新品试制管理制度

新品试制管理制度
1 目的
对新品试制进行有效的管理，确保满足顾客要求，特制定本制度。

2 范围
适用于公司新品试制管理。

3 职责
3.1 营销部职责
3.1.1负责接收客户技术资料，包括图纸、技术要求、包装要求等；
3.1.2负责样品的报价；负责填写《新品开发立项报告》；
3.1.3负责编制、发出《样品试制指令单》；
3.1.4负责交期的对接；
3.1.5负责样品使用情况的跟踪和反馈。

3.2 技术部职责
3.2.1负责新品评审，编制《新品评估单》，必要时召集相关部门开新品评估会议；
3.2.2负责设计工艺，设计模具，并出相关图纸；
3.2.3负责编制、发放《样品试制通知单》《样品试制工艺单》、《新品试制跟踪
单》，BOM清单及涉及的相关产品图纸、配件图纸，技术文件；
3.2.4协助各部门解决试制中发现的技术问题；
3.2.5协助营销部进行新品送样、跟踪确认。

3.2.6负责新品试制全过程跟踪与落实,并按工艺确认各车间设备、工装、夹具、
刀具、检具状态，确认试制过程与工艺要求的符合性，验证试制工艺的适宜性，并记录相关参数。

3.3 PMC部职责
3.3.1负责根据样品需要，组织零件或部件乃至整机的加工和物料齐备；负责3.3.2安排车间试制进度，回复交期，并和营销部协调，确定客户认可的交期，
安排生产计划。

3.4 生产部职责
3.4.1根据《样品试制通知单》确认、安排新品试制、异常处置。

3.4.2各车间负责新品生产或模具的调试，对新品试制质量、新品试制进度负责。

3.4.3车间负责试制过程异常情况的处置和反馈，及时填写、流转《新品试制跟
踪单》。

3.5品管部职责
3.5.1负责新品检验计划编制，并取得客户认可；
3.5.2负责相关量具定制或安排自制；
3.5.2负责过程质量的监控与成品检测，出具完整的检测报告，判定样品的合格
性。

4 术语和定义
4.1新品
4.1.1新品系开发新的产品，用于向顾客送样确认或内部试制验证的产品。

4.1.2成熟产品因图纸更改或技术状态变更，需顾客重新确认的产品。

5 流程(见下图)。

6 内容
6.1文件发放
6.1.1营销部接收客户技术资料后，先交技术部进行新品评估，确保技术资料清
晰、完整。

技术部按照客户要求对新品进行评估，初步确定工艺、生产成本、材料成本、模具成本和样品生产周期，填制《新品开发评估单》，以便营销部报价，技术部留底一份。

6.1.2客户同意营销部的报价后，首先由营销部门填制《新品开发立项申请》，
连同《新品开发评估单》提交总经理或主管副总，确定是否立项开发。

6.1.3在新品开发立项申请通过后，营销部将《样品试制指令单》及编制好本公
司编号的样品图纸一起发给技术部，《样品试制指令单》须营销部负责人和总经理签字认可，技术部负责人按新品送样要求，组织人员进行图纸转换、工艺设计、模具设计并出图。

同时技术部编制《新品试制工艺单》、《新品试制通知单》、《新品试制跟踪单》、BOM清单和试制图纸发送给PMC部、生产部、品管部。

（1）所有技术文件是否到位，包括：产品图、装配图、配件图及相关技术要求。

（2）模具状态。

是否备有，是否可自制，是否外加工。

（3）物料状态，包括：原材料、辅料、包装材料等BOM清单。

（4）特殊的专用工艺装备的确认，包括：设备、工装、夹具、刀具、检具。

6.1.4《新品试制通知单》会签
为保证样品的试制进度，《新品试制通知单》下发前需PMC部、生产部、品管部确认会签，确认内容主要包括承接试制的部门、交期回复。

技术部按照会签结果回复《样品试制指令单》上交期。

6.1.5由技术部资料员将会签后的《新品试制通知单》及时发放至相关部门、科
室、车间；签批后的《新品试制工艺单》、《新品试制跟踪单》发到生产车间。

6.2 样品试制
6.2.1工艺确认
各部门接到《新品试制通知单》后，应第一时间进行工艺确认：
（1）技术部门在样品试制前，按产品要求编制相应的新品试制工艺文件并发放相关部门，各车间按工艺文件对设备、工装、夹具、刀具、检具状态进行确认，对不符合要求的项目督促车间进行落实。

（2）按新品试制工艺文件，各车间主管应对本车间内工艺装备、技术文件进行确认和准备，以确保样品的质量和生产进度。

（3）品管部门按产品要求及时编制并实施产品检验计划，并及时和客户沟通，取得客户认可，如客户提供检验基准书的按客户要求，同时提交一份给技术部。

安排所需量具委外定制或者内部自制。

6.2.2样品试制
（1）各车间必须按《新品试制通知单》、《新品试制跟踪单》计划和PMC部安排的相应进度安排完成生产。

（2）因新品试制需领用的物资，由各使用车间直接领用，费用列入技术部，作为产品研发费用，每月末结算一次。

费用结算标准如下：
①需定制的专用工装、刀具按每种新产品1套领用结算，通用工装、刀具、
模具不作结算，所有计量器不作结算。

②相关配件按实际使用数量结算。

结算单上需详细注明样品的名称、模具号、
生产日期、数量；领用配件的名称、数量、单价。

③制作过程的工资费用可计入研发费用，开点工的由跟踪工艺员签字确认；
④每月费用签批前由技术部进行相应项目的确认。

（3）涉及软磁材料的原材料领用，相关加工车间应在仓库领用时，要求品管部出具相关原材料的质保书，交样品跟踪工艺员保管；
（4）各车间主任为本车间新品试制责任人，直接对试制产品的质量和进度负责。

各车间应按新品试制工艺文件组织生产，对本车间试制现场出现的自身无法解决的疑难问题，及时组织品管、技术及相关人员到现场进行讨论解决，参数有调整的，记入跟踪单。

车间主任对样品工艺进行跟踪并严格按要求填写和流转《新品试制跟踪单》，真实、准确反映试制情况。

工艺员记录工艺验证结果，作为新品试制结果评审的输入资料之一。

（5）检验员对试制过程产品质量进行监控，协助车间主任保证样品质量。

（6）技术部工艺员对整个试制过程进行跟踪，要求及时掌握各车间试制信息，在试制过程中起到各部门间信息传递、反馈、协调作用，确保信息畅通、明确，服务好试制工作。

按《新品试制跟踪单》内计划时间调度确认时间进行跟踪，在试制进度出现偏差时，及时与PMC部联系，以便及时调整安排。

6.3 样品检测
6.3.1样品制作过程和完成后，由车间负责通知检验员按对应的《样品检验计划》
及试制图纸上要求的项目组织产品检测，并及时提供检测报告。

检测报告应在收到样品后24小时内完成（有寿命或盐雾试验要求的除外）。

6.3.2如样品外观和非关键尺寸无法满足常规检验要求，应由技术、品管、营销、
生产部门对样品进行联合评审决定是否送样。

如样品关键尺寸或性能不合格，不得送样，且品管部需编制《不合格项整改报告》进行整改，在完成整改后，安排再次试制。

6.4样品送样
6.4.1经品管部部长批准确认可，或评审确认可提供给客户的样品，按样品检测
结果，由检验员填写《样品检验报告》，副本送相关工艺员，工艺员按照结论，合格产品可通知车间对样品入库。

6.4.2样品入库后，由营销部安排发货。

样品入库单车间和工艺员各送一份。

6.5样品确认及反馈
6.5.1由营销部跟踪并确认样品使用情况。

一般产品应在送样后2周内提供顾客
的书面反馈信息给技术部，信息应明确样品为合格或不合格或让步接受。

不合格的样品原则上应返回本公司，不合格项目应有顾客的详细检测结果数据，以便公司内部核对和整改。

6.5.2技术部工艺员应及时跟进样品使用情况和反馈信息，并做好记录。

完结的
样品生产资料，包括《新品试制指令单》、《新品试制通知单》、《新品试制工艺单》、《新品试制跟踪单》、《样品检测计划》、《样品检验报告》及客户反馈信息，工艺员应及时进行整理归档，并在《新品试制登记表》进行相关记录。

6.5.3技术部工艺员须及时将试样过程和结果整理、统计，对每款产品的合格率、
费用和工艺做小结。

6.6批量试制
6.6.1客户认可样品后，营销部可按订单下达首批试制生产，生产部、技术部按
照最新工艺进行生产加工；
6.6.2首批试制可按第六条（二）样品试制程序执行；
6.7技术资料整理/发放
6.7.1技术部须按照试样和试生产过程积累的技术数据，编制相关工艺文件，并
发放到相关部门；
6.7.2各相关部门按照技术文件可组织下批次生产；
6.7.3技术部项目负责人根据数据积累，核对《新品开发评估单》主持填写《新
产品定型报告》，营销部、技术部、PMC部、技术总监、总经理等部门签字确认，新品开发完结；
6.8违规处理
6.8.1因工艺测算错误，每次扣责任人100元。

6.8.2因图纸、BOM清单、工时定额、工艺单等文件在安排生产时不能及时提供，
导致试样延期的，每次扣责任人100元。

6.8.3因物料安排、生产安排等原因，导致试样延期的，每次扣责任人100元；
6.8.4因过程检测失误，导致试样失败或延期的，每次扣责任人100元；
7 相关记录
7.1《新品开发评估单》
7.2《样品试制指令单》
7.3《新品试制通知单》
7.4《新品试制工艺单》
7.5《新品试制跟踪单》
7.6《样品检测计划》
7.7《样品检测报告》
7.8《样品试制登记表》
7.9《新品开发定型报告》
8 附则
8.1 本制度由技术部负责解释。

8.2 本制度自2020年10月1日起实施。