业均适用。
3.0职责:3.1 PMC部货仓负责物料进出管理、材料摆放等相关作业。
3.2品管负责进料检验，成品入库检验。
3.3品管部、PMC部负责与客户协商呆滞料的处理.4.0流程图:5.0流程说明:5.1来料接收5.1.1 PMC确认《送货单》，货仓人员再根据《送货单》收货，收货时，注意来料的外箱及内箱有否有环保或“RoHS"标签标识，如无环保或“RoHS"标签标识仓库人员需及时通知PMC人员，由PMC人员通知供货商处理。
如环保或“RoHS"标签标识完好，货仓人员则核对品名、规格和进行数量的清点。
5.1.2核对无误后,货仓人员应组织卸货,材料卸货应放到指定的待检区.5.2验收入库5.2.1货仓人员填写《进料检验报告》交品管部IQC，通知品管IQC人员进行检验作业（具体参照《检验与试验管理程序》）。
5.2.2检验不合格依《不合格品管理程序》处理。
5.2.3 IQC检验完成后,合格品贴“IQC PASS”标签，不合格品贴“IQC REJ”标签，并填写《进料检验报告》。
5.2.4货仓管理员按物品的名称、规格、数量及《送货单》和《收货恁证》进行进货登记，并做物料卡，做到帐、物、卡一致。
5.2.5验收不合格之原物料货仓管理员开立《退货单》，经PMC部签核后，退回厂商。
5.3物品的存放5.3.1物品存放的标示:所有入库的材料均需标识清楚并放置指定的区域,具体参照《产品标识和可追溯性管理程序》。
5.3.2物品存放区的规划:本公司已100%环保化，规划时主要根据物料产品的特性(大小、规格、体积、重量、使用频率)统一规划存入区域。
5.3.3存放区的环境管制:为确保物料不变质,仓库应保持通风状况,地面保持干净,料架清洁,定期打扫清洁卫生,垃圾及时清除.5.3.4货仓应根据品管部制订的《物料重验周期》将到期需重检的物料依5.2.1和5.2.2执行.5.3.5物品存放区的安全措施:加强消防器材的保养、清洁及维护，消防设备区域不得堵塞；物料堆放不得靠近电源插座,信道保持畅通;物料包装完整且做好防尘工作,仓管员每天下班须关闭电源、锁好门窗；物料不得直接置放于地面上,避免受潮而变质;货仓内严禁烟火,应保持整洁、干净、通风；化工品储存时须单独隔离货仓,储存于化工房内；物料堆放高度应适当、安全，以免崩落伤人；物料储存不得阻碍灭火器的使用或阻碍安全出入口、电器开关等；堆放物品时注意:“上轻下重”、“安排有利”、“先进先出”的原则；应对具有使用期限之物料标示其使用期限,注意先进先出,并应于期限内使用完毕.5.4发料5.4.1领料部门根据PMC开立的《生产工作单》或《套料发料单》，经PMC经理审核后，由货仓管理人员发料。
品质管控流程图
异常情况并验证其效果。 4、协助品质组长参与供给商评审，反响供给商改善方案意见。 5、负责登记、整理来料样品、颜色样板、检验治具、测量工
具、仪器的保养及维护。 6、负责根据工程图纸、检查基准书、来料样板、限度样板、
颜色样板等参照基准,控制来料品质，按照要求进行品质 作
保养及维护。 6、负责根据工程图纸、检查基准书、成品样板、限度样板、颜色样板等
参照基准,控制成品品质，按照要求进行品质作业。 7、负责统计成品质量目标的达成情况：以数据图表的形式每周、月、季
度、年向品质组长描述及统计相关时段的品质状况。 8、负责反响成品入库的不良现象,隔离、跟踪及完成对不合格品的处理。 9、负责执行公司“7S〞管理要求。 10、公司交办的其他事项。
件等资料，并进行登记发放； 3、在一定权限内，负责登记、发放、回收、销毁本部门的技
术文件、管理资料、质量记录等； 4、负责分类、保管本部门的进料检验记录、制程检验记录、
出厂检验记录； 5、负责保管计量组、理化室的质量记录； 6、公司交办的其他事项。
检验流程图
进料管制 IQC
进料
检验
OK 入库
NG OK
铸件入库验收记录 钢材入库验收记录 外购、外协件入库验收通知单 不合格品通知单
仓库
制程管制 IPQC
机加工
NG 检验
返修或报废
OK 仓库
NG
生产组装
检验
OK 仓库
制
制 不入
造
造 合库
工
工 格单
序
序品
过
过通
程
程知
卡
卡单
领组报 料装检 单工单
进料作业流程
恒晔进料作业流程《草案》进料作业流程《草案》1.00目的为了进一步规范和完善仓库进料作业程序，确保进料得到合理、及时的处理，控制进料数量，以满足生产需要2.0范围适用于本公司对外采购的所有原材料、辅助材料、内/外加工的半成品3.0职责3.1计划物控部(仓库):负责物料的接收，清点与人库、记账工作;3.2品管部:负责物料的品质检验工作;3.3采购部:负责来料过程中的供应商异常情况的协调与处理工作。
4.0作业流程4.1 供应商送货4.1.1采购员要求供应商按照要求填写规范、完整、准确的《送货单》，若为生产急料，采购员须于供应商送货到厂前1个小时通知仓库作好收货准备工作，若为供应商晚上送货，采购员须于送货到厂的当天下午下班16：00前通知仓库，以便安排仓管员加班收货。
4.1.2供应商送货到厂后，仓管员核对《送货单》与《发外加工订单》或《物料请购单》各项内容是否相符，并在《采购订单》上作好相应记录，以备追溯与查核;若对单有误，如为供应商原因错误，要求供应商纠正，并要求供应商送货人员在纠正处签名确认，若为我方原因错误，则通知相应采购员确认何种原因出错，直至清楚后方可收货。
4.1.3若对单无误，则由仓管员通知供应商送货人员或公司搬运人员;将需检验的物料卸在指定的收料待验区，将不需检验的物料直接卸在物料暂存区，若是生产急料，仓管员可将料先收到生产备料区;4.2 进料数量验收4.2.1货卸至指定区域后，仓管员将大件箱数与《送货单》核对后，再按20%-50%的比例抽查单位包装，单位包装内若出现包装不足现象，应与供应商送货员一起确认，再加大比例抽样(最高100%清点)，同时，通知采购员前来确认。
4.2.2加大比例抽样后，计算出包装不足的平均数量，然后计算出总的包装不足数量，由供应商送货员更改《送货单》并签名，之后，仓管管员方盖“收货章”，并在《送货单》上注明实收数量。
4.2.3对于来料数量无法清点或难以清点的物料，仓管员应在《送货单》上注明“细数未点”字样，表示具体数量要检验计量后确认;4.2.4仓管员在核对、点收实物过程中，若发现供应商物料不符合本厂产品防护及有关采购要求(如包装破烂，来料凌乱，无物料标识不或标识不清等),即通知采购员，由采购部与供应商进行沟通;4.2.5 若来料为生产急料或为品质可在30分钟内鉴定的物料，由仓管员在接到《送货单》后5分钟内通知品管员进行现场检验。
质量(管理)部门工作流程图与说明书
质量部门工作流程图与说明书质量部进料、生产过程、出货、新产品研发、不合格品控制等工作流程图。
01进料工作流程进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；合格：报告合格再抽样检验；不合格：通知品管主管；知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；入仓：仓库接到送检单，安排入仓；存档：所有文件检验记录存档02生产过程工作流程原料投产：原料投入生产；巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检检验合格：继续一道工序；检验不合格：通知主管，通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：半成品经过合格工序生产完成；检验：对成品抽样检验各指标；入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。
03出货工作流程出货：接到仓库部通知准备出货；检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予物流部，出货；存档：把相关文件存档以备查。
04新产品研发工作流程开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品；各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺流程图的制定等；试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项；开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点；新产品检验：检验产品的各指标，是否符合要求；分析：分析对于不合格原因，收集各人员关于新产品建议，提出改善对策；效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确认效果；新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查；存档：保存各种记录文件。
品管部工作流程图
品管部工作流程图品管部工作流程图品管部：进料工作流程图流程叙述进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；进料查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；NO通知主管负责人仓管员/检验员检验员检验员记录/参考《送检通知单》《产品检验报告》《产品检验报告》《原材料内控标准》《送检通知单》《质量内部联络单》《供应商每批供应记录表》《送检通知书》《原材料检验报告》《每月原材料质量统计》查看产品检验报告判定合格知会仓库，退货合格：报告合格再抽样检验；检验员不合格：通知品管主管；品管主管知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；检验员交予仓库，退货处理；仓管员知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批品管主管次产品的问题；采购员抽检知会采购部抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；检验员/仓管员入仓：仓库接到送检单，安排入仓；存档：所有文件检验记录存档仓管员检验员合格入仓存档品管部：生产过程工作流程表流程叙述负责人记录/参考原料投产：原料投入生产；原料投产生产部《原料投产单》《车间清洗消毒记录》《车间品质控制检查记录》《生产过程杂物记录》《质量异常报告》《整改报告》《纠正预防措施》《理化指标检验原始记录》《微生物检验原始记录》《产品检验报告》巡检通知有关人员继续下一道工序返工报废成品整改报告巡检：生产过程中，现场QC 对各个车间进行现场QC巡查，抽检现场QC检验合格：继续一道工序；品管主管检验不合格：通知主管，品管主管/生产主通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合管格半成品返工还是报废；品管主管/生产主报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事管件提出合理的整改建议；生产部整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：半成品经过合格工序生产完成；检验员检验检验：对成品抽样检验各指标；入仓《每月产品质量小结》检验员/仓管员《放行单》入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；检验员存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。
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流程
叙述
负责人
记录/参考
原料投产：原料投入生产；
巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检
检验合格：继续一道工序；
检验不合格：通知主管，
通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；
报废：对有问题的成品进行销Байду номын сангаас，并对该次事件提出合理的整改建议；
整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；
《生产过程杂物记录》
《质量异常报告》
《整改报告》
《纠正预防措施》
《理化指标检验原始记录》
《微生物检验原始记录》
《产品检验报告》
《每月产品质量小结》
《放行单》
《入仓单》
所有相关文件
成品：半成品经过合格工序生产完成；
检验：对成品抽样检验各指标；
入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；
存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。
生产部
现场QC
现场QC
品管主管
品管主管/生产主管
品管主管/生产主管
生产部
检验员
检验员/仓管员
检验员
《原料投产单》
《车间清洗消毒记录》
《车间品质控制检查记录》