浅谈机械的发展与刀具材料现状
刀具发展趋势
刀具发展趋势刀具是人类最早使用的工具之一，随着时间的推移，刀具的发展也在不断演进。
在现代社会中，刀具的应用范围越来越广泛，涉及工农业生产、科研实验、日常生活等多个领域。
面对日益增长的需求和不断变化的技术，刀具的发展呈现出以下几个趋势：1. 高效性能：随着科技的进步和技术的创新，人们对刀具的需求也越来越高。
刀具的效率和性能在提升，并且需要适应各种复杂的加工条件。
例如，高速切削刀具使用超硬材料制成，具有更高的硬度和耐磨性，可以在高速旋转下保持良好的切削效果。
2. 高性价比：在市场竞争日益激烈的情况下，刀具的价格也成为用户关注的焦点之一。
刀具制造商需要提供高性价比的产品，在保证质量的同时控制成本。
这就要求刀具在设计、制造和使用过程中更加精细化、智能化，以提高生产效率和降低能源消耗。
3. 多功能性：为了满足不同行业和应用的需求，刀具需要具备更多的功能和特性。
例如，一把刀具可以同时适用于不同的材料和加工方式，以提高生产效率和经济效益。
此外，一些刀具还具备切割、磨削、打孔、刻字等多种功能，为用户提供更加便捷的操作和应用体验。
4. 环保可持续：随着环境问题的日益突出，人们对刀具的环保性能也越来越重视。
刀具制造商需要采用环保的材料和工艺，减少对环境的污染和资源的浪费。
此外，一些刀具还需要具备可持续使用和回收利用的特性，以降低对自然资源的消耗。
5. 自动化智能化：随着人工智能和机器人技术的发展，刀具将更加自动化和智能化。
例如，一些高级刀具配备了传感器和控制系统，可以实时监测加工状态和切削质量，实现自动调节和优化切削参数。
此外，一些智能刀具还可以根据不同的工艺需求自动选择合适的刀片和刀具，提高生产效率和产品质量。
总之，随着技术的进步和需求的增长，刀具的发展趋势是高效性能、高性价比、多功能性、环保可持续和自动化智能化。
刀具制造商需要不断创新和改进，以适应市场需求的变化，满足用户的不同需求，促进刀具行业的健康发展。
数控机床刀具材料发展现状及未来趋势分析
数控机床刀具材料发展现状及未来趋势分析引言：随着现代制造业的迅速发展和技术进步，数控机床作为制造业的重要设备之一，其刀具材料的发展也成为一个关键领域。
因为刀具材料的质量直接影响数控机床的加工效率和产品质量。
本文将对数控机床刀具材料的发展现状以及未来趋势进行分析和探讨。
一、数控机床刀具材料的发展现状1. 金属刀具材料金属刀具材料是目前数控机床广泛使用的刀具材料之一。
高速钢、硬质合金和陶瓷刀具是金属刀具材料的三个主要类型。
虽然这些材料具有一定的优势，但随着数控机床加工的高效、高速化趋势，金属刀具材料在切削速度、寿命等方面不再满足需求。
2. 复合刀具材料复合刀具材料是在金属刀具材料的基础上进行组合和改进的一种创新材料。
在复合刀具材料中，金属基体中嵌入颗粒增强材料，如金刚石、碳纤维等，以有效提高刀具的硬度和强度。
复合刀具材料不仅具有金属刀具材料的切削性能，还具备了非金属刀具材料的耐磨性和耐高温性能。
3. 涂层刀具材料涂层刀具材料是在刀具表面涂覆一层特殊材料的刀具。
这些材料可以是镀钛、镀铝、碳化钛等。
涂层刀具可以提高刀具的表面硬度、抗磨性和耐高温能力，从而延长刀具的使用寿命。
目前，涂层刀具材料已成为数控机床刀具的主要发展方向之一。
二、数控机床刀具材料的未来趋势1. 新型复合材料的应用随着新型复合材料的不断发展，在数控机床刀具材料中应用新型复合材料将成为未来的发展趋势。
新型复合材料具有高强度、高硬度、低密度等优点，可以提高刀具的切削性能和加工效率。
2. 高温合金的研究和应用高温合金是指在高温环境下仍能保持一定强度和韧性的金属材料。
随着数控机床加工的高速化和高温化趋势，高温合金的研究和应用将成为未来的发展方向。
高温合金具有优异的耐高温和耐腐蚀性能，可以提高刀具的使用寿命和稳定性。
3. 先进涂层技术的发展随着先进涂层技术的发展，涂层刀具材料将进一步提升性能。
未来的涂层刀具将具备更高的硬度、更好的切削性能和更长的使用寿命。
国内外刀具材料发展现状
国内外刀具材料发展现状随着现代制造业的不断发展，刀具作为重要的加工工具，在加工领域扮演着重要的角色。
刀具材料的选择直接影响到刀具的使用寿命、加工质量和效率。
因此，刀具材料的发展一直备受关注。
本文将从国内外的角度出发，探讨刀具材料的发展现状。
国内刀具材料的发展目前正处于快速发展阶段。
传统的刀具材料如碳钢、高速钢等仍然占据一定的市场份额，但其在高端领域的应用受到了一定的限制。
近年来，随着精密加工和高效加工需求的增加，新型刀具材料的需求也随之增长。
硬质合金作为一种重要的刀具材料，在国内得到了广泛应用。
硬质合金具有高硬度、耐磨性好的特点，适用于高速切削和重负荷切削。
国内硬质合金刀具材料的生产技术和品质不断提高，已经能够满足大部分加工需求。
除了硬质合金，陶瓷刀具材料也在国内得到了一定的应用。
陶瓷刀具材料具有高硬度、高耐磨性和高热稳定性的特点，适用于高温切削和高速切削。
国内陶瓷刀具材料的研发和生产技术已经取得了一定的突破，但与国外相比，仍然存在一定的差距。
在国外，刀具材料的发展相对较早，并且取得了较大的进展。
高速钢、硬质合金和陶瓷等刀具材料在国外得到了广泛应用。
同时，国外也在不断研发新的刀具材料，如超硬刀具材料、纳米材料等。
这些新材料具有更高的硬度、更好的耐磨性和更高的切削速度，能够满足更为复杂的加工需求。
国外的刀具材料研发也注重环保和可持续发展。
例如，一些国外公司开始研发可回收利用的刀具材料，以减少资源的浪费和环境的污染。
这种趋势在国内刀具材料的研发中也逐渐得到重视。
总的来说，国内外刀具材料的发展现状存在一定的差距。
国内刀具材料在硬质合金和陶瓷等领域取得了一定的进展，但与国外相比仍有较大差距。
国外刀具材料在研发和应用方面相对领先，不断推出新的刀具材料以满足不同的加工需求。
在未来，国内应加大对刀具材料的研发投入，提高刀具材料的品质和性能，以满足国内制造业的需求。
国内外刀具材料的发展现状存在一定的差距，国内刀具材料的发展相对滞后。
中国刀具行业现状及趋势分析
中国刀具行业现状及趋势分析一、刀具行业产业链分析刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。
金属切削刀具材料主要包括硬质合金、高速钢、陶瓷和超硬材料（包括人造金刚石、立方氮化硼等）。
硬质合金刀具是全球市场目前的主流刀具。
与高速钢相比，硬质合金具有较高的硬度、耐磨性和红硬性；与陶瓷和超硬材料相比，硬质合金具有较高的韧性。
因此，硬质合金刀具是全球市场目前采用的主流刀具。
2019年，硬质合金刀具在全球刀具市场中占比63%，国内市场占比53%。
二、刀具行业驱动因素2020年年初受疫情影响导致PMI指数出现大幅度下降，但自2020年第二季度以来，我国PMI保持在50%以上水平，制造业景气度回暖，提高机床开工率。
从工业增加值数据来看，2020年下半年以来，工业增加值同比依然保持较好的增长。
随着产业结构的调整升级，我国机床数控化率稳步增长，机床数控化率从2013年的28.83%稳定上升至2020年的43.27%。
数控机床一方面造就更多高端刀具的消费，另一方面也会推动刀具整体价格的上升。
三、刀具行业发展现状2016-2020年全球刀具市场规模保持稳步增长的状态，2020年全球切削刀具消费金额达370亿美元，同比增长3.06%。
我国切削刀具市场消费情况与我国制造业发展水平和结构调整息息相关。
2016-2018年，随着“十三五”规划落地，制造业的转型升级推动了我国刀具行业快速发展，切削刀具年消费规模快速增至421亿元，达到历史最高水平。
而2019年受中美贸易摩擦加剧、汽车等下游行业下行的影响，我国刀具消费额下降至393亿元。
2020年以来，我国刀具市场增速恢复至10%以上，金额达到446亿元，同比上升13.49%。
四、刀具行业竞争情况目前，国际刀具行业竞争格局大致分为三个梯队。
第一梯队是欧美刀具企业，主导高端定制化刀具市场；第二梯队是日韩刀具企业，非定制化刀具认可度高；而第三梯队才是我国国内刀具企业，在非定制化市场逐步追赶日韩。
机械加工刀具发展现状与对策
机械加工刀具发展现状与对策浙江大学城市学院张润晨摘要：众所周知，机械加工离不开机床。
在目前的科技水平，机床又离不开刀具，刀具虽小，作用巨大。
随着科技的进步和生产的发展，机械产品金额机械制造技术的内涵正在不断地发生变化。
这对刀具的要求也越来越精密。
关键词：刀具；精密；涂层；发展我国的刀具制造业已有较长的历史，并已发展到相当大的规模，不仅有数量较多的专业刀具厂，而且还有大量的机械制造厂工具车间也生产刀具。
我国现在的生产总值和制造业规模，仅次于美国、日本，最近又超过了德国。
但是技术方面我们还差的很远，我们是要向德国学习的，不仅仅是学习他们的技术，最重要的是学习德国人严谨的思维和精神。
由于技术和材料的原因，我国年消耗刀具近20亿美元，其中很多都是浪费了的。
据估计，切削加工约占机械制造工作量的30%～40%，全世界每年约有1亿吨钢料通过刀具切削而成为切屑，全世界每年切削加工耗资约2500 亿美元。
与世界先进水平相比，目前我国的切削加工技术水平还是比较低，所以要努力研究和开发高速切削、硬切削、干切削、精密切削、虚拟切削等先进切削加工技术，还有新刀具的研发，这些对于提高我国机械制造技术水平和机电产品性能、质量及市场竞争力，推动先进制造技术的发展都具有重要意义。
目前我们学习的刀具主要有：车刀、刨刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、数控刀具、成形齿轮刀具、齿轮滚刀、加工蜗轮用刀具、插齿刀及梳齿到、剃齿刀、直齿锥齿轮加工刀具、曲线锥齿齿轮加工刀具、非渐开线齿轮刀具。
现在的数控加工主要有数控铣床和数控车床。
数控铣床的刀具种类有立铣刀、球铣刀、环形铣刀、机夹可转位铣刀。
数控车床一般都有自动回转刀架，，而且都采用6到12工位转塔式刀架。
数控车床的刀具一般分为三类，尖形车刀、圆弧车刀和成形车刀。
在世界切削刀具的近代发展中，上世纪70年代在西方广泛应用的硬质合金刀具方面发生了刀具结构与工艺的两次“革命”，一次起源于美国，将焊接刀片变革为机夹可转位刀片；另一次起源于欧洲，诞生了刀具涂层工艺。
浅谈机床刀具材料的发展与应用
浅谈机床刀具材料的发展与应用【摘要】随着材料工业及精密机械工业的发展，精密切削、超精密切削和难切削材料使用的增多，目前常用刀具材料种类已经难以满足生产需求。
本文通过分析刀具材料的发展状况，对主要品种的应用及发展前景进行探讨。
【关键词】刀具;材料;发展方向近十年来，随着高强度钢、高温合金、喷涂材料等难加工金属材料以及非金属材料与复合材料的应用日趋增多，现代刀具已不再局限于目前广泛使用的高速钢刀具和硬质合金刀具，陶瓷刀具、金刚石与立方氮化硼等超硬材料刀具、涂层刀具、复合材料刀具已成为今后的发展趋势，新型刀具材料的应用预示着切削效率将提高到一个新水平。
1、常用刀具材料现状通常当材料硬度高时，耐磨性也高，抗弯强度高时，冲击韧性也高，但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。
虽然目前可供使用的刀具材料品种较多，但由于高速钢在强度、韧性、热硬性、工艺性等方面具有优良的综合性能，因此在切削某些难加工材料以及在复杂刀具(尤其是切齿刀具、拉刀和立铣刀等)制造中仍占有较大比重。
由于高速钢中的主要元素钨、钴等资源紧缺，所以高速钢的发展方向为：①发展各种少钨的通用型高速钢；②扩大使用各种无钴、少钴的高性能高速钢，如W6Mo5Cr4V2Al、W12Mo3Cr4VCo3N等钢种；③推广使用粉末冶金高速钢和涂层高速钢。
由于硬质合金刀具材料的耐磨性和强韧性不易兼顾，因此使用者只能根据具体加工对象和加工条件在众多硬质合金牌号中选择适用的刀具材料，这给硬质合金刀具的选用和管理带来诸多不便。
为进一步改善硬质合金刀具材料的综合切削性能提高硬质合金的韧性，通常采取增加Co含量的方法，由此引起的硬度降低现在可通过细化晶粒得到补偿。
2、硬质合金刀具发展方向硬质合金刀具材料的发展主要体现在两个方面：①细晶粒和超细晶粒硬质合金材料及整体硬质合金刀具的开发，使硬质合金的抗弯强度大大提高，可替代高速钢用于制造小规格钻头、立铣刀、丝锥等量大面广的通用刀具，其切削速度和刀具寿命远超过高速钢。
机电一体化 论文 刀具的现状与前景
任何一个强大的国家都必须具有包括金属切削加工在内的强大制造业基础。在整个21世纪中，金属切削加工仍是机械制造业的主导方法，切削加工(包含磨削)不仅占其90%以上的份额，而且刀具消耗费用占制造成本的2%－5%。无论是专机设备还是柔性制造单元，CNC制造系统都是当今金属切削工业中的主流。而在CNC制造系统中，工具刀柄和切削刀具的投入可占整个系统投入的10%甚至更多。柔性制造单元和专机设备系统的效率和能力在很大程度上取决于所采用的刀具和工具辅助系统的技术水平。
纳米PVD涂层(每层涂层厚度甚至薄到2纳米，例如 TiN/AlN涂层)和纳米复合涂层(TiN或TiAIN纳米结晶被植入Si3N4的矩阵之中)正处于研发阶段。
新近发展的硬质合金刀具涂层包含外部用PVDTiN或者TiAlN涂层与内部 CVD TiN/TiCN/TiN涂层的结合。内部CVD涂层可提供极好的基体粘合力和耐磨性，而外部PVD涂层提供一个坚固的、超细晶粒的。不易脆裂的、表面光滑的刀具表层。这种CVD－PVD相互结合的涂层有助于延长刀具在难加工金属材料和钢材加工的断续切削时刀具使用寿命。
一、全球机械加工工业市场，机床市场和切削刀具工业
全球机械加工工业市场变得既活跃又具有过度的全球竞争性。在贸易和技术的频繁往来之中，发达国家与发展中国家在竞争能力上的差别也日趋混同。同时，对产品的低成本、高性能、高品质、更快捷的交货期的需求，使新产品和新技术的发展有了史无前例的发展速度和空间。
与刀具材料同步发展的还有化学涂层CVD和物理涂层PVD技术，如今几乎75%的硬质合金刀具为涂层刀具，其中CVD涂层约80%。
当代CVD涂层的特点是多层涂层。其涂层结构包括TiCN、TiC、TiN、ZnCN和Al2O3。通过对CVD工艺的良好控制，刀具制造商现在可提供质量稳定的从5μm到20μm厚度的涂层刀具，以及用于高硬度材料工件加工的单层涂层厚度不超过0.2μm的多层涂层合金刀具。
浅析现代刀具材料的发展及现状
浅析现代刀具材料的发展及现状一、刀具材料发展我国在金属切削方面历史悠久。
今天金属加工的前期在古代是加工骨质、石质、木质、和其他非金属器物。
在旧石器时代就有石砍砸器，到了新石器时代，人们在与大自然的生存斗争中不断的改进自己的工具，并且以能在坚固的石头上打孔孔。
还能把坚硬的石头镶嵌在骨头把上制成夹固式石刃骨刀。
我国的金属切削加工工艺，萌芽于青铜器时代，慢慢的形成和发展。
到春秋时期已经出现了各种青铜器，青铜铸造业已有了很好的发展。
据记载表明，在这个时期的生产的青铜和生活工具，在制做过程中大都要经过切削加工或研磨。
我国的冶铸技术比西欧国家早将近1000年，炼钢技术、淬火、和渗碳的发明，为制作锋利的武器和工具提供了保障，当铁质工具出现是，金属切削加工进入了一个新的发展阶段。
记载表明早商代就有了雕琢玉器的工具，这也就是金属切削机床的初期。
在河北一汉墓出土的五铢钱，在外圆上，雕花均匀，切削振动波纹明朗，椭圆度精细，有经过车削的痕迹，有可能就是用手拿着工具进行切削。
到了明代，我国的手工业有了发展迅速，各种切削方法，有了明确的分工。
如：车、铣、钻、磨等等。
北京古天文台上的天文仪器的加工方法可以看出当时就有较高精度的磨、车、铣、钻削等。
晚清时间，由于政府的腐败，金属加工出于停滞不前的状态。
解放前，我国的工业也十分落后，没有自己的机床，工具制造业。
就连麻花钻这样的普通工具都不能制造。
解放后，我国的机床才有了一定的发展。
机床和工具制造业逐渐从无到有，从小到大。
70年代初80年代末，工具材料发展迅猛，硬质合金和高速钢的规格和品种获得突破。
如：涂层硬质合金、立方碳化硼，陶瓷等。
到了后来数控、数显设备也慢慢发展起来。
由于受当时电子设备、微机、传输等影响，发展缓慢。
后来随着电子设备等发展也逐渐壮大起来。
迄今，已使切削速度提高到每分钟一千米以上。
历史事实表明，在切削加工的发展过程中，刀具材料始终是最积极的因素。
同时，被加工材料的发展也大大地推动了刀具材料的发展。
2022年刀具行业发展现状及市场规模分析
2022年刀具行业发展现状及市场规模分析L国产刀具性能加速突破，中游国内刀具企业向上突围刀具产业链结构清晰。
刀具行业产业链主要可以分为上游基础材料生产，中游刀具制造和下游终端应用，其中中游是核心环节。
上游基础材料主要有工具钢、硬质合金、陶瓷、超硬材料（包括人造金刚石PCD和立方氮化硼CBN）,中游刀具制造主要分为国际厂商和国内厂商，下游终端应用分布广泛，各制造业细分领域均有所涉及。
国内中游刀具行业格局相对分散，但从发达国家刀具行业发展路径来看，由于刀具行业壁垒较高，最终将形成高行业集中度的格局。
目前刀具市场第一梯队有山特维克、伊斯卡和肯纳金属，第二梯队有三菱综合材料、京瓷等、第三梯队有株洲钻石、厦门金鹭、欧科亿、华锐精密等国产品牌，这是受制于我国机床生产主要还停留在中低端的技术水平。
在自主可控和产业升级的大背景下，刀具行业整体逐渐迈向高端化与集中化：一方面，技术方面追赶较快，尤其在中端产品上，部分产品性价比已超越原有主导的日韩企业，国产替代进程加速；另一方面，高端化发展也将带来行业壁垒的进一步提升, 出现少数业内龙头。
部分国产刀具材料性能可与日韩相当紧追欧美。
我们在机床刀具行业系列报告之一中提到，刀具性能提升是驱动行业格局重塑的核心驱动力。
根据欧科亿和华锐精密上市问询函回复公告披露，部分涂层刀片在基体硬度和韧度、涂层硬度和膜基结合力等方面的综合性能已经达到欧美日韩等国际头部刀具企业的产品水平。
切削性能方面虽与欧美仍有差距，但可与日韩并驾齐驱。
根据欧科亿和华锐精密上市问询函回复公告披露，切削性能可以从切削力、切削效果、磨损性能和工件表面质量四个维度进行衡量，根据测试实验对比，部分国产刀具性能可与日韩企业持平，紧追欧美龙头企业。
在同等条件下，国产刀具性能不输进口日韩刀具，且价格优势明显，因此下游客户有采用国产刀具替代进口日韩的刀具的需求，中端刀具市场国产品牌渗透率有望进一步提高。
图11：工件表面粗糙度：山特维克VS三菱VS欧科亿山特维克GClO20∙MM■欧科亿OP1215∙OMM.52.51.5O副疑H潴O进给量0.1毫米俄进给量0.3毫米假■三菱VP15TF-MS 高端刀具进口依赖性强，国产刀具开始抢占进口份额。
刀片的发展现状
刀片的发展现状近年来，刀片技术发展迅速，不断推动着工业制造的进步。
刀片是一种用于切割材料的工具，常见于各种机械设备中，包括锯片、刀具、切割机等。
以下是刀片的发展现状：1. 材料创新：刀片的材料选择直接影响到其切割性能和耐用性。
目前，越来越多的高性能材料被用于刀片制造，如硬质合金、陶瓷、钢等。
这些新材料具有更高的硬度、强度和耐磨性，能够在高速切削和重负荷工况下更好地保持切削能力。
2. 涂层技术的应用：刀片的涂层可以提高切削表面的硬度和润滑性，降低切削时的摩擦和热量产生，从而延长刀片的使用寿命。
目前，常见的刀片涂层包括涂覆碳化物、氮化物、氧化物等。
涂层技术的不断创新，使刀片在各种高温、高压、腐蚀等恶劣环境中得以应用。
3. 数字化设计和制造技术：随着计算机辅助设计和制造技术的发展，刀片的设计和制造过程更加精确和高效。
数字化设计可以通过仿真和优化算法，提高刀片的性能和可靠性。
数字化制造则使得刀片的制造成本降低，生产周期缩短。
这些技术的综合应用，推动了刀片行业的快速发展。
4. 刀片创新应用：刀片的应用领域不断扩大，已经从传统的金属切割领域拓展到了电子、医疗、航空航天等高端制造领域。
在微型切割、超硬材料切割等领域，刀片的形状、材料和涂层需求更加复杂和特殊。
因此，刀片制造商持续进行创新和研发，以满足不同领域的需求，并为实现更高精度和更高效的切削工艺提供支持。
总的来说，刀片的发展正朝着高性能、高效率和多功能的方向发展。
材料创新、涂层技术应用、数字化设计和制造技术以及创新应用的推动，为刀片行业带来了更多的机遇和挑战。
随着科技的不断进步和工业制造的需求变化，刀片仍将保持持续创新，满足不断变化的市场需求。
论机械刀具的发展及未来
论机械刀具的发展及未来目录一、机械刀具概述1、机械刀具的分类2、现今机械刀具材料及合理的选用二、刀具在机械制造中的使用现状1、刀具在机械制造工业中的地位2、刀具运用于机械制造的各方面三、机械刀具的未来1、刀具现今的发展趋势2、各种新型刀具的运用摘要：机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志,也是国际间科技竞争的重点。
进入二十一世纪，世界经济、科技高速发展，而我国在科技制造技术上一直比较薄弱，我国要在世界激烈的市场竞争中立于不败之地，就必须跟上发展先进制造技术的世界潮流，将发展机械制造技术放在优先地位，缩小与世界发达国家的差距。
机械制造工业在国民经济中占有十分重要的地位，是国民经济的支柱产业之一。
金属切削加工是机械制造工业中运用最广泛的一种加工方法，占机械制造总工作量的50%以上，而金属切削刀具则是其中不可缺少的重要工具之一。
无论是普通机床，还是先进的数控机床和加工中心，以致柔性制造系统，都必须依靠刀具才能完成各种需要的切削加工。
（1）关键字：刀具运用，刀具材料，新型刀具前言机械切削加工中总需要用到各种刀具，刀具作为一种工具，因人类的需求而被发明使用，随着社会的发展刀具也不断的发展。
正文一、机械刀具概述1、机械刀具的分类刀具的种类有很多，按照用途和加工方法不同可分为八类。
切刀，如车刀、刨刀、镗刀、插刀和成形车刀等；孔加工刀具，如各种钻头、扩孔钻、铰刀和复合孔加工刀具等；拉刀，如圆拉刀、平面拉刀和成形拉刀等；铣刀，如圆柱铣刀、面铣刀、立铣刀、键槽铣刀、三面刃铣刀、锯片铣刀、模数铣刀、凹（凸）圆弧铣刀和成形铣刀等；螺纹刀具，如螺纹车刀、丝锥、板牙、螺纹切头和搓丝板等；齿轮刀具，如齿轮滚刀、涡轮滚刀、插齿刀、剃齿刀和花键滚刀等；磨具，如砂轮、砂带、油石和抛光轮等；其他刀具，如数控机床专用刀具和自动线专用刀具等。
还可以按其他方式分类，如按工件加工表面的形式、按切削运动方式和相应的刀刃形状分类等。
先进刀具使用现状及发展方向
先进刀具使用现状和未来发展方向先进刀具的使用与先进制造技术水平有着密切的联系。
从20 世纪80年代在世界制造业发展及制造技术进步的带动下，切削技术和刀具逐渐进入了高速、高效、创新工艺的发展新阶段，切削加工效率成倍提高，为制造业发展作出了重要贡献。
至今，应用创新的切削工艺和先进刀具，提高加工效率和加工质量，降低制造成本，从而提高企业的竞争实力，已成为工业发达国家机械加工企业的共识，也引起我国机械加工企业的关注。
因此，注重应用先进刀具，提高切削刀具的应用水平，不断进行技术革新，在机械金属切削行业具有重要的现实意义。
必要性分析目前，杭州发电设备厂已成为中国建设中小型发电机组重要企业。
然而，我厂的切削加工水平与世界先进切削技术相比，仍有较大差距。
造成切削技术落后的原因，除了技术上的差距以外，还有长期以来形成的忽视切削技术和刀具的落后观念。
这种低性价比的刀具应用法实质上是牺牲了加工效率、提高了工人劳动强度，但从年度统计上又未能降低零件制造成本。
据切削加工的经济分析指出：由于刀具成本在零件成本中所占的比例仅为3%～5%，如果把刀的购买价格降低30%，企业也只能节省1%的零件制造成本，但用量相比大幅增加，总刀具前，在精加工汽发细长轴类零件时，因轴本身直径较大、且长度长，用普通刀具车削往往不能一次走刀完成，要调换多次刀，尺寸精度差，加工质量难以保证；在购进性能优异的夹固式刀具后，切削性能大大改善，从而提高生产效率、降低成本[1]。
因此，在企业快速发展的新形势下，要生产出数量多、规格多的产品，切削加工中合理应用刀具也是提高生产效率、保质保量生产的重要环节。
采用新的刀具材料，尽可能有针对性地采用新的刀具材料牌号，以更好地适应工件材料和切削条件。
被加工材料覆盖着很广的范围，包括钢铁材料、有色金属、耐热合金及合成材料等。
这些工件材料不仅大类之间可切削性能有很大差异，而且每一大类材料内部由于机械性能或金相组织的不同而出现可切削性的差异。
先进刀具使用现状和未来发展趋势
先进刀具使用现状和未来发展趋势摘要：本文描述了刀具在制造业切削加工中的作用，介绍了我国工具工业的发展概况，从多个方面详细介绍了新型刀具技术，着重讲述了新型高效刀具在我国机械制造业中的应用已经未来的发展趋势。
关键词：先进刀具刀具技术工具工业1 刀具在切削加工中的重要性金属切削加工是用刀具从工件表面切除多余的金属材料，从而获得在几何形状、尺寸精度、表面粗糙度及表面层质量等方面均符合要求的零件的一种加工方法。
其核心问题是刀具切削部分与工件表层的相互作用，即刀具的切削作用和工件的反切削作用。
这是切削加工中的主要矛盾，而刀具的切削作用则是矛盾的主要方面。
切削刀具是支撑和促进切削加工技术进步的关键因素。
近年来，高速高效数控机床的广泛应用使现代切削加工技术发展到了一个新的阶段，先进高效刀具的应用是使昂贵的数控机床充分发挥其高效加工能力的基本前提之一。
刀具是切削加工的基础工艺装备之一，刀具的性能和质量直接影响到切削加工效率的高低和加工质量的好坏，直接影响到整个机械制造业的生产技术水平和经济效益。
采用先进刀具，适当地增加刀具费用的投入，是制造业提高劳动生产率和企业竞争力的有效手段，是我国制造业当前必须重视的问题。
切削机床的快速发展为现代制造业的发展提供了基本的前提和技术保障，但无论是什么样的金属切削机床，都必须依靠与工件直接接触、从工件上切除材料的刀具才能发挥作用。
刀具性能和质量直接影响到切削机床生产效率的高低和加工质量的好坏，直接影响到整个机械制造业的生产技术水平和经济效益[1]。
2 我国工具工业的发展情况我国2005年消费刀具约17亿美元。
2006年消费刀具约20亿美元，其中进口刀具约10亿美元。
2007年工具工业空前高速发展，销售收入增加达28％左右。
2008年前三季度工具工业仍继续高速发展，增长超过20％，l0月以后下滑明显，但全年增长仍在12％以上。
受世界经济危机影响，2009年上半年工具工业继续下滑，但7-8月以后整个经济形势已开始回暖，工具工业亦已逐步好转。
浅谈机械的发展与刀具材料现状
浅谈机械的发展与刀具材料现状我国在金属切削方面有着悠久的历史。
古代加工石质、木质、骨质和其他非金属器物是今天金属加工的序曲。
在旧石器时代就有石砍砸器，到了新石器时代，人们再与大自然的搏斗中生产工具得到了不断的改进，如：石斧、石刀、石镰等。
并且以能在石器上钻孔。
甚至把坚硬的石刃镶嵌或粘接在骨把上制成夹固式石刃骨刀。
人类从这时候起，在生产实践中逐步认识了刀刃的作用。
可以这样说，一个原始的切削加工过程形成了。
基本上具备了切削的基本条件：刀具(带刃口的石器)，被加工对象(生产和生活用品)，切削运动。
我国的金属切削加工工艺，从青铜器时代开始萌芽的，并逐渐形成和发展。
从殷商到春秋时期已经有了相当发达的青铜冶铸业出现了各种青铜工具，如：青铜刀、青铜锉、青铜锯等等。
同时有出土文物与甲骨文记录表明，这个时期的生产的青铜工具和生活工具，在制造过程中大都要经过切削加工或研磨。
我国的冶铸技术比西欧早一千多年。
渗碳、淬火、和炼钢技术的发明，为制造坚硬锋利的工具提供了便利的条件。
铁质工具的出现，表明金属切削加工进入了一新的阶段。
有记载表明早在三千多年前的商代已经有了旋转的琢玉工具，这也就是金属切削机床的前身。
70年代在河北满城一号汉墓出土的五铢钱，其外圆上有经过车削的痕迹，刀花均匀，切削振动波纹清晰，椭圆度很小。
有可能将五铢钱穿在方轴上然后装夹在木质的车床上，用手拿着工具进行切削。
八世纪的时候我国就有了金属切削车床。
到了明代，手工业有了很大的发展，各种切削方法，有了较细的分工。
如：车、铣、钻、磨等等。
从北京古天文台上的天文仪器可以看出当时采用了与五、六十年代类似的加工方法。
这也就说明当时就有较高精度的磨削、车削、铣削、钻削等等。
其动力是畜力和水力。
清末，由于政府腐败和外国的侵略使我国的科学技术发展停滞不前，金属加工也处于落后的状态。
解放前，我国的工业已经十分落后，根本没有自己的机床，工具制造业。
就连高速钢这样的工具材料，麻花钻这样的普通工具都不能制造。
中国刀具行业现状
中国刀具行业现状
其次，中国刀具行业的质量不断提升。
中国刀具企业在技术研发和制
造工艺上取得了长足的进步。
刀具材料的选择和处理、刀具精密度的提高
以及刀具寿命的延长等方面都得到了多方面的改善。
许多国内刀具企业还
通过国际合作和技术引进提升了刀具质量，使得中国刀具在全球市场上有
了一定的竞争力。
再次，中国刀具行业市场需求旺盛。
刀具是制造业中不可或缺的工具，各个工业领域都需要使用刀具进行加工。
随着中国工业的快速发展，刀具
市场需求也在不断增加。
特别是在汽车、航空航天、冶金、工程机械等高
端制造领域，对刀具的需求更为迫切。
此外，随着中国制造业的升级，对
刀具的产品质量、精度、效率等方面的要求也越来越高，这将进一步推动
刀具行业的发展。
最后，中国刀具行业仍面临着一些挑战和问题。
首先，由于技术壁垒
相对较低，市场竞争激烈，企业之间面临着价格战的压力。
其次，刀具行
业的快速发展与环境污染之间存在矛盾。
例如，刀具的生产过程中产生的
废水、废气等污染物的处理问题尚未得到很好的解决。
此外，我国还存在
一些刀具技术和设备方面的短板，与国外先进水平仍有差距。
总体而言，中国刀具行业在规模扩大、质量提升和市场需求增加等方
面都取得了一定的成绩。
然而，面对日益激烈的市场竞争和技术挑战，中
国刀具行业需要通过创新发展道路，加强企业间的协作和合作，进一步提
高产品质量和技术水平，积极开拓国际市场，以实现可持续发展。
浅谈21世纪刀具材料的现状和发展趋势
20世纪是刀具材料大发展的历史时期——各种难加工材料的出现和应用，先进制造系统、高速切削、超精密加工、绿色制造的发展和付诸实现，对刀具提出了全新要求，令刀具的品种、类型、数量和性能均比过去有了长足发展。
反过来，刀具技术的革新又有力推动机械制造工业的一次又一次腾飞。
21世纪，刀具材料将有大发展。
刀具材料与工件双方交替发展和相互促进，成为切削技术不断向前发展的历史规律。
在未来，刀具材料必将面临工件材料性能提高、加工批量加大和制造精度提升的更严峻挑战。
材料科学的进步，推动了刀具材料的发展；而刀具材料的发展，应考虑原材料资源的制约。
新品种的出现，新旧品种各自所占比重的变化以及它们之间相互竞争和相互补充的格局，将成为未来刀具材料发展的新特点材料资源并非“取之不尽”纵观各种刀具材料，除人造金刚石的原料为石墨（碳元素）外，其它品种都离不开碳化物、氮化物、氧化物和硼化物。
在现代刀具中，碳化物用得最多。
在刀具材料的各个组份中，以Fe3C、WC、TiC、Mo2C、TiN、Al2O3、Si3N4等用量最大，此外还须用到金属Co。
在发展各种新型刀具材料时，主要考虑机械、物理性能的进步和适应工件加工的需要以及刀具材料与工件材料的匹配。
而在很长一段时间里，人们忽略了资源的储存。
高速钢和硬质合金都以W和Co为主要原料，其价格昂贵。
中国富W少Co，而W资源除国内使用外，还大量出口，当今全球使用的W中约有75～80％来自中国，可是中国的W资源只够用50年。
中国使用的Co主要向国外购买，价格昂贵，况且全世界Co资源的储存量也是有限的。
这就警示我们在发展新型刀具材料时，还需充分考虑如何节约贵重资源。
有些刀具材料组份，如Al2O3、Sl2O3、Si3N4、TiC 等，虽然蕴藏丰富，但要付出工艺和制造的成本，故其价格亦不菲。
现代新型材料及其应用展望1.高速钢在现代切削加工中，高速钢的性能已不够先进，但因其稳定性好，能接受成形加工，目前在刀具材料总消耗量中高速钢刀具仍占到40％。
我国机械制造业中超硬材料刀具的实际应用状况分析
我国机械制造业中超硬材料刀具的实际应用状况分析摘要：机械制造业是—个国家工业立足的根本，是经济发展的重要支柱，超硬材料在机械加工中更是起着重要作用。
好的刀具要有极高的硬度和柔韧性，尤其是随着高速加工技术、干式切削等技术的运用，对刀具的要求越来越高。
本文通过对我国机械制造业的现状进行分析，简述超硬刀具在现代化工业加工中的性能和种类，以及在车削、铣削、镗削、钻削等机械加工中的实际应用，综合分析超硬材料刀具在机械制造中的重要性。
我国现代化机械行业加工技术中，超硬材料刀具的应用越来越广泛，在工业加工中所占重要性也越来越高，金属切削机床给机械制造提供了很大的平台和保障。
1.我国机械制造业的现状近年来，我国机械制造业的发展较为迅速，在规模和产量方面仅次于美国，出口量已经达到世界首位。
而在质量上，还有所欠缺，民用产业还位于中低端阶段，高精刀具多数从外国进口而来，在加工技术上限制了刀具的发展。
超硬刀具材料指的是天然金刚石、人造金刚石和立方氮化硼（CBN）几种材料，然而受到价格方面的限制，当前人们所采用的超硬刀具多数为聚晶立方氮化硼（PCBN）和人造聚晶金刚石（PCD）等材料。
2.超硬材料刀具的种类和性能分析当前我国机械制造工业中所用超硬刀具材料中的人造金刚石多数在低压状态中制造而成，相比较大单晶金刚石，其在硬度和耐磨性上都有所提高，其显微硬度可以达到10000 HV，在刀具材料中最硬。
同时因其摩擦系数小，和其他金属没有亲和力，故而，切屑很容易流出，热导率高，切面质量好，切削时不易形成屑瘤，可以对陶瓷、铜、铝等金属和非金属材料进行加工。
金刚石的缺点在于热稳定性低和韧性差，温度达到700～800℃时易被碳化，在加工钢铁材料时易受到限制，同时高温下铁原子会和碳原子结合从而转化成石墨，改变了物理性质。
在硬度上切削镍基合金材料时，也会迅速磨损。
聚晶立方氮化硼刀具从制造方法上可分为聚晶立方氮化硼复合片、电镀立方氮化硼和整体聚晶立方氮化硼三个类型，其耐磨性和硬度上都有所保证，导热性能和耐热性能上均比PCD强，表现出良好的抗腐蚀性，同时其摩擦系数也比较低，在1200℃下依然能表现出良好的热稳定性，此材料更适合用在加工淬硬钢、喷焊用材和冷硬铸件等方面。
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经过电镜测试，还发现稀土硬质合金刀片在切削时表层有富钴现象，故能降低切屑、工件与刀具间的摩擦系数，从而可以降低切削力。
转位结构的PCBN刀片(主要为车刀片和铣刀片)一般是在可转位硬质合金刀片的一个角上镶焊一块PCBN刀坯，经刃磨而成。考虑到刀坯较贵及重磨等原因，一般只做成一个刀尖。随着焊接工艺质量的提高，其剪切强度可达0.78kg/m2。随着PCBN刀坯尺寸越做越小，不重磨PCBN刀片的价格也随之降低。
（二） 超硬刀具的典型应用
（1） 硬态加工，以车代磨
由于PCBN刀具具有极高的硬度及红硬性，可使被加工的高硬度零件获得良好的表面粗糙度，所以采用PCBN刀具车削淬硬钢可实现“以车代磨”。应用实例如汽车、摩托车齿轮孔的加工，此类零件材料一般为20CrMnTi，渗碳淬火，表面硬度为60～62HRC，齿轮孔精度为IT6，表面粗糙度Ra≤0.8μm。传统加工工艺为：机加工->热处理->磨削。采用超硬刀具“以车代磨”的加工工艺为：粗加工->热处理->精加工。新工艺可大幅度提高加工效率，降低加工成本，原采用磨削工艺一班仅能加工100个小齿轮， 现采用PCBN刀具车削(切削参数V=60～120m/min，f≤0.12mm/r，ap≤0.1mm，一班能加工400个小齿轮，此外，分摊到每个齿轮的加工成本也有所下降。
而普通机床也不能少，在小规模的生产厂家普通机床是必不可少的，这些厂家主要以修配和小批量生产为主，一些民品的精度不是很高，普通机床完全可以满足他们的需要。
刀具材料的发展及现状
在现代机械加工中，刀具材料以硬质合金和高速钢用得最多，几乎各占一半。高速钢的发明和应用，已有整整一个世纪的历史，硬质合金则已有半个世纪。但二者均研制出许多新品种，其性能不断提高，在机械加工中发挥着重要作用。近年来，随着数控加工技术的迅猛发展以及数控机床的普遍使用，要实现高效率、高稳定性、长寿命加工。超硬刀具的应用也日渐普及起来，同时引入了许多先进的切削加工概念，如高速切削、硬态加工、高稳定性加工、以车代磨、干式切削等。超硬刀具已成为现代切削加工中不可缺少的重要手段。
以上所说的刀具价格比较贵一些小型生产厂家由于成本的问题不会去大量购买。
（三） 我国的新型刀具
这种添加稀土元素的硬质合金是刀具材料新品种之一。稀土元素是指化学元素周期表中原子序数57～71(从La到Lu)，再加上21和39(Sc和Y)，共17个元素。将某些稀土元素，以一定方式，微量添加到传统的硬质合金牌号中，即可有效地提高它们的机械性能与切削性能。我国稀土元素资源丰富，对稀土硬质合金的研究开发，领先于其他国家。已研制出下列牌号的刀具用稀土硬质合金：YG8R(相当于ISO K30级别)、YG6R(K20)、YW1R(M10)、YW2R(M20)、YT5R、YT14R(P20)、YT15R(P10)、YS25R(P25)。还有矿山、地质工具牌号YG11CR。 在YG8、YT14、YW1硬质合金中添加了Ce、Y等稀土元素后，形成了稀土硬质合金YG8R、YT14R、YW1R。YG8R主要用于铸铁和有色金属的粗加工；YT14R主要用钢材的半精加工；YW1R则为通用牌号，可用于各种工件材料的半精加工。
（一） 超硬刀具
超硬刀具主要包括金刚石刀具和立方氮化硼刀具，其中以人造金刚石复合片(PCD)刀具及立方氮化硼复合(PCBN)刀具占主导地位。
（1） PCD金属切削刀具
PCD金属切削刀具可利用PCD材料的高硬度、高耐磨性、高导热性及低摩擦系数实现有色金属及耐磨非金属材料的高精度、高效率、高稳定性和高表面光洁度加工。此类刀具从结构上主要可分为焊接式PCD刀具和可转位式PCD刀片。近年来焊接式PCD刀具中发展较快的品种是带标准刀柄的PCD刀具，如带柄PCD铣刀、PCD镗刀、PCD铰刀等，刀柄型式主要为圆柱柄、锥柄和HSK柄。这种刀具(尤其是多齿刀具)的特点是切削刃对刀柄的跳动小(如刃长为30mm的HSK柄PCD铣刀的切削刃跳动仅为0.002mm)，尤其适合于对各种有色金属零件的成形面、孔、阶梯孔等进行大批量高速加工。例如，采用铝基体刀盘的PCD高速铣刀(六刃，直径100mm)，最高转速可达20,000r/min以上，切削速度可达7,000m/min 。
（3） 有色金属的高速、高稳定性、低粗糙度加工及镜面加工
采用PCD刀具加工有色金属时，由于金刚石硬度高，表面与金属亲合力小，且刀具一般抛光成镜面，不易产生积屑瘤，因此加工尺寸稳定性及表面质量都很好，刀具寿命也较长。
例如，采用PCD刀具加工电机整流子的紫铜换向器，典型切削参数为：V=300m/min，f=0.08mm/r，ap≤0.15mm，加工表面粗糙度Ra0.1～0.2μm，刀具寿命>5,000件，而采用硬质合金刀具则只能加工几件。
可转位式PCD刀片是在硬质合金可转位刀片上镶装一块PCD刀坯再经刃磨而成，可装夹在各种数控机床的刀杆、刀夹或刀盘上，用于高可靠性的大批量加工。随着数控机床、加工中心及自动生产线的日益普及，可转位式PCD刀片的使用越来越多，其刀具耐用度较硬质合金刀具可提高几十倍。
（2） PCBN金属切削刀具
现今，我国机床制造也已基本上成熟了，特别是在普通机床上。准确来讲机床是先进制造技术的载体，机械产品质量、更新速度、应变能力、效率在相当程度上取决于机床。我国现在对机床的需求将是中档数控机床、加工中心和专用机床为主。其他机床相对要少得多了。而我国的尖端数控机床和自动化生产线的制造还不能与世界强手相比。
我国在金属切削方面有着悠久的历史。古代加工石质、木质、骨质和其他非金属器物是今天金属加工的序曲。在旧石器时代就有石砍砸器，到了新石器时代，人们再与大自然的搏斗中生产工具得到了不断的改进，如：石斧、石刀、石镰等。并且以能在石器上钻孔。甚至把坚硬的石刃镶嵌或粘接在骨把上制成夹固式石刃骨刀。
人类从这时候起，在生产实践中逐步认识了刀刃的作用。可以这样说，一个原始的切削加工过程形成了。基本上具备了切削的基本条件：刀具(带刃口的石器)，被加工对象(生产和生活用品)，切削运动。
但是，我国在军事，航空等方面还需要精密、复合、智能的设备。这也就要求我们奋发图强赶上他们，在这样的环境下也确定了我国数控机床的发展方向，向复合、高速、智能、精密、环保等方面的发展，完善我国自主知识产权的开放式数控系统平台及技术规范，开发数控机床的智能化和网络化技术；进一步研究并联加工技术和集车、磨、铣、钻、铰、镗等工序于一身的集成技术，减少加工中的装夹次数；攻克高水平电主轴、直线电机、高速滚珠丝杠等功能部件制造技术，提高产品性能和技术水平；推广机械加工中的无冷却、无润滑、无气味等技术，减少机床使用中对环境的污染。
解放前，我国的工业已经十分落后，根本没有自己的机床，工具制造业。就连高速钢这样的工具材料，麻花钻这样的普通工具都不能制造。
解放后，我国的机床也有了长足的发展。机床和工具制造业也从无到有，从小到大。
七八十年代，工具材料进一步得到发展，硬质合金和高速钢的规格和品种不断增加。如：涂层硬质合金、立方碳化硼，陶瓷等等。到了八十年代数控、数显设备也开始发展起来了。由于受当时电子设备、微机、传输等影响，没有太大的发展空间。随着电子设备、微机、传输速率的快速发展，数控、数显设备也快速发展起来了。
PCBN金属切削刀具也可分为焊接式PCBN刀具和可转位式PCBN刀片两类。
焊接式PCBN刀具是将PCBN刀坯焊接在钢基体上经刃磨而成，主要有车刀、镗刀、铰刀等。PCBN刀具大多用于耐磨黑色金属的加工，因此其刀尖角不能太小，刀具前角一般为-5°～5°，后角一般为3°～10°，断续切削时一般采用负倒棱。
经过测试，添加稀土元素后硬质合金的组织比较致密；室温硬度和高温硬度有所改善；断裂韧性和抗弯强度显著提高，分别提高20%和10%以上。
稀土硬质合金的耐磨损和使用寿命试验
通过一些试验，稀土硬质合金与无稀土元素的原刀片相比，YG8R、YT14R、YW1R刀片的耐磨性和使用寿命均有不同程度的提高。 稀土硬质合金与无稀土元素的原刀片相比，在车削花键轴钢件，便刀尖受冲击，直至刀尖破损为止。经多次重复试验，在刀尖破损前，YG8R、YT14R、YW1R刀片所能承受的冲击次数分别比YG8、YT14、YW1刀片提高1～2倍以上等优势。
采用PCD刀具加工各种硅铝合金零件，表面粗糙度Ra≤0.1μm，刀具寿命可达几千～几万件，尤其适合汽车、摩托车零件的大规模生产。
采用单晶金刚石刀具，在超精密车床上可实现镜面球形加工。机床采用超精密气体静压主轴及回转工作台，跳动量≤0.3μm，工件采用高精度气动卡盘，可实现快速高精度定位。加工无氧铜材料时，表面粗糙度Ra≤0.025μm，圆度≤0.3μm；加工铝件时，表面粗糙度Ra≤0.025μm。
我国的金属切削加工工艺，从青铜器时代开始萌芽的，并逐渐形成和发展。从殷商到春秋时期已经有了相当发达的青铜冶铸业出现了各种青铜工具，如：青铜刀、生活工具，在制造过程中大都要经过切削加工或研磨。我国的冶铸技术比西欧早一千多年。渗碳、淬火、和炼钢技术的发明，为制造坚硬锋利的工具提供了便利的条件。铁质工具的出现，表明金属切削加工进入了一新的阶段。有记载表明早在三千多年前的商代已经有了旋转的琢玉工具，这也就是金属切削机床的前身。70年代在河北满城一号汉墓出土的五铢钱，其外圆上有经过车削的痕迹，刀花均匀，切削振动波纹清晰，椭圆度很小。有可能将五铢钱穿在方轴上然后装夹在木质的车床上，用手拿着工具进行切削。
八世纪的时候我国就有了金属切削车床。到了明代，手工业有了很大的发展，各种切削方法，有了较细的分工。如：车、铣、钻、磨等等。从北京古天文台上的天文仪器可以看出当时采用了与五、六十年代类似的加工方法。这也就说明当时就有较高精度的磨削、车削、铣削、钻削等等。其动力是畜力和水力。
清末，由于政府腐败和外国的侵略使我国的科学技术发展停滞不前，金属加工也处于落后的状态。
（2） 高速切削，高稳定性加工
在汽车发动机生产线上，灰铸铁缸体的缸孔精加工是关键工序之一，要求缸孔加工尺寸精度高、表面粗糙度值小、稳定性好；由于生产线加工节拍快，要求切削速度高(通常V≥500m/min)，刀具寿命长 (加工孔数≥1000)，且倒角、止口、粗精镗等多个工位的刀片寿命均应满足耐用度要求。采用PCBN刀具即可实现发动机缸孔的高速切削及高稳定性加工，其典型切削参数为： V=500m/min，f=0.2～0.4mm/r，ap=0.2～0.7mm；加工表面粗糙度Ra≤1.6μm ，刀具寿命>1,000件。