模具及模具钳工操作培训

模具及模具钳⼯操作培训
第⼀部分钳⼯作业要领
⼀、拉延模（DR）
（⼀）型⾯尺⼨的确认：根据图⾯尺⼨或样件尺⼨来确定
1．⾸先，根据图⾯尺⼨，全⾯检视，了解该模具所有型⾯尺⼨，有不清楚的地⽅，要提出来，弄懂、弄明⽩；
2．在没有图⾯尺⼨的情况下须按样件尺⼨确认。

（⼆）上、下模基准钳⼯作业时：
1. 请注意：凸花的尺⼨是绝对尺⼨，凹花的尺⼨是相对尺⼨，应以此为原则去清⾓或清除多余加⼯量，不能盲⽬、简单地根据红丹吃进状况随意地判断和动作。

※清⾓时,砂轮⽚或乌钢⼑切⼊量不要太深、参差不平顺，应预留修顺量。

2. 打磨上下模表⾯雕刻痕迹时需注意带柄砂轮⾛向应与⼑具雕刻路径交错打磨。

3. ⽆论是凸花R⾓，还是凹花R⾓，打磨和清⾓后，R⾓都应光滑圆顺，绝不允许有凹凹凸凸的现象。

4. 模具需要补焊铸铁焊条时，先⽤⽕把该补的地⽅烧⼲透，有可能的话，可⽤砂轮机磨去表⾯⼀⼩层后⽅可焊补，这样可以减少砂孔。

（三）合模：
1. 确认上下模导板间隙均匀性和间隙值（⼀般为—）。

2. 应以下模为基准研合上模，先确认型⾯贴合度，若发现存在不平衡状况，必须找出问题点所在并经论证后才可研合；3．研合时要注意平衡块功能的使⽤：平衡块是⽤来确保上下模研合的平衡度，以消除由于机台⼯作⾯的不平衡⽽导致模具研合⾯的倾斜。

4．合模作业规定，凸凹模接触红丹⾯积须达90%，活塞管理⾯须100%接触，其他⾮管理⾯红丹接触⾯达80%
5．合模时先合活塞⾯或凸凹模皆可。

但应注意，打磨后要先⽤⼲净布擦拭⼲净耐磨板上粘的粉
尘，禁⽌耐磨板带粉尘⾛模。

6. 合模时主机⼀般不允许加压。

7. 扣料厚时要注意：
（1）左右、前后要对称，发现不对称时要先纠正；
（2）不再考虑平衡块功能使⽤；
（3）拉延筋以内要达100%管理⾯，100%贴合度，拉延筋以外要达80%管理⾯。

（四）试模前准备⼯作：
1. 推⽯头：⽤80#、120#、180#磨⽯依次使⽤，去除上下模⾯表⾯残留打磨痕迹。

2. 抛光：⽤240#砂纸，必要时推油⽯；
3．上下模加强筋倒⾓；
4．钻⽓孔：注意：这是必不可少⼜容易忽略的环节
5．⽤料尺⼨的初步确定：（1）据⼯艺卡的资料；（2）在没有资料时，要以凸模为依据确定：型⾯部分以最⾼点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20MM。

（五）试模：⼀般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压⼒机。

试模时要注意以下问题：
1. 注意顶杆分布情况及顶杆顶出时与压边圈顶杆凸台平⾯接触的间隙（应为0），如果有间隙，需⽤铜⽚垫平。

2. 活塞顶出⾼度应恰好，⾼或低都会影响⼯件：（1）起皱；（2）破裂；（3）硬性（强度）不同；
3. 控制料的流量的平衡块（1）应固定于上模，如此可避免送料时刮伤，（2）过紧会裂的部位所垫的垫⽚最厚不超过板件的料厚的⼀半，⼊—；
4. 注意料的⼤⼩是否合适：料太⼤会导致拉延件裂，料太⼩会导致起皱；
5. 主机压⼒，缓冲压⼒会影响拉延件（1）起皱，（2）破裂。

如果拉延件破裂⼜起皱，必须考虑板件的流向，还可考虑是否先破裂后造成⾛料太快再引起起皱；
6. 所⽤料的材质对试模效果也有⼀定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越⾼。

如果拉延件破裂，放⼤R⾓时，⼀定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸
的规定）；
8. 压边圈平衡块垫太厚会产⽣以下⼏点问题：
（1.）板件拉延⾯过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；（2）模具本⾝加快磨损造成⽇后凹凸；（3）上下模压不到位；
9. 机械压⼒机试模时需考虑主机下压时速度和⽓垫压⼒。

（六）淬⽕：模具调试好以后，上下模R⾓、拉延筋等⼀般要淬⽕，模具使⽤的材料⼀般为合⾦铸铁GM241、GM246、
ICD5，⽕焰的淬⽕硬度为HRC50以上。

（未经过淬⽕的拉延模，R⾓易拉⽑，容易造成板件开裂，影响料的流动。

）
淬⽕时，应以R⾓的⼤⼩来调节⽕焰的强弱。

⽕焰淬⽕⽰意图：
注：烧嘴与喷⽔管应同步进⾏，⼯件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却⽔也缓慢跟进，⽔过后相应部位呈现出翻⽩状态为最佳状态。

若不同步，冷却⽔慢，由于加热温度太⾼，产⽣过烧现象，R⾓便会起泡有⽓蚀孔；冷却⽔太快，会使加热温度过低，造成R⾓硬度不够。

（七）安装模具辅助机构
（1）上模废料区域做压印器；
（2）模具前后⾯安装送取料滑轮装置；
（3）上下模应加⼯3，6，9装模定位；
（4）安装防⽌活塞飞出的套筒螺杆。

（5）模具起吊棒。

⼆、周剪模（TR）
（⼀）型⾯尺⼨确认：除了依据图⾯尺⼨或样件尺⼨确定型⾯尺⼨外，还需要确定周边尺⼨和孔位尺⼨；
（⼆）上、下模基准钳⼯作业：
1．下模：除清⾓（逃料）外，还要⽤板件（前道⼯序DR的板件）合模---先在模具上设定基准（取较为平⾯的位置）两点，钻孔固定，再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点；同时板件上R⾓和平⾯处最好⽤Φ5---6mm的钻头钻⼀些孔以便观察。

2. ⽤板件合模时注意：（1）⼑⼝周边20mm⼀定要见红丹，（2）合好以后，板件应在下模上不能摆动。

4. 上模（压料板）研合时把定好基准的板件翻转，相应地在上模定出两个基准点；要尽量在地⾯研合达80%时才上机台；上机台研合压料板时，要时时注意保持导套的⼲净性，打磨时要⽤⼀⼩块板料盖住导套⼝，以免粉尘飞⼊导套，⾛模时造成导套、导柱的刮伤损坏。

5. 研合完以后，推⽯头，抛光。

6. 配⼑⼝：（1）基准模⼑⼝先淬⽕，⼑⼝的淬⽕采⽤风冷（或⾃然冷却），淬⽕时以⼑⼝微微翻⽩为好，烧得过红，⼑⼝会裂；⼑⼝烧得⿊⿊时，证明⽕烧得不⾜，硬度也不够；（2）注意：配⼑⼝时：a. ⼑⼝绝对不能磨成鸟嘴状，⽽且⼑⼝垂直宽度为15mm±2mm；b. 补焊⼑⼝时不得留有焊缝接⼝；c. 修顺---⼑⼝不能⽤带柄砂布轮抛光，只能⽤油⽯或细的磨⽯（180#以上）来推顺，⼿摸应有锋利的感觉；（3）上机台确定模具的闭合⾼度测量限位⾼度，⼑⼝吃⼊量为5—6mm; 废料⼑吃⼊量为
7. 废料⼑的装配：（1）在拉延件上要剪断的部位磨或割⼀条宽3---5 mm间隙，放在基准模（下模）上，然后⽤四⽅纸板插⼊其中，笔靠在拉延件上，在纸板上画出与拉延件形状⼀样的线条，将纸板上线条剪下，据此在废料⼑上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。

注意：纸板编号应与废料⼑编号和废料⼑安装在模具上的编号相⼀致。

（2）
下模装好废料⼑后，须⽤拉延件研合过，这样有助于确定上模废料⼑的形状；如果剪不断，⼀般焊补上模废料⼑。

（3）下模废料⼑要磨阶梯，⼑⼝后⾯要磨成斜⾯，有利于排废料。

（三）、研配⼑块要注意以下⼏点：
1 以下模为基准，基准打磨好以后，淬⽕，淬⽕硬度为HRC56---62.
2. 基准做好以后，检测垂直度是否达到要求；纵切刃截⾯⼀定要垂直；⼑⼝垂直度应不⼤于, 不允许有倒锥。

3. ⼑块转⾓如果是直⾓，在可能的情况下放成圆⾓，以⽅便修上模⼑块；
4. 基准模⼑⼝侧壁⽤磨⽯推顺，不能留有加⼯痕迹，⽬的是配⼑⼝时，能根据红丹的显⽰来更好地控制⼑⼝间隙；
5. ⼑⼝镶块接合⾯缝隙，料厚⼤于 mm的间隙不⼤于 mm，料厚⼩于 mm的间隙应⼩于 mm，相靠⽽不相挤；
6. ⼑块与背托应⽆间隙，螺丝应达到⼀定的强度，⼀般每块⼑块不低于4颗，⼑块底部应打磨掉加⼯后的⽑刺；
7. 上机台合⼑⼝前，注意以下⼏点：
（1）设置模具等⾼块；（2）下到接近⼑⼝约 mm间隙时划线打磨，打磨到 mm以下厚度可⽤切削⽅式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还需注意以下⼏点：
a. 所切割不可整体或⼀次性切⼑⼝；
b. 要前后或左右对称切；
c.⼀次切⼊约 mm 左右可避免下模⼑⼝崩裂或刮伤；
d.打磨⼑块不能磨到发⿊，这样会产⽣硬度过⾼伤及基准模；
8. 每研配好⼀块⼑块，需要⽤相应的材料试剪，剪完如有⽑刺，需焊补的焊补，如果整块都有相同⼤⼩的⽑刺，就打磨整块⼑块往基准⼑⼝靠密，重新钻⼤固定销；
9. 上下模（⼑块）淬⽕：所有衔接点的⼑块规定都必须拆下淬⽕，如此才可避免⼑块与⼑块之间的间隙变⼤。

（四）组冲头：
1. 组冲头之前，先确定冲头座与冲头底⾯是否平，如果不平，先把⼯作平⾯配平，只允许打磨冲头底⾯。

2. 组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插⼊孔中3---5 mm（最好⽤塑料薄模包住冲头，以便控制间隙）⽤⼿按平座⾯，粘上瞬间胶⽔，主机上升时要⽤⼿捏住冲头，注意是否
弹动，如有异动，需重新组。

3. 冲头座⼀般要垫垫⽚，因为模具座⾯是铸铁，冲孔久了，冲头会凹陷。

4. 在打定位销之前，先把组冲头时粘上的AB胶和瞬间胶清除⼲净，重组冲头，锁紧螺杆后⽅可打定位销。

（五）模具辅助机构
1. 做相应的废料滑槽
2. 顶料装置
3. 冲孔废料盒
4. 模具起吊棒
三. 整形模+侧冲孔
1. 以整形到底为基准，确定模具闭合⾼度，测量出限位块（注意料厚）。

（1）把凸轮弹簧取出，确定凸轮⾏程，⼀般垫3 mm（保留3 mm余量）。

（2）把冲头插⼊凹模套3---5 mm左右，根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座及冲头后，翻模组插⼑。

（3）组插⼑时，将插⼑紧靠凸轮的背托，如果会突出，需加⼯插⼑座⾯。

3. 组侧冲悬吊凸轮座
（1）同上
（2）把冲头插⼊凹模套5 mm左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模组插⼑，然后放⼊弹簧，组冲头；如果是0°悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头；
4. 强制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，⽤红丹检查，应该显⽰薄薄⼀层红丹；
5. 插⼑与凸轮滑块，接触⾯应均匀，不能只接触单边，组插⼑时要考虑强制拉回钩的活动轨迹；
注：凡是涉及有弹簧的执⾏机构，⼀定要考虑执⾏机构的⾏程及弹簧的安全值；
6. 整形⼑块与背托应⽆间隙，如有间隙须⽤铜⽚垫好；
防⽌厚板板底⼀时难以溶化产⽣铁⽔积浆），启动后再将喷头逐渐偏正⾄垂直，推⾏过程中⼿握喷枪要稳定并向切割⽅向匀速移动，同时喷嘴离空板材⾯3mm左右，细听⽕焰溶穿时特有的声响，如有异样当放慢⾏⾛或稍微停⾛及时调整。

收尾时喷头向外微斜让⽕焰由下⾄上溶切。

2．5mm 以下板料切割：
（1）⽓压：氧⽓⽓压调⾄5以内，⼄炔⽓压以内;
（2）⽕焰: 燃启后将氧⽓、⼄炔尽量调⾄最⼩,并试开氧⽓⾼压让⽕焰集中,不能出现分头⽕现象,在未开⾼压时喷嘴应⽆明显⽓流声,并观⽕有点飘动时即可.
（3）⼿法: 喷头向切割⽅向⼤孤度偏斜,启始点烤红后打开⾼压,喷枪稳定、匀速、快捷向前推动（因为移动过慢会使薄板受⾼温影响变形。

）
第⼆部分：电焊常⽤技法：
1．补砂孔：先将砂孔彻底掘磨清除才能焊补出好的效果；
2．补⼑⼝：先将材料刃⾓倒⾓10mm×10mm才能保证溶焊硬度，并且R45、R7焊条在烧溶后⼀定要敲打，使之密度增加提⾼硬度（未敲打的R7焊点硬度为R45左右不能达到⼑⼝要求）。

补⼑刃⼩缺⼝时不能⽤⼩铁⽚在缺⼝边挡焊，这是因为当铁⽚遇⾼温与焊条⼀起溶化附着于⼑⼝时，该处硬度必不达标，最好是直接⽤焊条堆填。

（注意：电流适当调⼩）3．焊接转⾓：根据板料厚薄或溶点⾼低，在刮燃焊条后可选择离空（5mm左右）焊⾏或直接砥触夹⾓焊⾏两种（后者⼤多适⽤厚板，并且加⼤电流）但两者须随时注意焊浆在两侧壁的溶附情况是否紧密结实。

4．竖⽴烧焊：电流相应调⼩（保证焊浆烧结良好，如电流过⼤会使焊浆滑落板料溶陷），并保持⼿握焊钳在下，焊条前端斜直在上的姿势由下⾄上呈左右摆荡或转圆圈线状向上推⾏。

2—3 焊接⼯艺的材料选择、质量要求
⼀、焊接类型：有以下⼏种：
1. 平焊
2. 侧焊
3. ⽴焊
4. 吊焊（常见焊接）
以上1、2项电流要求较强，由右往左或由前往后焊；第3项电流较弱，由下往上焊，且左右来回摆动；第4项电流较弱，由前往后焊。

⼆、焊条⼿持⾓度与质量有⼀定的关系:
串焊平⾯焊
（⼀）（⼆）
侧⾯焊⽴焊
（三）（四）
三、电流⼤⼩与质量的关系和区别：
1. 牢固性: 电流⼩，焊不牢；电流⼤，铁⽔流动快，焊线宽，堆积点低；电流⼩，移动速度慢，效果和上述刚好相反；电流过⼤，所产⽣的后果是：（1）浪费材料（焊条等），（2）打磨时间长。

2. 焊接质量要求：牢固、美观、节约材料与⼯时。

四、以下为焊条与电流的参考值：
（⼀）7#钢焊条
（⼆）45#钢焊条
规格
电流
60-100
规格
电流
50-80
规格
电流
100-130
规格
电流
80-110
规格
电流
130-160
规格
电流
110-150
（三）铸铁焊条（四）⼀般焊条
规格
电流
50-80
规格
电流
50-80
规格
电流
80-110
规格
电流
80-110
规格
电流
110-150
规格
电流
110-150
五、材质和焊条（对焊）选择：
材质
焊条
材质名称与代号
硬钢: 50度以上
7#钢焊条
铸铁： GM 241
中硬钢：45度上下
45#钢焊条
铸铁： GM 246
低硬钢：38度上下
浅蓝⾊焊条
铸钢： ICD 5
铸铁：FC 30
铸铁焊条
钢板：⾼碳钢
钢板：中碳钢
铜板：低碳钢
注：以上仅作参考，实际需依照规定选择。

六、焊接后质量要求（⽓孔）：
1. 拉延模要求直径100m/m不超过5个⽓孔；上下模凸花不允许有⽓孔；
2. 压边模（受⼒点）不允许有⽓孔（含上模）；
3. 弯、折、翻的重要部位：（1）⼑⼝：不允许有⽓孔；（2）下模受⼒点不允许有⽓孔；（3）外观件：上压料板及下模仁受⼒点不允许有⽓孔；
4. ⼀般部位：直径100m/m不超过50个⽓孔；
七、⽓孔发⽣的原因有以下⼏点：1. 铸件本⾝杂质多，或雕刻浅；2.上过油；3. 焊条与铸材不怎么相配。

处理⽅式：1.⽕烤热；2.油烤⼲；3.打磨掉，重焊。

⼋、⼑⼝质量要求：
1. ⼀般全焊⼑⼝要求：A. 10×10m/m倒⾓，B. ⼑⼝处5mm内严禁有⽓孔或缺⾓，C. 100mm以内不超过三条直线裂缝，且裂缝不能有不规则性。

2. ⼑⼝⽓孔原因：（1.）杂质；（2.）单⼀地点焊的时间长温度过⾼（发红现象）。

处理⽅式：磨掉重焊。

裂缝原因：温度落差；——处理⽅式：预热；
裂缝太多原因：焊时停焊点太多——处理⽅式:焊条⼀根⼀次性焊完，停焊点保持同⼀点。

3. 补焊⼑⼝要求; 切边⼑⼝10mm以上，弯折翻边⼑⼝15mm以上（视料宽⽽定，必须⽐料的宽度还宽）；⼑⼝要直、要顺、要等宽、强度够。

九、拉延模淬⽕（⽔冷）质量要求：
要呈现灰⽩⾊才能够达到硬度要求，严禁冒泡现象；
——拉延模淬⽕冒泡原因：淬⽕过红－即移动速度慢，烤的过红；铸铁本⾝有杂质；
⼗、ICD5⼑⼝淬⽕处理质量要求：⼑⼝要呈灰⽩⾊，如硬度不够可重新淬⽕—此材质为空冷；
⼗⼀、⼑⼝、拉延模淬⽕要领参考：
铸件烤红要均匀，移动速度要均匀，浇⽔速度要均匀。

2—4 弹簧装配注意事项
⼀、弹簧的⼤⼩、⾏程，在于设计要求，只要按照规定装配即可。

⼆、安装弹簧可确认以下⼏点：
1. 是否有定位弹簧的装置－圆形凹槽或套筒定位；如果没有上述任何⼀种条件的情况下绝对不能试模，否则，会产⽣的后果是：弹簧压扁、弯；上模压退料板会断裂，严重时甚⾄整个模具报废。

2. 不符合⾏程⽽更换的弹簧:（1）确认压退料板⾏程（下死点距离和装弹簧位置空间距离）；（2）选择弹簧规格与代号：注意——不同规格与代号的弹簧压缩⽐和压⼒各不同！
三、滑座块⾏程变更注意事项：
1. 改往前⾏程：（1）确认弹簧⾏程；（2）确认滑座与滑块顶弹簧地⽅的空间距离；（3）确认⼑块、滑块是否会顶对、碰撞滑座或下模任何⼀处，如会有上述情况，必须先消除；（4）改往前⾏程，上插⼑座必会产⽣空隙，此时必须测量出空隙⼤⼩，依下序动作：⼑块推⾄所需尺⼨位置——滑块上压板地⽅垫砂布并上滑块压板——将上插⼑摆进滑座地⽅——上下模合模⾄下死点——测间隙。

4. 改往后⾏程：(1)确认滑座滑块间隙－应⽆间隙，有的话应消除；(2)弹簧长度在⽆法往后退时，势必加长弹簧或代替垫块、⽚时，必须在确认弹簧⾏程、滑块与滑座顶弹簧处的空隙。

(3)除上述情况，还应注意：在合模后（要试模前），机台要⽤点动慢下，再确认各个部位是否有碰对，禁⽌未确认前就进⾏试模动作。

2—5 钻头、丝攻、绞⼑使⽤规定和简易维修法
⼀、钻头：使⽤短钻头可满⾜要求的情况下严禁使⽤加长钻头；若⽆加长钻头时，钻头过短，可以⽤圆棒加长。

加长⽅法是：⽤直径约13mm的圆棒：在圆棒的⼀端⽤车床钻孔（依据原钻头的直径确定孔的⼤⼩），深20mm，另⼀端车成直径13mm；然后将钻头柄插⼊圆棒孔⽤铜焊焊接；
钻头易断的原因：（1）⼊量过快；（2）前刃⼝过钝；（3）铁屑流出量⼩堵塞；（4）转速慢，进量快；（5）孔将打穿时⼊量快。

⼆、丝攻：在短丝攻可攻的范围内严禁使⽤加长丝攻：
1. 丝攻前端不锋利时或断⼀⼩截时，可⽐照原有斜度磨之；
2. 丝攻会断的原因：（1）转速太快，（2）攻压时未按规定上油，（3）孔钻的深度不够，（4）
未依实际需要选择钻头直径的⼤⼩：如，硬度⾼的材质必须选择⼤点的钻头，尤其是空冷材质。

三、绞⼑：绞⼑的转速和上升、下降速度的快慢及孔径⼤⼩的关系要注意以下⼏点：
（1）孔太⼩，⼊量⼤，易断；（2）严禁逆时针退⼑；（3）转速快应快进快退，转速慢应慢进慢退；（4）如遇到打销钉会过松时，可采取快进快退，过紧时可采取慢进慢退；（5）绞⼑前端不锋利或断⼀⼩截时，也可磨之；（6）磨过的或新的绞⼑，在绞孔时必须确认松紧问题。

2—6 ⼀般消耗品以旧换新标准
1. 奇异墨⽔笔：以损坏为准；
2. 油漆笔：以⽆油漆为准；
3. 4英⼨砂轮⽚：以中⼼孔边缘计，厚的不超过2公分；薄的不超过公分；
4. 带柄砂轮以见圆棒为准；
5. 钨钢⼑以磨不了（FC30铸件）为准——请领钨钢⼑必须经过班组长签字同意⽅可领⽤；
6. 锉⼑、⾦刚锉⼑以实际材质区别，⽆切削能⼒或会打滑为准；
7. 钻头以⽆刃⽚为准；
8. 丝攻以刃⽚损坏过多或折断为准；
9. 绞⼑以刃⽚损坏多或长或绞出孔径过⼩
2—7 ⽓、电动⼯具保养要求
⼀、⽓动⼯具的保养、维修
1. 每天⼯作前要给⽓动⼯具加油；
2. ⽓动⼯具使⽤后要竖起插到⼯具套⾥或放到⽆尘的地⽅存放；不能随意放在地上、⼯具箱外；
3. 上机床作业使⽤⽓动⼯具时, 每次开动机床前, ⼀定要检查⽓动⼯具是否已拿开；避免机床开动后压坏⽓动⼯具；
4. ⽓动⼯具发⽣故障，要交专门维修⼈员修理，不能私⾃拆装；
5. 禁⽌让⽓动⼯具的快速接头对准⽓动砂轮机⼯作时飞溅的铁屑；
6. 禁⽌使⽤不配套的砂轮⽚安装于2英⼨⽓动砂轮机上作业。