JKM-2.8X4(Ⅲ)E多绳摩擦式提升机安装方案

JKMD2.8×4（Ⅲ）E落地直连式多绳摩擦
提升机安装方案
建设单位：
施工单位：
编写日期:
目录
一、提升机主要技术参数及施工内容简介
二、编制依据
三、施工前的准备
四、提升机基础建造
五、设备安装前的检查
六、主轴装置安装
七、主电机安装
八、钢丝绳安装
九、盘式制动器安装
十、其他机械设备的安装
十一、电气部分安装
十二、设备吊装措施及要求
十三、保护接地与雷电防护的施工
十四、施工临时用电措施及规范
JKMD2.8×4（Ⅲ）E落地直连式多绳摩擦提升机
安装方案
一、提升机主要技术参数及施工内容简介
1、提升机主要技术参数：
规格型号为JKMD2.8×4（Ⅲ）E落地直连式多绳摩擦提升机；
摩擦轮和天轮直径：2.8m;
首绳钢丝绳型号：6V×37S＋FC-28-1770三角股钢丝绳（左右互捻）；
首绳钢丝绳根数：4根；
提升钢丝绳间距：300㎜；
最大静张力：285KN;
最大静张力差：54.2KN;
最大提升速度：7.0m/s;
提升高度：545.5m;
加速度：a1＝a3＝0.7m/s², a5＝0.1 m/s²;
衬垫摩擦系数：μ＝0.25;
衬垫允许比压：≥2MP;
提升容器型式及重量：多绳双层罐笼，自重12000Kg;（含悬挂和自动平衡装置）
平衡锤重量：17520 Kg;（含悬挂和自动平衡装置）
电动机功率：800KW；
电动机转速：48r/min;
电动机电压：660V；
首绳实际使用长度：760m;
首绳购买长度：790 m;
首绳钢丝绳重量：3.33Kg/m;
尾绳钢丝绳型号：P8×4×7-119×20扁钢丝绳；
尾绳钢丝绳根数：2根；
尾绳实际使用长度：610 m;
尾绳购买长度：640 m;
尾绳钢丝绳重量：6.81Kg/m;
2、提升机施工内容简介
包括提升机主轴装置、电机、液压系统、盘型制动器装置、电动机散热装置、电控系统、罐笼、平衡锤、天轮、钢丝绳及附属设施等设备的安装与调试。

提升信号、通讯、视频监控及机房照明的安装与调试。

提升机保护接地系统与雷电防护设施的施工。

二、编制依据
1、GB/T10599-1998《多绳摩擦式提升机》。

2、AQ2021-2008《金属非金属矿山在用摩擦式提升机安全检测检验规范》。

3、GB 20181-2006《矿井提升机和矿用提升绞车安全要求》
4、《多绳摩擦式提升机安装工程质量检验评定标准》
5、各类设备随机技术文件。

6、建设单位施工要求和现场实际情况。

三、施工前的准备
1、技术准备
1.1由设备生产厂家提供全套施工图及设备合格证、说明书等随机技术资料；
1.2组织工程技术人员熟悉和审查图纸、随机技术资料，根据现场图纸和设备清单，清点检查机械设备、零部件、电气设备、辅助材料等。

编制施工方案。

1.3组建施工项目部，进行安装方案和施工技术培训。

2、安装材料准备
根据建设单位合同要求、以及提升机厂家提供的有关图纸和资料、机房及井筒布置状况，提出提升机安装材料计划，安排组织人员进行采购。

3、施工机具准备
根据工程情况及施工特点配备施工机械、工器具、仪器仪表等：工器具类：
起重机、手动葫芦、三角架、钢丝绳扣、千斤顶、电焊机、电动切割机、冲击电钻、液压钳、临时配电箱等
仪器仪表类：
水准仪、框架水平仪、千分表及表架、高低压摇表、万用表、接地摇表、高低压验电笔、高压试验仪器及工具等
安装必要的耗材：
安装需要的各类动力电缆、控制电缆以及屏蔽电缆，棉纱、砂布、
煤油、润滑油、氧气、焊条、青稞纸、石棉板、薄铜皮、钢丝、红丹粉、防锈漆、垫木、水泥沙子、平/斜铁、白铅油
四、提升机基础建造
1、十字中心线的测量及定位
1.1、提升中心线的测量——井筒提升中心线是提升轨道的对称中心线（不一定是井筒中心线），在测量时将此中心线用经纬仪延长至绞车房。

1.2、主轴中心线的测量——主轴中心线是在提升中心线的时当位置用经纬仪转90后测量得到的。

十字中心线的交点位置应符合图纸设计要求。

2、基坑挖掘与木模制作
根据基础施工图和提升中心线，主轴中心线放线，挖土石方，夯实基础（若是软土，须做一层基础底）。

以基础施工图为依据，绘制出各类木模加工图，安排木工加工制作模板。

模板加工要求：a、模板形状、尺寸必须符合设计要求。

b、模板要便于装配和拆卸，但也须具备一定强度，以便在混凝土捣固作业时不致被破坏或变形。

3、支模
3.1、在每个木模上画出十字中心线，卷筒坑木模的十字中心线应是提升中心线和主轴中心线在木模的位置线，地脚螺钉预留孔木模还应在留的固定长度处画出实际浇灌线（即基础表面水平线），以供木模固定时定位用。

3.2、用Ф0.5～1毫米的钢丝根据测量标记挂上十字中心线（挂法如前所述），并在两条中心线上共挂上4～5个铅垂线，作为各木模的定位基准。

按照基础施工图在基础坑壁上画上一次灌浆高度水平线的标记。

3．3、固定木模的顺序是从大到小，先下后上，先固定安全制动重锤、缓冲器坑、卷筒坑的木模、把这些木模的左右位置根据十字中心线调正，高低位置根据坑壁上所标的基准调平，主轴标高误差不超过±50毫米。

4、混凝土浇灌及拆模
4.1、标号及配合比的选择：
提升机的基础混凝土标号：C20。

二次灌浆的混凝土标号：1:1的水泥砂浆。

4.2、施工方法：
4.2.1、混凝土的配制——采用PDL120型配料机自动配料，水泥、砂、石子配合比采用砼自动配料仪自动配料，水灰比采用微电脑控制，利用JS500型双卧轴强制式搅拌机强制性搅拌机搅拌混凝土。

4.2.2、捣固——采用插入式高频震动器捣固，以捣出水泥浆为止。

每倒入200~300毫米高的一层就捣固一次，以减少其中的空隙，使内部充实。

4.3、混凝土的养护和拆模期限：
基础的养生期为7~10天，在这时期内应经常充分浇水，使模板湿润，并用草袋等物覆盖。

拆模一般是在混凝土强度达到设计强度
的50%左右进行，地脚螺栓顶留孔应在浇灌后8小时左右拆除。

五、设备安装前的检查
1、设备检查与清点
根据设备装箱清单逐项清点设备数量，检查机电设备，零件是否齐全，是否符合装配图及基础图的尺寸；检查是否在运输及保管中有损伤。

检查附有说明书和部件名称、数量、规格等文件是否齐全。

设备及零部件要分类妥善摆放和保管，不得碰伤、划伤、弄脏或遗失。

做好检查记录。

2、设备基础检查与验收
根据设计要求对设备基础、电缆沟、预埋件等部位进行检查和验收，验收合格后方可进行安装。

对二次灌浆面部位、斜铁处铲成毛面、清除表面油污。

效验标高、主轴中心线与提升中心线位置、检查基点是否完整准确。

3、设备零部件的清洗和除锈
安装前要用丙酮或其它溶剂（如酒精、汽油、松节油、煤油等）清洗接缝的表面和摩擦面的防腐剂、油漆和锈垢，在清洗时应拆开零部件，清洗完后擦干清洗剂，加润滑油各摩擦面，并对无漆保护的地方抹润滑脂保护以防生锈。

对检查清洗后的零部件应动作可靠、灵活、无卡住及其它不正常的现象。

在拆开零部件前应检查制造厂所作的装配记号，如无或记号不清时应重新作上记号再与拆开，以保证设备原有性能。

主轴装置的清洗：检查轴颈，轴颈上有伤痕而不平时，用油石或细锉将其磨平，并用细沙布均匀砂去锈痕。

对所有的地脚螺栓应把丝扣下埋入混凝土的地方的油类、锈垢等
除掉，油类不易查擦净可以用火烧掉。

在擦干净后应对丝扣加上黄油或凡士林以防生锈和浇灌混凝土时抹上水泥浆后不易除掉。

六、主轴装置安装
JKMD2.8×4（Ⅲ）E落地直连式多绳摩擦提升机的主轴为单伸轴，不带减速器，采用低速直联电动机拖动，电动机转子与主轴采用双夹板联接形式。

1、垫铁安放时应符合下列要求：
在合格的基础上，沿设备底座周围应按要求安放垫铁，相邻两垫铁组的间距不大于为500mm ；垫铁与基础面的接触面积不少于60%；垫铁总高度不少于60mm，允许偏差-10mm ；平垫铁露出设备底座底面边缘10-30mm,允许偏差±5mm；斜铁露出设备底座底面10-50mm，允许偏差±1mm；设备底座操平找正后，开始进行主轴装置的操平找正。

2、主轴装置清洗
清洗滚动轴承，检查其质量情况及灵活性，涂油（二硫化钼）；检查制动盘的质量情况，表面粗糙程度不低于3.2级，光滑均匀；制动盘内部涂了一层实锌漆，在安装时摩擦面应注意保护，不要沾油污，并清洗干净；制动盘表面无明显走刀痕迹，制动盘切削后厚度偏差不超过0.2mm，制动盘的端面跳动严禁超过0.5mm。

3、主轴装置的就位与找正
利用起重机将主轴装置吊装就位，进行操平找正。

主轴装置与安装基准线的位置偏差应符合下列要求：主轴轴心线在水平面内的位置允许偏差：5mm；主轴轴心线与垂直于主轴的提升中心线在水平面内的垂直度不应超过0.5/1000；主轴水平度严禁超过0.1/1000；制动盘的端面跳动严禁大于0.5mm；轴承座沿主轴方向水平度允许偏差为：
0.1/1000；垂直于主轴方向水平度允许偏差为：0.15/1000；按出厂技术文件要求紧固制动盘与主轴连接螺栓，摩擦衬垫的压块螺栓。

4、主轴装置的位置偏差
主轴装置的安装要按安装规范的要求进行，其位置偏差必须符合下列规定：
（1）主轴轴心线在水平面内位置偏差：落地式提升机5mm。

（2）摩擦轮中心线的位置偏差：落地式提升机5mm。

（3）主轴轴心线与垂直于主轴的提升中心线在水平面内的垂直度不应超过0.5/1000。

（4）主轴的水平度严禁超过0.1/1000。

（5）轴承座下的垫铁在基础上必须垫稳、垫实，放置垫铁的基础面必须经过研磨，垫铁与基础的接触面积应不小于60%，所用垫铁的表面粗糙度值必须达到Ra6.3μm。

（6）主轴的水平度不得以滚动轴承外圈为基准，必须以主轴外圆表面粗糙度值Ra3.2μm的表面为基准。

安装时，将主轴放在轴承座内，再以设计标高、提升中心线、主轴轴心线为基准，在绞车房内悬挂好十字线，达到主轴轴心线、提升中心线与十字线重合或在标准允许范围内，即为找正；找平时，用水平仪、深度游标尺及专用工具进行，待符合标准后，将轴承螺栓拧紧，然后重新复查主轴轴心线、提升中心线、水平度、标高，如有变化应重新调整，达到要求后，才算结束。

七、主电机安装
研磨、安放垫铁及安放电机底座。

主轴装置安装调整后，才能安装电机转子。

电机转子装在主轴上，采用锥面过盈摩擦联接，组装时
采用油压装配法（详见说明书）。

转子装配前必须将电机转子的锥孔和主轴的圆锥面部分清洗的非常干净，严禁有油污和任何其他杂质微粒及金属毛刺。

主轴装置及电机转子安装完毕后，安装和调整电机定子。

电动机的定子分为上半定子和下半定子，安装时先安下半定子，再安上半定子。

定子上有起吊孔利用桥式起重机进行起吊安装，上、下定子安装完毕后，接缝处用定位销及螺钉紧固。

调整时，应根据电机随机图纸资料中的规定要求调整转子与定子的间隙。

进行定、转子安装质量检查：检查电机定、转子各部分是否完好，线圈表面绝缘层是否有损伤，用兆欧表测量转子绕组绝缘，电阻值和绝缘吸收比是否符合规定，电阻值严禁小于0.5兆欧，绝缘吸收比R60/R15应大于1.33。

电机主极、换向极或补偿绕组固定是否牢靠，有无松动现象。

八、钢丝绳安装
1、钢丝绳的首次清洗
多绳摩擦式提升机是借助于摩擦轮上衬垫与钢丝绳之间的摩擦力进行工作的，因此钢丝绳内润滑油的含量直接影响提升机运行。

如果钢丝绳内含油量过多，钢丝绳在运行过程中被弯曲、挤压，多余的润滑油就会被挤到钢丝绳表面降低摩擦因数而打滑，对提升机的正常运行极为不利。

钢丝绳内含油太少时，则钢丝绳自身润滑不良影响使用寿命。

因此，钢丝绳除油是多绳摩擦式提升机安装、维护的一个重要环节。

摩擦轮上挂绳或更新钢丝绳之前，应除掉钢丝绳表面和芯部的油。

拟采用浸泡热水除油、加洗涤剂除油、碱水煮洗除油或蒸汽吹洗除油等。

2、提升机挂绳
落地式多绳提升机每一根钢丝绳都有两个绳槽可以使用。

在挂绳时，如果是4根绳，应当将提升中心线左侧的两根钢丝绳分别放在各自左边的一个绳槽内，将提升中心线右侧两根钢丝绳分别放在各自右边的一个绳槽内，或者全部反之，这样既不产生轴向力，又可以方便地使用拨绳装置将钢丝绳从一个绳槽换到另一个绳槽内。

九、盘式制动器安装
制动器安装前进行检查清洗并涂油；根据主轴中心线及主轴与盘式制动器的底座的标高差，研磨安放垫铁；盘式制动器就位，保证实际摩擦半径大于等于理论摩擦半径；以制动盘为基准，找正盘式制动器；同一副闸瓦与制动盘两侧的间隙应一致，其偏差严禁超过0.1mm；调整闸瓦与闸盘间隙，当油压升高到Pmax时，其间隙不应超过1.0mm。

盘形制动器的安装调试要求如下：
1、中心高h误差Δh=±3mm。

2、摩擦半径Rm实际安装值应不小于理论值。

3、支架两侧面与闸盘两侧面的不平行度不大于0.2mm（中心平面）。

4、闸盘粗糙度不大于Ra3.2μm，偏摆不大于0.5mm。

5、同一副制动器的支架端面与制动盘中心线距离偏差不大于±
0.5mm 。

6、同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应超过0.5mm。

7、闸盘与闸瓦的接触面积必须大于-60%，为保证闸瓦接触面积以减少贴摩时间，并保证闸瓦与制动液压缸中心安装后垂直，应先将闸瓦取下，以衬板为基准刨削闸瓦，直到刨平，再装配到制动器上。

8、装配好的制动器小心地吊到各个已找正好的垫板上，穿上地脚螺
栓，但螺母不要拧紧，由液压站向制动器充油，各制动器开始制动使各闸座在正压力的作用下移到正确位置，再重复动作2——3 次，观察各闸座有无偏移。

若无变形就可以将地脚螺栓的螺母拧死，进行二次灌浆，将垫板灌在水泥沙浆中，闸座不要灌死，以便大修时取出。

9、闸瓦间隙的调整要求
9.1、为避免切断柱塞上的密封圈而产生漏油现象，在安装或检修而拆装后第一次调整闸瓦间隙时，必须首先将调整螺栓向前拧入使闸瓦和闸盘贴合，然后分三级进行调整，即每一次充入最大工作油压的1/3油压，此时闸瓦由于蝶形弹簧压缩使之后移。

随之将调栓向前拧，推动闸瓦与闸盘贴上，第二次充入最大工作油压的2/3油压，第三次充入最大工作油压调到闸瓦间隙为1mm。

9.2、闸盘两侧每对盘形制动器的闸瓦间隙应调整得相等。

其偏差不应超过0.1。

调整螺栓拧紧程度应尽量一致，否则将影响制动力。

10、调整闸瓦间隙时要相应的调整返回弹簧，调整时以保证闸瓦能迅速返回为宜，弹簧预压力不宜过大，以避免影响制动力矩，如返回弹簧全部压死可使制动力矩全部丧失（注：液压缸后置式盘形制动器无此要求）。

十、其他机械设备的安装
1、液压站安装
.安装前检查液压站各元件是否完整，螺栓、螺母是否紧固，各液压站接头是否松脱，检查电动机绝缘电阻以及有关接线端头是否正常；对油箱、管路及阀组进行清洗。

液压站安装标高，二级制动安全闸的回油管口必须高于盘形制动器油缸中心线 80mm。

按基础的位置
及标高安装液压站，并操平找正。

焊接后的钢管要清除焊渣，并经酸洗后方能使用。

灌装的新油一定要通过过滤机过滤。

液压油必须安装按厂家指定的牌号选用。

2、配管安装
管路配置严格按照油路系统图配管，配管时应考虑室内地坪，将管路敷设于地沟槽内；配管应力求合理、美观，油管接头密闭无漏油；进油管涂红漆，回油管涂黄漆。

3、牌坊式深度指示器安装
3.1、调整信号拉杆至合适位置，确保提升机在减速点时信号拉杆上的撞针敲击信号铃，发出减速开始信号；调整梯形螺母上的碰铁至合适位置，确保提升机在过卷位置时将限位开关打开，进行安全制动。

3.2、指示标尺应在提升机安装时进行刻度，即在标尺上用白漆画出与井筒深度相适应的分格（用缩小的比例）。

指针行程为标尺全长的2/3以上。

3.3、传动装置应灵活可靠，指针移动时不得与标尺相碰。

3.4、传动轴的安装与调试应保证齿轮啮合良好，主轴轴头的一对锥齿轮间隙一定要调好，以免别劲，造成断信号事故。

3.5、油箱内应保证有足够的润滑油，使蜗杆、圆柱齿轮、圆锥齿轮浸于油内。

4、稀油润滑站的安装
4.1、判断好油泵电机转向，确保接线正确。

4.2、将给油指示器上的放气螺钉拧松，放掉管路内残留的空气，管路正常供油后，拧紧放气螺钉。

4.3、工作压力的调节：
4.3.1、打开工作油泵出口球阀关闭备用油泵出口球阀。

逆时针拧松溢流阀手柄再旋紧给油指示器手柄，启动工作油泵电机
4.3.2、顺时针旋紧溢流阀手柄，并观察压力表指针使其达到所需的压力值。

4.3.3、旋转给有指示器手柄，打开通往润滑点的油路并调节流量大小。

十一、电气部分安装
1、主要电气设备的就位与固定
利用起重机吊装设备，按照设计要求放置在相应的设备基础上，主要包括：660V动力开关柜、低压控制电源柜、三相干式环氧树脂整流主变压器、三相干式环氧树脂整流辅助变压器、全数字直流调速柜、直流快开、主控计算机控制柜、操作台、等主要设备。

调整设备摆放的直线度、垂直度和水平度等，设备的找正及固定方式必须符合有关法律法规，各类开关柜不垂直度不得大于千分之3。

设备与基础槽钢焊接。

基础槽钢须接地良好，接地母线采用40×4mm 的扁钢，接地电阻不大于4Ω。

所有元、器件须按照制造厂提供的使用说明书的要求（包括使用条件、散热空间、进出线方式等）进行布置安装。

安装应牢固、端正、正确，元、器件之间应留有足够的便于装配和接线的空间：指示仪表的安装中心高度不得高于基础面 2m；操作器件（如手柄、按钮等）的安装中心高度不得高于基础面 1.7m；外部引线用的接线端子和需要调整的电器应安装在便于操作的位置。

2、电气设备试验
电气设备就位完毕后，按照电气试验规范进行实验和检测。

并在电气设备厂家指导下进行，调试合格后方可投入使用，电气设备的交、直流耐压实验、直流电阻检测、绝缘测量、接地电阻测量等实验结果必须合格。

3、电线电缆的安装
3.1、动力电缆安装
3.1.1、确定电缆敷设路线和敷设方式（架设、沿墙敷设、埋设或电缆沟敷设等）。

3.1.2、确定室内、室外各段的电缆长度，根据施工要求确定每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头。

3.1.3、电缆绝缘强度检测，做好监测记录。

3.1.4、电缆头制作与接线端子（铜线鼻子）的压接。

3.1.5、电缆检测与实验，做好实验记录。

3.2、控制电缆、屏蔽电缆的安装
主要是电缆沟敷设或穿管敷设。

根据图纸要求查线编号。

4、辅助电气部分的安装
提升信号、通讯、编码器、测速发电机、各类井筒开关、闸瓦磨损开关等设备设施的安装调试必须按设计施工。

调定数值须符合有关安全规程法律法规。

5、电缆安装要求
5.1、电缆穿管敷设时，管口须无毛刺和尖锐棱角，电缆管在弯制后，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%；电缆管的弯曲半径不应小于所
穿入电缆的最小允许弯曲半径。

电缆管的内径与电缆外径之比不得小于1.5。

5.2、电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定，并及时装设标志牌。

在电缆终端头、电缆接头、拐弯处、夹层内、隧道及竖井的两端、人井内等地方，电缆上应装设标志牌。

5.3、垂直敷设或超过45°倾斜敷设的电缆每隔2m处固定一处；水平敷设的电缆，在电缆首末两端及转弯、电缆接头的两端处每隔2m 固定一处。

5.4、电缆中间接头和终端头的制作须符合有关规范，电缆线芯连接金具，采用符合标准的连接管和接线端子，其截面宜为线芯截面的1.2～1.5倍。

压接钳和模具应符合规格要求。

电缆终端须加强绝缘，密封防潮、机械保护等措施。

确保外绝缘相间和对地距离。

6、布线要求
6.1、主回路导线截面应按规定的载流量选择。

控制回路导线应满足载流量和机械强度的要求，一般采用不小于0.75mm2 的单股铜绝缘线或不小于0.5mm2 的多股铜绞合绝缘线。

对于电子逻辑电路和类似于I/O 信号的电路，导线最小截面应不小于0.2mm2。

6.2、电源线及高电平电路导线，应与低电平（测量、信号、脉冲）电路导线分束走线，并应有一定的间隔，为了防止干扰应采取隔离或屏蔽措施。

6.3 导线连接方式应优先采用压接方式，只有当结构上受限制时才可采用绕接、焊接或插接。

接线点的连接线应牢固，通常一个端子上只能连接一根导线。

6.4 连接在面板或门上的电器元件和指示仪表的导线，应使用软铜绞
合线，并且留有一定的长度裕量和加以适当固定，以免面板或门的移动对导线产生机械损伤。

6.5 凡电路图或接线图上有回路标号的，其连接导线的端部应标出相应的回路标号，标号应清晰、牢固、完整和不脱色。

6.6 所有控制电路的引出线应经过接线端子连接，接线端子的规格应适用于所连接导线的截面积和载流量。

6.7 电控设备主电路母线与绝缘导线用颜色作为标记：
交流：A相黄色、B相绿色、C相红色、零线或中性线淡蓝色。

直流：正极棕色、负极蓝色、接地中线淡蓝色。

十二、设备吊装措施及要求
1、三角架吊装
较小设备采用三角架吊装，三角架下脚应相对固定，倒链应挂在正中，移动时应防止倾倒。

2、使用滚木或管子拖运设备
在使用滚木或管子拖运设备时，滚木或管子的粗细应一致，其长应比托板宽度长50厘米。

填管子，大拇指应放在管子的上表面，其他四指伸入管内，严禁戴手套和一把抓管子。

3、起重机吊装
3.1、吊装作业前必须严格遵守《起重机安全操作规程》。

选择吊装能力与实际吊装设备吨位相匹配的起重机。

3.2、吊装作业前，预先在吊装现场设置安全警戒标志并设专人监护，非施工人员禁止入内。

吊装作业人员佩带好各类安全用具。

对起重吊装设备、钢丝绳、揽风绳、链条、吊钩、吊具、索具等各种机具进行
检查，确认无误方可作业。

3.3、起重指挥应由技术熟练、懂得起重机械性能的人员担任。

指挥时应站在能够照顾到全面工作的地点，所发信号应事先统一，并做到准确、宏亮和清楚。

3.4、所有人员严禁在重臂和吊起的重物下面停留或行走。

风力达五级时应停止吊装。

3.5、使用卡环应使长度方向受力，抽销卡环应预防销子滑脱，有缺陷的卡环严禁使用。

严禁使用有扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象的钢丝绳。

3.6、吊装作业时，必须按规定负荷进行吊装，吊具、索具经计算选择使用，严禁超负荷运行。

所吊重物接近或达到额定起重吊装能力时，应检查制动器，用低高度、短行程试吊后，再平稳吊起。

十三、保护接地与雷电防护的施工
1、提升机局部接地装置的施工
围绕提升机房设置独立的局部接地网，接地极采用Φ50mm的镀锌钢管，其厚度不小于3.5mm，长度2m，接地极垂直埋入地下，相互间的距离不低于5m，埋深不低于0.6m。

连接接地极的连接线、接地干线、接地母线、接地支线一律采用40×4mm的扁铁来连接，焊接长度不低于13mm。

当地土壤电阻率过高不能满足接地要求时，可采用加降阻剂的方法，也可采用添加食盐、木炭、电石渣、石灰等化学物与土混合后埋设接地极的方法。

2、电气设备的保护接地
所有电气设备的金属外壳、金属支架、底座、操作机构、护栏等必须可靠接地，高压电缆的钢带和金属屏蔽层必须可靠接地，电流互。