-箱体加工过程检验表
机械加工件来料检验表
焊点做去渣处理
折弯无裂痕
试装无干涉
4
配
件
螺丝(栓)数量正确
钥匙数量正确
螺母数量正确
其他配件数量正确
注：1、只有检查项合格才由检查员盖章确认；
2、以上内容有些机加件未涉及到的请勿填写；
3、“√”表示正确，“×”表示错误，如有说明，请在旁边加于说明；
生产主管确认
签名 日期
精心搜集整理，只为你的需要
机加件来料检验表
公司名称
产品类型
产品名称
产品型号
来料日期
检验日期
序列号
序号
检查项
检查员
备注
返工情况
1
外
部
检
测
外框尺寸过大或过小
加工件数量
螺丝孔径过大或过小
外观平滑
螺丝孔孔径位置偏移
表面无焊点印迹
螺(柱)丝孔间距与图纸相符
相符
门锁（栓）能扣紧
喷涂颜色正确
外表面喷涂均匀
料厚、材料相符
箱体焊接密封
电镀不良
门盖缝隙一致
表面有无氧化、生锈
防水胶条完好
表面有无刮伤、裂痕
箱体、支架孔位正确
2
内
部
检
测
内部焊接无虚焊、假焊
内表面喷涂均匀
螺柱(母) 位置正确
固定螺丝无滑丝
螺柱(母)无被漆喷到
箱体内外无变形
内外焊接做去渣处理
螺(柱)丝孔间距与图纸相符
3
其
他
零
件
数量正确
整体无变形
尺寸与图纸对应
孔间距与图纸对应
表面喷涂均匀
箱体类零件加工工艺编制
▪ 3）对于精度在 IT6，表面粗糙度Ra值小于1.25μm的高精度轴孔（如 主轴孔）则还需进行精细镗或珩磨、研磨等光整加工。对于箱体零件上的 孔系加工，当生产批量较大时，可在组合机床上采用多轴、多面、多工位 和复合刀具等方法来提高生产率。
3.1.1箱体类零件及其机械加工工艺特点
作业21：
P241:1、2、7、8、9、10
3.1.2 零件的工艺性分析
某车床主轴箱的工艺性分析
1、读零件图 2、从材料及热处理、结构分析工艺性 3、从加工精度及表面粗糙度分析工艺性
3.1.3零件的毛坯选择
一、确定车床某主轴箱的毛坯类型
1、从材料（HT200）、用途和结构上分析：可选铸件。
为了减少加工余量，对于单件小批生产直径大于50mm的孔和成批生产 大于30mm 的孔，一般都要在毛坯上铸出预制孔。
3.1.1箱体类零件及其机械加工工艺特点
二、箱体类零件的机械加工工艺特点
1、定位基准的选择
1）粗基准的选择：
粗基准要满足以下要求：
一是要尽量保证起主要作用的大孔（如车床主轴箱上的主轴孔）、主要平 面（如车床床身导轨面）的加工余量均匀；二是要使箱体上不加工面（主 要是内壁）与主要孔之间的位置误差不要太大（以免装配时出现内部空间 不够的现象）；三是保证不加工的平面与基准平面之间的位置关系（保证 外观质量）。
▪ 4）次要表面加工：如联接孔、螺纹孔、销孔等，可在摇臂钻床、立 式钻床或组合专用机床上加工。小批生产可划线加工，大批生产可用利用 钻模加工。
3.1.1箱体类零件及其机械加工工艺特点
▪ 5、箱体类零件的检验
▪ 检验项目主要有：各加工表面的粗糙度及外观，孔的尺寸精度，孔和 平面的几何形状精度，孔系的相互位置精度。
箱体类零件的加工
感谢下载262镗杆与导向套的精度及配合间隙对孔加工精度的影响采用导向套可镗模幢镗孔时镗杆的刚度大大提高影响箱体孔系加工精度的主要因素则为镗杆与导向套的几何形状精度及其相互配合间隙1镗杆与导向套的影响2镗杆与导向套配合间隙的影响3切削用量加工余量材质不均匀性的影响因此在采用导向套装置镗孔时首先要保证镗杆与导向套具有较高的几何形状精度
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3.3.5箱体类零件加工工艺分析
中小批生产 箱体零件加工工艺路线一般为：铸造毛坯→时效→油漆→划线→粗 、精加工基准面→粗、精加工各平面→粗、半精加工各主要孔→精加 工主要孔→粗、精加工各次要孔→加工各螺孔、紧固孔、油孔等→去 毛刺→清洗→检验； 大批量生产 工艺路线一般为：毛坯铸造→时效→油漆→粗、半精加工精基准→ 粗、半精加工各平面→精加工精基准→粗、半精加工主要孔→精加工 主要孔→粗、精加工各次要孔（螺孔、紧固孔、油孔、过孔等）→精 加工各平面→去毛剌→清洗→检验。
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3.3.4孔系的加工
• 箱体上若干有相互位置精度要求的孔的组合,称为孔系。孔系可 分为平行孔系、同轴孔系和交叉孔系(如图所示)。孔系加工是箱体加 工的关键,根据箱体加工批量的不同和孔系精度要求的不同,孔系加工 所用的方法也是不同的,现分别予以讨论。
箱体检验标准及技巧
工具 摆管
试验方法
水量/min
与垂直方向±60℃淋水 0.07L±5%
时间 3 min
参考 14.2.3a
象； 角槽防尘网 、漏水孔防尘网 （必须无漏贴现象）
箱体实测案例图片：
游标卡尺测量箱体正面长度尺寸
游标卡尺测量箱体背面长度
工具 游标卡尺
检验方法
判定依据
游标卡尺两端测量点必须与 测量出的尺寸必须在研发图
箱体左右侧边缘接粗紧密
纸规定的尺寸范围内
箱体实测案例图片：
游标卡尺测量箱体正面宽度尺寸
游标卡尺测量箱体背面宽度尺寸
4 ：检查毛刺是否去除，锐角是否倒钝，不允许有刮手、刺手现象。 5 ：各螺母及螺母柱必须经回牙处理，保证螺丝能顺利打进,锁紧。 6 ：检验箱体整体装配要求是否按图纸如实加工，各配件（如锁、铰链）必须 用现有标准件，装配时必须保证其机械强度和密封性。
7：箱体结构板材厚度是否与图纸要求符合，箱体打上模组后开关门机械强度 是否足够。
纸规定的尺寸范围内
箱体实测案例图片：
数字卡尺测量箱体模组面螺丝孔间距尺寸
数字卡尺测量箱体板材的厚度
工具 数字卡尺
检验方法
判定依据
数字卡尺测量箱体模组面螺 测量出的尺寸必须在研发图
丝孔间距尺寸
纸规定的尺寸范围内
箱体实测案例图片：
数字卡尺测量箱体航插孔径尺寸
数字卡尺测量箱体名牌孔径尺寸/间距尺寸
工具 游标卡尺
工具 游标卡尺
检验方法
判定依据
游标卡尺两端测量点必须与 测量出的尺寸必须在研发图
箱体左右侧边缘接触紧密
纸规定的尺寸范围内
箱体实测案例图片：
游标卡尺测量箱体边锁处长宽度尺寸 游标卡尺/直角尺测量箱体模组面的平整度
机械加工公差表及公差的标注
机械加工公差表及公差的标注一、自由公差表4.未注形位公差按GB/T1184-K4.1直线度和平面度未注公差值（GB/T1184-1996）（mm）2)轮廓算术平均偏差Ra的数值（GB/T1031-1995）（μm）第1系列0.012, 0.025, 0.050, 0.10, 0.20, 0.40, 0.80, 1.60, 3.2, 6.3, 12.5, 25, 50, 100第2系列0.008, 0.010, 0.016, 0.020, 0.032, 0.040, 0.063, 0.080, 0.125, 0.160, 0.25, 0.32, 0.50, 0.63, 1.0, 1.25, 2.0, 2.5, 4.0, 5.0, 8.0, 10.0, 16.0, 20, 32, 40, 63, 80注：尽量选择第1系列3)轮廓最大高度Rz的数值（GB/T1031-1995）（μm）第1系列0.025, 0.050, 0.100, 0.20, 0.40, 0.80, 1.60, 3.2, 6.3, 12.5, 25, 50, 100，200，400，800，1600，第2系列0.032, 0.040, 0.063, 0.080, 0.125, 0.160, 0.25, 0.32, 0.50, 0.63, 1.0, 1.25, 2.0, 2.5, 4.0, 5.0, 8.0, 10.0, 16.0, 20, 32, 40, 63, 80，125，160，250，320，500，630二、形位公差标注：三、公差标注详解：1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。
加工工艺过程卡片及工序卡
车间工序号工序名称材料牌号10 粗铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/z mm 机动辅助1 以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面硬质合金面铣刀、游标卡尺125 157 0.24 5.0 1 1.90设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 2 页车间工序号工序名称材料牌号20 粗铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/z mm 机动辅助1 以箱体结合面为基准，粗铣顶面硬质合金面铣刀、游标卡尺125 157 0.24 5 1 1.90设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 3 页车间工序号工序名称材料牌号30 钻孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合钻床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/r mm 机动辅助1 组合上下箱体钻出两个定位孔高速钢麻花钻、游标卡尺500 18.5 0.18 5.9 1 0.382 铰定位销孔硬质合金铰刀、游标卡尺125 4.71 0.8 0.1 1 0.31设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 4 页车间工序号工序名称材料牌号40 粗铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/z mm 机动辅助1 结合上下箱体，以结合面为基准，粗铣前后端面及凸台硬质合金面铣刀、游标卡尺125 157 0.24 5 1 1.90设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 5 页车间工序号工序名称材料牌号50 粗铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/z mm 机动辅助1 结合上下箱体，以结合面为基准，粗铣右端面硬质合金面铣刀、游标卡尺125 157 0.24 3 1 0.79设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 6 页车间工序号工序名称材料牌号60 半精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/z mm 机动辅助1 以顶面为基准，半精铣箱体结合面硬质合金面铣刀、游标卡尺180 226 0.18 3.0 1 1.76设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第7 页车间工序号工序名称材料牌号70 半精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/z mm 机动辅助1 以结合面为基准，半精铣前后端面硬质合金面铣刀、游标卡尺180 226 0.18 1.0 1 1.76设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第8 页车间工序号工序名称材料牌号80 半精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/z mm 机动辅助1 以结合面为基准，半精铣右端面硬质合金面铣刀、游标卡尺180 226 0.13 1 1 1.01设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第9 页车间工序号工序名称材料牌号90 半精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/r mm 机动辅助1 以结合面为基准，半精铣顶面硬质合金面铣刀、游标卡尺180 226 0.182 1 1.76设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第10 页车间工序号工序名称材料牌号100 半精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时/min1 结合上下箱体，半精铣结合面凹槽硬质合金面铣刀、游标卡尺180 18.1 0.12 9.2 1 0.66设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第11 页车间工序号工序名称材料牌号110 精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数双立轴圆工作台铣床X7010夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时/min1 以结合面为基准，精铣结合面硬质合金面铣刀，游标卡尺180 226 0.13 1 1 2.44设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第12 页车间工序号工序名称材料牌号120 钻孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合钻床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/r mm 机动辅助1 以结合面为基准，钻顶面螺纹孔高速钢麻花钻、游标卡尺、90°角尺710 22.7 0.18 5.1 1 0.192 以结合面为基准，钻组装孔高速钢麻花钻、游标卡尺、90°角尺500 28.3 0.35 9 1 0.583 以结合面为基准，钻两肋板中间凸台螺纹孔高速钢麻花钻、游标卡尺、90°角尺500 27.5 0.35 8.75 1 0.58设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第13 页车间工序号工序名称材料牌号130 钻孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合钻床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/r mm 机动辅助1 以结合面为基准，钻螺纹孔高速钢麻花钻、游标卡尺、万能角度尺710 22.7 0.18 5.1 1 0.272 以结合面为基准，钻右侧肋板通孔高速钢麻花钻、游标卡尺、万能角度尺125 22.0 0.80 28 1 0.753 以结合面为基准，钻正面凸台通孔高速钢麻花钻、游标卡尺、万能角度尺250 20.4 0.45 13 1 1.014 以结合面为基准，钻左侧肋板通孔高速钢麻花钻、游标卡尺、万能角度尺180 24.9 0.70 22 1 0.31设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第14 页车间工序号工序名称材料牌号140 钻孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合钻床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/r mm 机动辅助1 以结合面为基准，钻螺纹孔高速钢麻花钻、游标卡尺、万能角度尺710 22.7 0.18 5.1 1 0.27 5 以结合面为基准，钻通孔高速钢麻花钻、游标卡尺、万能角度尺355 20.1 0.35 9 1 0.29设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第15 页车间工序号工序名称材料牌号150 锪孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合钻床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/r mm 机动辅助1 以结合面为基准，对台阶上的组装孔锪平高速钢柱形锪钻、游标卡尺180 18.1 0.20 7 1 0.112 以结合面为基准，对正面凸台孔内侧锪平高速钢柱形锪钻、游标卡尺180 24.9 0.25 9 1 0.093 以结合面为基准，对右端面通孔内侧锪平高速钢柱形锪钻、游标卡尺180 18.1 0.20 7 1 0.11设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第16 页车间工序号工序名称材料牌号160 螺纹孔攻丝HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合攻丝机夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/r mm 机动辅助1 前后端面螺纹孔攻丝高速钢机动丝锥355 13.4 1.25 1 0.132 顶面螺纹孔攻丝高速钢机动丝锥355 13.4 1.25 1 0.133 右端面螺纹孔攻丝高速钢机动丝锥355 13.4 1.25 1 0.134 两肋板中间凸台螺纹孔攻丝高速钢机动丝锥355 22.3 1.5 1 0.06设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第17 页车间工序号工序名称材料牌号170 粗镗HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合镗床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/r mm 机动辅助1 结合上下箱体，以结合面为基准，粗镗φ180支承孔硬质合金刀具、游标卡尺90 50.0 1.0 3 1 0.782 结合上下箱体，以结合面为基准，粗镗φ120支承孔硬质合金刀具、游标卡尺125 45.9 1.03 1 0.563 结合上下箱体，以结合面为基准，粗镗φ110支承孔硬质合金刀具、游标卡尺125 42.0 0.8 3 1 0.70设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第18 页车间工序号工序名称材料牌号180 粗镗HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合镗床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/r mm 机动辅助1 结合上下箱体，以结合面为基准，粗镗φ130支承孔硬质合金刀具、游标卡尺125 49.8 0.9 3 1 1.292 结合上下箱体，以结合面为基准，镗右端面凹槽硬质合金刀具、游标卡尺63 59.3 1.5 10 1 0.31设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第19 页车间工序号工序名称材料牌号190 半精镗HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合镗床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给工时/min号r/min m/min mm/r mm 次数机动辅助1 结合上下箱体，以结合面为基准，半精镗φ180支承孔硬质合金刀具、游标卡尺125 70.3 0.452 1 1.212 结合上下箱体，以结合面为基准，半精镗φ120支承孔硬质合金刀具、游标卡尺180 67.3 0.40 2 1 0.953 结合上下箱体，以结合面为基准，半精镗φ110支承孔硬质合金刀具、游标卡尺180 61.2 0.40 2 1 0.95设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第20 页车间工序号工序名称材料牌号200 半精镗HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合镗床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/r mm 机动辅助1 结合上下箱体，以结合面为基准，半精镗φ130支承孔硬质合金刀具、游标卡尺180 72.0 0.45 3 1 1.77设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第21 页车间工序号工序名称材料牌号210 精镗HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合镗床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速铣削速度进给量被吃刀量进给次数工时/minr/min m/min mm/z mm 机动辅助1 结合上下箱体，以结合面为基准，精镗φ180支承孔硬质合金刀具、游标卡尺180 101.7 0.15 1 1 2.472 结合上下箱体，以结合面为基准，精镗φ120支承孔硬质合金刀具、游标卡尺250 94.2 0.14 1 1 1.913 结合上下箱体，以结合面为基准，精镗φ110支承孔硬质合金刀具、游标卡尺250 86.4 0.14 1 1 1.91设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第22 页车间工序号工序名称材料牌号220 精镗HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件754×400×186 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合镗床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件。
变速器箱体加工工艺规程及其工艺卡设计
题目变速器下箱体加工工艺规程学生姓名李勇专业班级机械设计制造及其自动化1班学号2220122173指导教师连峰完成时间2015年7 月23日目录一制定箱体加工工艺规程的原始材料 (1)1零件工作图和必要的装配图 (1)2零件的生产纲领和生产类型 (1)3毛坯的生产条件和供应条件 (1)4本厂的生产条件 (1)5各有关手册、标准和指导性文件 (1)二减速器箱体加工工艺规程的步骤和内容......... 错误！未定义书签。
1阅读装配图和零件图......................... 错误！未定义书签。
2工艺审查 (9)3熟悉和确定毛坯.............................. 错误！未定义书签。
4拟定机械加工工艺路线 (10)4.1加工方法的选择 (10)4.2定位基准 (9)4.3工序顺序的安排 (10)4.4热处理工序的安排 (10)4.5辅助工序的安排 (10)5确定工艺设备（） (12)5.1选择机床 (12)5.2选择量具5.3选择夹具5.4选择刀具 (12)5.5专用机床设计任务书5.6确定加工工艺路线6确定技术要求和检验方法7确定加工余量、计算工序尺寸和公差8确定切削用量................................ 错误！未定义书签。
8.1粗、精铣切削用量......................... 错误！未定义书签。
8.2钻削加工切削用量的选择................... 错误！未定义书签。
8.3基本时间的确定 (16)9确定时间定额10填写工艺文件减速器成品图一制定箱体加工工艺规程的原始材料1零件工作图和必要的装配图2零件的生产纲领和生产类型大批量3毛坯的生产条件和供应条件4本厂的生产条件5各有关手册、标准和指导性文件1 减速器实用技术手册编辑委员会编. 《减速器实用技术手册》北京:机械工业出版社, 19922 冯辛安主编.《机械制造装备设计》第2版大连理工大学北京:机械工业出版社, 2007.123 黄如林主编.《切削加工简明实用手册》北京：化学工业出版社,2004.74 戴曙主编. 《金属切削机床》北京:机械工业出版社, 2005.15冯之敬主编《机械制造工程原理》清华大学出版社，2008.66邢闽芳主编《互换性与技术测量》清华大学出版社，2007.4二减速器箱体加工工艺规程的步骤和内容1阅读装配图和零件图零件主视图零件左视图及局部视图2工艺审查减速器的主要加工表面为孔系和平面，为了保证箱体部件的装配精度，对箱体零件的加工，主要有如下技术要求：支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度箱体上的主要支承孔(主轴孔)尺寸公差等级为IT6级，圆度为0.006~0.008mm，表面粗糙度值为Ra0.4~0.8um.其他支承孔的尺寸公差等级为IT6~IT7级，圆度为0.01mm左右，表面粗糙度值为Ra1.6~3.2um。
精选箱体类零件加工工艺编制及实施教材
刮研、研磨、抛光、超精加工等。 轴孔加工方法：镗、钻、扩、铰、精细镗、珩磨、
研磨等。 当生产批量较大时，可在组合机床上采用多轴、多
面、多工位和复合刀具等方法来提高生产率。
4.3.1 箱体类零件的平面加工
1. 平面车削
平面车削一般用于加工轴、轮、盘、套等回转体 零件的端面、台阶面等。一般在车床上一次装夹 中加工完成相关的外圆和内孔在。中、小型零件 的平面车削在卧式车床上进行，重型零件的加工 可在立式车床上进行。平面车削的精度可达IT7～ IT6，表面粗糙度Ra<12.5～1.6µm。
4.3.1 箱体类零件的平面加工
按铣刀的切削方式不同可分为周铣与端铣。周铣 和端铣还可同时进行。周铣常用的刀具是圆柱铣 刀，端铣常用的刀具是端铣刀，同时进行端铣和 周铣的铣刀有立铣刀和三面刃铣刀等。
4.3.1 箱体类零件的平面加工
3. 平面刨削 中、小型零件的平面加工—牛头刨床；大型零件
的平面加工—龙门刨床。 刨平面具有机动灵活、适应性好的优点。 刨削可分为粗刨和精刨。粗刨的表面粗糙度Ra为
4.6 保证箱体类零件孔系精度的方法
2) 镗模法
用镗模加工孔系
1—镗模；2—活动连接头；3—镗刀；4—镗杆；5—工件；6—镗杆导套
4.6 保证箱体类零件孔系精度的方法
3) 坐标法
在卧式铣镗床上用坐标法加工孔系
1—百分表；2—量规
4.6 保证箱体类零件孔系精度的方法
2. 同轴孔系的加工 成批生产中，箱体同轴孔系的同轴度几乎都由
50～12.5µm，尺寸公差等级为ITl4～ITl2；精刨 的表面粗糙度Ra可达3.2～1.6µm，尺寸公差等级 为IT9～IT7。
变速箱箱体零件的加工工艺规程及专用夹具设计说明书
摘要在整个毕业设计过程中，综合应用工程图学，机械设计、机械制造工艺学、机械几何精度设计等相关理论知识。
本设计为变速箱箱体零件的加工工艺规程及专用夹具设计。
在工艺规程设计过程中，详细分析箱体零件的技术要求，变速箱箱体的主要加工表面是平面及孔系，一般来说保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易，因此，本设计遵循先面后孔的原则，并明确划分粗、精加工阶段。
在进行镗孔专用夹具设计中，阐述了定位方案的选择、夹紧机构的设计、镗模主要零件设计，运用AutoCAD完成此专用夹具的装配图和夹具零件图。
关键词：变速箱；加工工艺；夹具设计；第一章零件的工艺分析及生产类型的确定ABSTRACTIn the whole process of graduation design, the comprehensive application engineering graphics, mechanical design,mechanical manufacturing technology, mechanical geometry precision design and related theory knowledge. This design for gear-box parts processing procedure and special fixture design. In process planning process, a detailed analysis of the technical requirements of the case accessories, gear-box main processing surface is flat and hole department, generally guarantee machining precision of the plane than guarantee hole machining precision of the department, therefore, this design to follow the principle of after make face first, and clearly hole diameter, finishing stage division. Special fixture design in boring, expounds the positioning of the choice, clamping mechanism design, boring major parts design, mould using AutoCAD complete this special jig's drawings and fixture detail drawings.Keywords: transmission; Processing craft; Fixture design;第一章零件的工艺分析及生产类型的确定1.1零件的分析箱体类零件时机器及其部件的基础件，变速箱箱体的主要作用是支撑各传动轴、轴承、套、和齿轮，并且保证各轴几间的中心距及平行度，按规定的传动关系变速并协调地运动。
航空箱制程检验标准01
(2)不合格批须在本工序完成返检.
(3)不良品须在本工序完成返修后才能流入下一工序.
5.0 各工序检验方法及判定标准：
5.1 铝材加工.
项目 数量 检验内容 检验工具
检验标准
缺点 检验时机 类别 首件 巡检 终检
直角、圆角、腰带铝
规格 P/
目视核对 生产图纸、任务单
等铝材规格
箱体零件加工工艺及夹具设计
摘要另配有设计图纸cad.proe.Qq275673028箱体类零件是机器的基础件之一，箱体的加工质量对机器的精度、性能和寿命都有直接影响。
作为机器的基础零件之一，箱体将机器里的各个零部件组装成一个整体，并让这个整体以正确的相对位置进行某些必要运动。
该设计在保证零件加工质量的前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方向之一。
通过被加工零件的分析完成了机械加工工艺的设计及各加工工序机动时间的计算。
根据箱体零件的结构及其功能，运用定位夹紧的知识完成了夹具设计。
关键词：箱体加工工艺定位夹具设计ABSTRACTBox type parts is one of the basic parts of machine, have directly affect the performance and service life of the processing quality of the tank, the precision of the machine. As one of the basic parts of a machine, all the parts in the machine box will be assembled into a whole, and make the whole exercise some necessary to correct relative position. The design on the premise to guarantee machining quality, increase productivity, reduce the production cost, is one of the main development direction of domestic and international modern machining technology. By analysis of machined parts to calculate the machining process design and the manufacturing processes for mobile time. According to the structure and function of parts of the box, using the knowledge of locating and clamping jigs and fixtures design completed.Key words box，processing technology，location，jigs and fixtures design目 录摘 要............................................................................................................................... I ABSTRACT (Ⅱ)1 绪论............................................................................................................................. 1 2 零件的工艺分析 .. (2)2.1 零件的工艺分析 .................................................................................................................... 2 2.2零件的结构工艺性 ................................................................................................................. 2 2.3确定毛坯的铸造形式 . (3)3 零件加工工艺路线的拟定 (4)3.1定位基准的选择 ..................................................................................................................... 4 3.1.1精基准的选择 .................................................................................................................. 4 3.1.2粗基准的选择 .................................................................................................................. 4 3.2加工工艺过程的确定 . (5)4 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)4.1机盖机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ............................................................. 9 4.1.1计算顶面与0.009-0.0261107H +∅mm 支承孔轴线尺寸 ......................................................... 9 4.1.2机盖结合面的加工余量 .................................................................................................. 9 4.1.3刮4-Ø25mm 和4-Ø28mm ............................................................................................ 10 4.1.4钻机盖凸缘4-Ø11mm 和轴承旁凸台4-Ø13mm 孔 .................................................... 10 4.1.5机盖上顶面各螺纹孔 .................................................................................................... 10 4.2机座机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ........................................................... 11 4.2.1机座底面的加工余量 .................................................................................................... 11 4.2.2机座结合面的加工余量 ................................................................................................ 11 4.2.3机座左右侧壁漏油孔Ø25mm 平面的加工余量 ......................................................... 12 4.2.4刮4-Ø25mm 及4-Ø28mm 和4-Ø36mm 平面 ............................................................. 12 4.2.5钻机座凸缘、轴承旁凸台、机底座各孔 .................................................................... 12 4.2.6加工工艺孔2-Ø027.019+mm (13)4.2.7钻攻机座侧壁各孔 ........................................................................................................ 13 4.3合箱后机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ....................................................... 13 4.3.1加工2-Ø6mm 锥销孔 .................................................................................................... 13 4.3.2前后端面加工余量（计算长度为00.29230-mm ） (14)4.3.3左右端面加工余量（计算长度为285mm） (14)4.3.4 加工两轴承孔Ø110mm (15)4.3.5轴承孔端面螺纹孔 (16)4.3.6轴承孔内边2×45o (16)5确定切削用量及时间定额 (16)5.1机盖切削用量及时间定额 (16)5.2机座切削用量及基本工时 (26)5.3合箱后切削用量及基本工时 (36)6 夹具设计 (49)6.1 箱体机座结合面夹具设计 (49)6.1.1设计任务分析 (49)6.1.2定位基准的选择与定位方案 (47)6.1.3定位及夹紧元件的选择 (47)6.1.4铣削力计算 (48)6.1.5 夹紧力计算 (49)6.1.6夹具操作的简要说明 (49)6.2 镗孔夹具设计 (51)6.2.1 结构分析 (51)6.2.2夹具结构确定 (51)6.3定位销尺寸确定与高度计算 (51)6.3.1定位销尺寸的确定 (51)总结................................................................................................... 错误!未定义书签。
箱体加工工艺过程及工序卡
箱体加工工艺过程及工序卡箱体加工是指对箱体进行各种工艺处理，以满足工程需求。
通常包括铣削、钻孔、切割、折弯、焊接、涂装等工序。
下面是一个箱体加工的工序卡，来详细描述箱体加工的工艺过程及各个工序。
工艺过程：1.下料：根据箱体的设计图纸，将所需的板材进行切割或折弯，得到对应的零件。
2.铣削：针对箱体零件的毛刺或边角进行铣削，使其表面平整，便于后续的连接和装配。
3.钻孔：对于需要固定件的箱体零件进行钻孔处理，以便于安装螺丝、铆钉和其他固定件。
4.切割：根据设计要求，对箱体零件进行切割加工，如切割窗口，开孔等。
5.折弯：对于带有折弯部分的箱体零件，采用机械设备对其进行折弯处理，以得到所需的弯度和形状。
6.焊接：将已经加工好的箱体零件进行定位并进行焊接，以形成完整的箱体结构。
7.打磨：对焊接后的箱体进行打磨处理，使焊接处平整光滑，达到美观和耐用的要求。
8.涂装：对已经打磨好的箱体进行涂装处理，以增加外观质量和抗腐蚀性。
9.组装：将经过涂装的箱体零件进行组装，包括固定件的安装、连接件的安装等。
10.检验：对组装完成的箱体进行检验，确保箱体的质量和功能满足设计要求。
11.包装：对合格的箱体进行包装，以便于运输和储存。
工序卡示例：工序卡号：01工序名称：下料工序内容：1.根据设计图纸，将所需板材切割成对应的形状和尺寸。
2.对切割好的板材进行折弯或加工，使其形成所需的零件。
3.对零件的边缘进行打磨，确保平整无毛刺。
工序卡号：02工序名称：铣削工序内容：1.将需要进行铣削的箱体零件进行定位，确保其固定在机床上。
2.根据需要进行的铣削处理，调整加工参数，使其达到设计要求的尺寸和形状。
3.对铣削后的零件进行检查，确保其平整光滑。
工序卡号：03工序内容：1.根据设计要求，对需要进行固定件安装的零件进行定位。
2.使用钻孔设备进行钻孔，确保孔的位置和尺寸准确。
3.对钻孔后的零件检查，确保孔的质量和精度。
工序卡号：04工序名称：切割工序内容：1.根据设计要求，对箱体零件进行切割处理，如切割窗口，开孔等。
箱体的加工工艺
箱体的加工工艺(总9页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除箱体零件的加工工艺箱体零件的加工工艺 摘要：姓 名： 宋国萍 班 级： 机械071 班级学号： 49 指导教师： 李丽在箱体类零件各加工表面中，通常平面的加工精度比较容易保证，而精度要求较高的支承孔的加工精度以及孔与孔之间、孔与平面之间的互相位置精度则较难保证。
所以，再制定箱体类零件加工工艺过程的时，应将如何保证孔的精度为重点来考虑。
精度与表面粗糙度要求，目的是保证安装在孔内的轴承和轴的回转精度；平面的平面度和平直度，其目的在于保证装配后整机的接触面接触刚度和导向面的定位精度；孔系的位置精度是箱体类零件最主要的技术要求，其中包括孔与孔的位置精度箱体类零件加工表面的主要问题是平面和孔。
其技术要求主要体现在三个方面：孔的尺寸和孔与平面位置精度，箱体定位基准的选择。
AbstractIn the box-type parts of machined surface, usually the processing plane is easier to ensure accuracy, but the supporting high precision machining precision holes and holes with the holes between the hole and the mutual position between the plane more difficult to ensure the accuracy of . Therefore, re-enacted box parts machining process time should be how to ensure the accuracy of holes focus to consider.Accuracy and surface roughness requirements, the purpose is to ensure that the bearings installed in the hole and shaft of the rotary precision; plane flatness and straightness, the purpose isto ensure assembly of the contact surface after the machine-oriented surface of the contact stiffness and positioning accuracy; the location of the holes is a box-type parts precision of the most important technical requirements, including the location of hole and hole box parts machined surface accuracy of the main problems is the plane and holes. Its technical requirements is mainly reflected in three aspects: the hole size and hole position accuracy with the plane, the choice of the base box location.关键词：箱体。
稳纸风箱出厂检验单
整
无焊渣、焊瘤、未焊透、 熔透等焊接缺陷。
质检结果
5. 检查产品外形直线度。
6. 检查产品表面铆点、焊
外形尺寸及质量
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
点。
直线度公差值应控制 在±1mm/米之内。
应均匀一致
吹风箱要求
7. 检查产品整体外形尺寸
8. 检查箱体板材铆接 9. 检查法兰位置尺寸及是
否牢固
公差值应控制在±3mm 内。
法兰
14. 两端法兰平行度允差± 2mm，不得有马蹄现象
是否合格
稳纸风箱系统产品出厂检验单
项目
日期
数量
1套
质检员
产品要求 零件材质
焊接质量
质检过程注意事项
1. 检查箱体、端板材质及 厚度
2. 检查检查箱体、端板材 质及厚度
3. 检查产品内部焊接质 量。
4. 零件焊接应符合 GB/T 22086-2008《铝及铝合 金弧焊推荐工艺》工艺 要求。
质检标准 详见图纸要求
是否有缝隙。
详见图纸要求
风管
10. 检查吹风嘴宽度
11. 检查流量控制手柄与调 节板
12. 风管四周长度允差± 2mm
应均匀且与图纸一致， 无较大闭合尺寸。 流量控制手柄启闭灵 活，与调节板连接牢
固，调节板位置控制符 合设计要求
13. 圆形风管 90°至少分 5 节，60°分 4 节，45° 分 3 节，30°分 3 节， 15°分 2 节，8 度 1 节； 矩形风管不分节
箱体零件的机械加工工艺规程及夹具设计
引言三年的时光转眼既逝，三年的大学生活也即将告一段落。
在这最后的时段里，我们要把三年的所学的知识进行最后的总结与归纳，历一次综合的检阅。
无疑毕业设计为我们提供了一个展示与反思的平台。
毕业设计是对我们所学的专业课程全面的考核；是对我们理论在具体实践中的应用；也是对未来工作的实战模拟！近年来随着机械制造技术的发展，数控技术更是如火如荼！特别是对于我国机械制造技术相对落后的状况，数控技术的发展无疑对机械制造技术的发展起着关键性的作用。
作为一名数控技术及应用专业的毕业生深知自己的责任和义务，故而，希能通过这次毕业设计的机会能对自己所学专业知识有个清晰的了解和归纳。
同时也通过这次机会更深刻的了解所学内容和行业内的信息。
这次我们做的是关于一箱体的加工工艺过程和夹具的设计。
这次毕业设计和我们的课程设计有点相似，但这次又有新的内容针对箱体的复杂，我们考虑用先进的数控机床来完成。
它要求把《机械制图》《公差与配合》《机械制造技术》《数控加工工艺基础》《数控编程》《机械工程材料》等课程综合起来，亦即把一个零件由毛坯经过各个工序和各种加工方法最终转变为满足要求的机械零件，并选定其加工过程中所需要的机床和刀夹具，是机加工的全过程。
在此之前，我们所学的知识相对比较零散，虽然经历过上次的课程设计，但还有很多不足的地方需要要考虑，特别是数控技术在机械加工过程中的运用和体现，对于我们来说是一次新的挑战！总之在这次毕业设计中，通过对教材的复习和资料的查阅及各种方法的综合考虑，加深了对理论知识的理解，初步锻炼了独立解决问题的能力。
并且在这个过程中，掌握了不少新的知识。
最后我们十分感谢在设计中给予我们大力指导的李纯彬老师。
由于我们经验不足，在设计中难免有一定的不足和失误之处。
望各位老师给予指正，以便以后的进一步提高。
由于水平有限和时间仓促，设计有误漏及不妥之处敬请老师批评指正！1零件的分析1.1零件的作用箱体是机器和部件的基础零件。
它将机器和部件中所有零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置完成必须的运动。
机械加工件来料检验表
WORD 格式可以编辑
专业资料整理 机加件来料检验表
公司名称产品类型
产品名称产品型号
来料日期检验日期序列号
序
号 检查项
检查 员 备注 返工 情况
外框尺寸过大或过小加工件数量
螺丝孔径过大或过小外观平滑
螺丝孔孔径位置偏移表面无焊点印迹
外螺(柱)丝孔间距与图
门锁（栓）能扣紧 部 纸相符
1 检 喷涂颜色正确外表面喷涂均匀
测
料厚、材料相符箱体焊接密封
电镀不良门盖缝隙一致
表面有无氧化、生锈防水胶条完好
表面有无刮伤、裂痕箱体、支架孔位正确
内部焊接无虚焊、假焊内表面喷涂均匀 内
螺柱(母)位置正确固定螺丝无滑丝 2 部 检
螺柱(母)无被漆喷到箱体内外无变形 螺(柱)丝孔间距与图
测 内外焊接做去渣处理
纸相符
数量正确整体无变形 其尺寸与图纸对应孔间距与图纸对应
他3 表面喷涂均匀支架无歪斜现象零
件焊点做去渣处理折弯无裂痕
试装无干涉
螺丝(栓)数量正确钥匙数量正确配
4 螺母数量正确其他配件数量正确 件
注：1、只有检查项合格才由检查员盖章确认；
2、以上内容有些机加件未涉及到的请勿填写；
3、“√”表示正确，“×”表示错误，如有说明，请在旁边加于说明； 生产主管确认
签名日期。
箱体零件的加工工艺
箱体零件的加工工艺一、概述1箱体零件的功用与结构特点箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。
故箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。
箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。
据统计资料表明，一般中型机床制造厂花在箱体类零件的机械加工工时约占整个产品加工工时的l5％～20％。
2箱体零件的主要技术要求箱体类零件中，机床主轴箱的精度要求较高，可归纳为以下五项精度要求：⑴孔径精度：孔径的尺寸误差和几何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。
孔径过大，配合过松，使主轴回转轴线不稳定，并降低了支承刚度，易产生振动和噪声；孔径太小，会使配合偏紧，轴承将因外环变形，不能正常运转而缩短寿命。
装轴承的孔不圆，也会使轴承外环变形而引起主轴径向圆跳动。
从上面分析可知，对孔的精度要求是较高的。
主轴孔的尺寸公差等级为IT6，其余孔为IT8～IT7。
孔的几何形状精度未作规定的，一般控制在尺寸公差的1／2范围内即可。
⑵孔与孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从而造成主轴径向圆跳动和轴向窜动，也加剧了轴承磨损。
孔系之间的平行度误差，会影响齿轮的啮合质量。
一般孔距允差为土0.025～土0.060mm，而同一中心线上的支承孔的同轴度约为最小孔尺寸公差之半。
⑶孔和平面的位置精度：主要孔对主轴箱安装基面的平行度，决定了主轴与床身导轨的相互位置关系。
这项精度是在总装时通过刮研来达到的。
为了减少刮研工作量，一般规定在垂直和水平两个方向上，只允许主轴前端向上和向前偏。
⑷主要平面的精度：装配基面的平面度影响主轴箱与床身连接时的接触刚度，加工过程中作为定位基面则会影响主要孔的加工精度。
因此规定了底面和导向面必须平直，为了保证箱盖的密封性，防止工作时润滑油泄出，还规定了顶面的平面度要求，当大批量生产将其顶面用作定位基面时，对它的平面度要求还要提高。
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检测项目图纸要求判定备注
焊缝质量焊缝尺寸
（mm）
外形尺寸
（mm）
焊缝尺寸外形尺寸
钢板质保书GB/T 700-2006
检验员：记录：日期：
检测项目图纸要求判定备注
焊缝质量焊缝尺寸
（mm）
外形尺寸
（mm）
焊缝尺寸外形尺寸
钢板质保书GB/T 700-2006
检验员：记录：日期：
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热交换系统检验表（外协）
型号：编号：DH/QR-04-04
序号检验项目技术要求检验结果判
定
备注
1 铜管壁厚壁厚1mm mm
2 焊缝铜焊饱满，密封，均匀。
铜焊饱满，密封，均匀。
3 管路保压48小时保持2.5MPa压力不降。
MPa压力不降
4 蒸发器安装位置，外观有无损伤或翅片变形。
无变形
5 冷凝器安装位置，外观有无损伤或翅片变形。
无变形
6 高压保护开关按装前试验要求，当压力达到2.5MPa时断开。
MPa断开
7 低压保护开关按装前试验要求，当压力达到0.1MPa时断开。
MPa断开
8 电磁阀线圈得电吸合，失电放开。
线圈得电吸合，失电放开。
9 热交换器安装位置，高低压管路的连接。
符合图纸
检验员：部门：日期：-------------------------------------------------------------------
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高低压保护试验记录单
型号：
检验次数检验项目检验结果
试验结果
备注
合格不合格
1 高压保护：
设定2.5Mpa报警、停机。
Mpa报警
秒停机低压保护：
设定0.1Mpa报警、停机。
Mpa报警
秒停机
2 高压保护：
设定2.5Mpa报警、停机。
Mpa报警
秒停机低压保护：
设定0.1Mpa报警、停机。
Mpa报警
秒停机
3 高压保护：
设定2.5Mpa报警、停机。
Mpa报警
秒停机低压保护：Mpa报警
零部件质量检测记录（箱体）
零件名称：零件图号：受检数：编号：DH/QR-04-05.1
检测项目图纸要求
检测结果
备
注首检巡检完工检合格
数量
1 2 3 合格品实测值
零部件质量检测记录（门盖）
零件名称：零件图号：受检数：DH/QR-04-05.2
检测项目图纸要求
检测结果
备
注首检巡检完工检合格
数量
1 2 3 合格品实测值
检验员：日期：-----------------------------------------------------------------------
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零部件质量检测记录（门盖）
零件名称：零件图号：受检数：DH/QR-04-05.2
检测项目图纸要求
检测结果
备
注首检巡检完工检合格
数量
1 2 3 合格品实测值
检验员：日期：
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零部件质量检测记录
编号：DH/QR-04-05.3零件名称：零件图号：检验数量：备注检测项目
图纸要求
检测结果
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水压试验记录单
№：
日期：编号：DH/QR-04-06
型号规格零件名称水压
Mpa
试验结果
试验员备注合格不合格
防爆主箱
主箱左门板
主箱前门板
主箱后门板
防爆辅箱
辅箱前门板
辅箱后门板
注：水压试验压力为1Mpa，时间为60+2 0S，试验结果以不滴水及外壳无变形为合格。
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水压试验记录单
№：
日期：编号：DH/QR-04-06
型号规格零件名称水压
Mpa
试验结果
试验员备注合格不合格
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热交换系统过程检验表
型号：编号：DH/QR-04-08
序号检验项目技术要求检验结果判
定
备注
1 铜管壁厚壁厚1mm mm
2 焊缝铜焊饱满，密封，均匀。
铜焊饱满，密封，均匀。
3 管路保压48小时保持2.5MPa压力不降。
MPa压力不降
4 蒸发器安装位置，外观有无损伤或翅片变形。
无变形
5 冷凝器安装位置，外观有无损伤或翅片变形。
无变形
6 高压保护开关按装前试验要求，当压力达到2.5MPa时断开。
MPa断开
7 低压保护开关按装前试验要求，当压力达到0.1MPa时断开。
MPa断开
8 电磁阀线圈得电吸合，失电放开。
线圈得电吸合，失电放开。
9 热交换器安装位置，高低压管路的连接。
符合图纸
10 风机转向转向正确，对冷凝器吹风。
对冷凝器吹风
检验员：部门：日期：
-------------------------------------------------------------------
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热交换系统过程检验表
型号：编号：DH-/QR-04-08
序号检验项目技术要求检验结果判定备注
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喷漆过程检验表
编号：DH/QR-04-09序号检验项目要求判定备注
1 打磨焊接处和粗糙处表面平光
2 除锈表面光滑，没有铁锈
3 底漆除隔爆面外，外表面喷涂一遍乙烯磷化漆，内表面涂一遍铁红过氯底漆
4 面漆表面为中灰色醇酸抗弧磁漆色泽均匀，光亮一致，无漏漆漆膜无滴挂，无气泡现象
不得对不需要的表面进行喷涂
检验员：日期：
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------
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喷漆过程检验表
编号：DH/QR-04-09 序号检验项目要求判定备注
检验员：日期：
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出厂检验报告
编号：DH/QR-04-10.1 产品名称：ZBT矿用隔爆型变频调速装置型号规格：产品编号：
序号检验项目检验结果
内容判定
1 机械装配整机符合图样、接地端子和标志符合标准规定
2 电气装配符合图样
3
黑色金属防锈处
理，紧固件的防松
脱措施
防爆变频装置的所有黑色金属进行防锈蚀处理，紧
固件有防止自动松脱的措施。
4 油漆防爆装置的箱体盖浸完底漆后,内表面涂绝缘耐弧漆,外表面喷涂灰色磁漆。
隔爆面上无有漆。
5 防爆标志，接地标
志
防爆标志“ExdⅠ”，内、外接地标志“┴”用红色
标志，醒目易见。
6 介电强度试验防爆变频装置低压电器的绝缘能承受交流50HZ、额定电压,660V：3000V的试压试验，历时1分钟无击穿闪络现象。
7 绝缘电阻试验防爆变频装置低压电气的绝缘电阻应不小于1.5MΩ。
8
防爆变频装置的
电气间隙，爬电距
离
防爆变频装置的电气间隙≥10mm，爬电距离≥
16mm。
9
隔爆面的有效长
度，隔爆间隙，表
面粗糙度，轴孔隔
爆面
防爆变频装置的隔爆面有效长度L≥25mm，Ll≥
12.5mm；隔爆间隙ic≤0.30mm；表面粗糙度为
6.3μm；轴孔隔爆面L≥20mm，ic≤0.30mm
10 水压试验防爆变频装置的的箱体及箱体承受1.0Mpa的水压试验，历时60+2S，未发生连续滴水、损坏。
11 密封胶圈硬度防爆装置的密封胶圈采用邵尔氏硬度为45-55的丁睛-18橡胶
检验结论：
备注：
检验员：日期：
无锡鼎皓防爆电气传动系统有限公司
出厂检验报告
编号：DH/QR-04-10.1
产品名称：ZBT矿用隔爆型变频调速装置型号规格：产品编号：
序号检验项目检验结果
内容判定
12 过载保护试验变频装置加载至120%额定电流，在5min内保护动作，封闭输出。
13 瞬时断电保护试验断电，能保护变频装置，送电，变频装置不启动。
14 断相保护试验输入电源缺相，变频装置不能启动，输出电源缺相，变频装置停止输出。
15 加、减速时间连续可
调试验
加减速时间大于60S,能连续可调。
16 过、欠压保护试验输入电压至110%Ue或输入电压至85%Ue时，变频装置保护动作。
17 频率分辨率试验手动操作面板能连续调节变频装置输出频率，其精度为0.1Hz。
18 正反相序保护试验变频装置设置正反转正常。
19 电容器放电试验电容器放电至剩余能量的时间<20分钟。
检验结论：
备注：1）打√的表示合格，打×的表示不合格。
2）过载保护可在模拟状态下进行。
3）瞬时断电可在空载状态下进行。
检验员：日期：
无锡鼎皓防爆电气传动系统有限公司
零部件质量检测记录
编号：DH/QR-04-05.3
零件名称：零件图号：检验数量备注检测项目
图纸要求
序号检测结果判定
检验员：日期：注：合格为√；不合格为×。