换热设备(立式卧式换热器、空冷器)修复更换管束维修施工方案

换热设备(立式卧式换热器、空冷器）维修
施工方案
编制：
审核：
批准：
**有限公司
年月日
目录
1编制说明 (2)
1.1目的和范围 (2)
1.2编制依据 (2)
2工程概况 (2)
2.1工程概述 (2)
3工程主要实物量 (4)
4、施工组织 (4)
4.1施工组织机构 (4)
4.2施工劳动力计划 (5)
4.3教育、培训与与持证上岗管理情况 (6)
5、主要施工机具计划 (6)
6、安全器具 (6)
7、施工平面布置 (7)
8、向目的主要施工工艺 (7)
9、施工方法及技术要求 (8)
9.1施工准备 (8)
9.2吊装运输 (9)
9.3换热器修理 (10)
9.4空冷管束的维修 (13)
9.5换热器的热固化处理 (15)
9.6 设备密封及防护措施的制作与安装 (15)
9.7设备吊装运输存放 (16)
10.冬季施工措施 (16)
11. 质量控制 (16)
11.1质量控制措施 (16)
11.2 质量控制点 (17)
12. HSE（健康、安全、环境）及消防保障措施 (18)
12.1安全文明管理措施 (18)
12．2作业的安全危害因素辨识和控制 (19)
12.3作业环境条件 (21)
12.4消防管理 (22)
13．施工进度计划 (22)
13、竣工验收 (22)
1编制说明
1.1目的和范围
本方案为**公司换热设备维修施工方案，主要描述热再生塔冷凝器（2320-E-1019/2019）、丙烯冷凝器（2330-E-1001）、出口冷却器（2330-E-1005）、热再生塔再沸器（2320-E1015）、蒸汽冷凝液水冷器（2310-E-0006）6台换热器更换管束以及利旧使用空冷管束修复4组空冷管束的施工技术方案。

保证本项目施工保证质量、安全、进度的顺利实施，制编制本方案。

1.2编制依据
1）《施工组织设计和施工技术方案管理办法》
2）《实施工程建设强制性标准监督规定》（建设部令第81号）
3）《建设工程质量管理条例》（国务院令第279号）；
4）《建筑起重机械安全监督管理规定》建设部166号令；
5）《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号）；
6）《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-2014；
7）《压力容器安全技术监察规程》（质技监局锅发[1999]154号）
8）《建筑施工高处作业施工规范》JGJ80-2016
9）《热交换器》GB/T151-2014
10）《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000
11）《钢制化工容器制造技术要求》HG/T20584-2011
12）《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004-2009
13）《空冷器工程统一规定-1A》SHEC-T05-EQ-05
14）《空冷式换热器》GB/T15386-1994
15）车间提供图纸及车间现场技术交底。

16)施工组织设计和施工技术方案管理办法
2工程概况
2.1工程概述
**公司换热设备维修项目涉及到的6台换热器目前均因管束漏点太多，拆卸放置在组焊厂房外场地内，计划修复后作为备用设备。

空冷旧管束共有18组，要求修复出4组空冷管束作为备用。

2.2设备参数及维修要求
1、热再生塔冷凝器（2320-E-1019/2019）（2台）：
维修要求：（1）更换管束，管板壳程修复利旧使用。

（2）试压合格后壳程充氮保护（制作假法兰密封），管程作热固化处理（制作假封头防护）。

台）：
1、丙烯冷凝器（2330-E-1001）（1
作假法兰密封），管程作热固化处理（制作假封头防护）。

2、出口冷却器（2330-E-1005）（1台）：
维修要求：（1）更换管束，管板壳程修复利旧使用。

（2）试压合格后管程充氮保护（制作假封头密封），壳程作热固化处理（制作假法兰防护）。

3、蒸汽冷凝液水冷器（2310-E-0006）（1台）：
维修要求：（1）更换管束，管板修复利旧使用。

（2）试压合格后管程充氮保护（制作假封头密封），壳程作热固化处理（制作假筒体防护）。

5、热再生塔再沸器（2320-E1015）（1台）：
维修要求：（1）抽取5根管束作分析，待查明腐蚀泄露原因后再确定修复要求。

4、空冷管束（4组）
维修要求：（1）选择旧管束外观完好的单管进行试压，合格的单管利旧使用，组装成组。

试压合格后做好防护。

本项目施工难点在：一、管束的拆除；二、管束的热固化处理，三、空冷管束的修复。

3工程主要实物量
4、施工组织
4.1施工组织机构
4.2施工劳动力计划
4.3教育、培训与与持证上岗管理情况
所有参与施工的人员均在我单位进行了施工入厂前的教育、培训，并通过了公司的入厂三级教育。

特殊工种需持证上岗。

5、主要施工机具计划
6、安全器具
施工安全用具统计
7、施工平面布置
主要施工均在厂房内进行，在行吊覆盖的区域内规划一块长度25米，宽度为12米以上的地方，设置警戒设施，并在试压区和维修区搭设采暖棚。

8、向目的主要施工工艺
8.1施工准备阶段
（1）现场对接、设备图纸熟悉、编制施工方案（2）施工机具布置（3）原材料和配件进场及验收
8.2设备吊装运输
（1）设备吊装（2）运输（3）卸车
8.3换热器修理
（1）解体前实测（2）解体（3）管板折流板修复（4）筒体修复（5）组装（6）检查、试压8.4空冷管束修理
（1）利旧管束的选择（2）管束的切割与组对焊接（3）气密性试验
8.5 换热器的热固化处理
8.6 设备密封及防护措施的制作与安装
（1）防护措施的制作，（2）防护措施的安装。

8.7设备吊装运输存放
（1）设备装车（2）运输（3）卸车存放
9、施工方法及技术要求
9.1施工准备
1）现场对接、记录实物现状。

2）施工前各级技术管理人员应认真熟悉施工图纸，并做好技术交底。

3）确定运输线路，确保线路的检查站点、桥梁隧道、限高等均具备通行条件。

4）施工方案编制完成，经审批合格；
5）作业前已对参加该项作业的相关人员进行施工程序，施工工艺，质量标准，施工危险因素和环境因素辩识及控制措施强条、二十五项反措、防质量通病措施、关键工艺质量措施等方面内容的交底工作，交底与被交底人员已进行双签字；
6）选择满足载重能力的80T平板拖车，并与之订立拉运协议。

7）由于米东工业园的正在进行暖气锅炉整改，厂房内无采暖。

需要在厂房内用夹芯板搭设400m2的临时施工棚提供给该项目使用，由于需要试压，施工棚内需要设置采暖设备。

8)材料的要求：
（1）壳程筒体所用Q245R钢板应符合GB713-2008及第1号修改单的规定，钢板厚度负偏差不得大于0.3mm,以正火状态供货，并按JB/T4730.3-2005逐张进行超声波无损检测检查，质量等级为Ⅱ级合格。

且应逐张进行拉伸和-20℃夏比（V型缺口）冲击试验，三个试样冲击功平均值KV2≥34J，仅允许一件冲击功＜34J,但不得小于24J。

（2）换热管用定尺管，应符合GB9948-2006标准高级冷拔管的要求，并以正火状态供货，其外径偏差为±0.15mm，其壁厚偏差为±0.20mm。

9）材料验收及管要求：
（1）对材料质量合格证明书的要求
材料应具有出厂合格证或质量证明书，其质量指标符合国家现行标准的规定。

产品在使用前，应对质量证明书认真审查，若对证明书中的数据异议时，应进行必要的分析检验。

合格后方可使用。

（2）对材料表面质量的检查
a.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
b.锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；
c.螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；
d.有产品标识。

（3）无缝钢管尺寸、外形、重量、及允许偏差要达到国家（GB/T17395-1998）标准中要求。

外径允许偏差是±1%；壁厚±12%
（4）验收管材、管件时，应按规定数量在同一批中抽样检查或检验，若有一件不合格，必须按原规定的数量加倍抽检，若仍有不合格，则该批管材、管件不得使用，应及时作好标记并进行隔离处理。

焊接材料验收：焊接材料选用匹配的焊材牌号，应具有质量合格证。

（5）材料的存放及领取：
焊条在焊材库领用时，应严格按规定核对其品种、型号、规格、数量。

管材存放、搬运和运输时，不得抛摔和受剧烈撞击，且管材端头应封闭。

材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。

管材应逐层叠放整齐，应确保不倒塌，并便于拿取和管理。

管材、管件应分区存放，户外存放应有遮盖物。

9.2吊装运输
1）本项目最大单体重量约为75T，因此在选择吊装运输工具时仅以此为基准。

2）吊车的选择：因为维修厂房内有行吊卸车，因此考虑装车起吊。

吊装半径在6米以内。

130T 汽车吊性能（38T配重，支腿全伸）：跨度6米，杆长13米，起重能力为85T。

因此选择130T 汽车吊即可。

3）吊带和卡扣选择：吊带选择能承载负荷100T以上的，卡扣选择100T的。

5）起重施工人员用吊带及卡环与换热器两端环兜后起吊。

6 ）130T汽车吊靠近换热器后支腿，而且支腿下面必须加垫枕木。

吊装过程中，吊车旋转半径及作业的工作半径之内拉警戒绳，无关人员严禁进入，起重吊装人员在指挥时、严禁站立于起重臂下，只能站立于两侧驾驶员能够看到指挥手势的地方，同时必须系导向绳，防止物
体在高空晃动时碰坏周围的设备造成严重的安全事故。

在吊装之前管工班组与起重班组配合协调，起重班组指定一个指挥人员，指挥人员对驾驶员进行二次的安全技术交底，在吊装过程中只能听从指定指挥人员的指挥手势，吊装过程，吊钩下面严紧站人。

7）130T汽车吊缓慢提升，将换热器平行吊离地面300mm，停车检查，确认无误后，再缓慢提升至高于拖车平板的高度。

缓慢旋转至拖车行进路线。

拖车倒车就位，吊车缓慢将换热器降至拖车枕木上即可。

8）运输前需对设备采取防护和固定的措施。

运输按照既定线路行驶。

9）卸车使用生产间内行吊。

10）所有设备根据拖车载重能力分批进行运输。

9.3换热器修理
9.3.1换热器解体
1）解体前需对换热器外形尺寸，接口位置等进行实测并记录。

2）解体前需对换热器管板进行防护，避免施工中造成损伤。

3）解体：
①切割采用氧乙炔焰进行切割。

②选择固定管板段的筒体切割，为了避免固定管板受热变形，距离管板100mm处割第一道环缝，为了保证割除管束时的工作空间，同时考虑接管的位置，在保证接管不受破坏的情况下，选择第二道环形割口。

然后根据实际情况横向割口，连同接管一起割下，接管修复后利旧使用。

割除部位示意图
③管束割除由上至下进行，应分层割掉100mm以上的短节。

同时避开折流板。

如有防冲板应先割除取出。

④用磨光机配合电钻分别将两端管板部分钻掉，然后分别将两部分由上至下依次拉出换热管。

最后取出与拉杆连接的折流板。

9.3.2管板、折流板修复
1）管板的清理、修复、检查
①首先将管板孔内残余的管圈取出，用机床加工管板孔端的倒角，然后用磨孔机磨孔，清理孔内油污或铁锈。

②磨孔时必须保证管孔直径最大允许偏差：管径Φ19mm的，允许最大孔径Φ19.60mm；管径Φ25mm的，允许最大孔径Φ25.64mm。

③管板的密封面和密封槽用磨床清理表面铁锈。

④修磨后的检查：管孔内不得有贯穿性的纵向或螺旋形的刀痕；密封面和密封槽应光滑无伤痕。

⑤出现以下缺陷时则需更换管板：密封面和密封槽内出现无法修复锈蚀坑时；管板密封面及表面不得有裂纹以及其他降低法兰强度或连接可靠性的缺陷。

2）折流板的清理、修复、检查
①首先用细纱布清理孔内及表面油污或铁锈及毛刺。

②折流板表面应平整无严重锈蚀，平面度公差为3mm。

如检查修复后仍无法满足使用则更换。

9.3.3筒体修复
1）筒体割除部分用钢板卷板制作而成。

2）卷制的圆筒要求：
①外圆周长允许0≦Φ≦10mm。

②圆筒同一断面上的最大内径和最小内经之差，不应大于该断面公称直径的0.5%，且应符合DN≦1200mm时，不大于5mm；2600mm≦DN≦2000mm时，不大于12mm。

③圆筒直线度允许偏差不应大于圆筒长度的0.1%，且当L≦6000mm时，不大于4.5mm；当L>6000mm时，不大于8mm。

（注：检查直线度时应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位测量）
3）对接接头、角接接头应打磨平滑或则圆弧过渡，接管内侧打磨R3~5的圆角。

4）筒体的焊接采用手工焊，焊条牌号J427，凡有碍管束拆装的壳体内壁焊缝余高均应磨至与母材表面齐平。

焊接接头应进行100%RT，符合JB/T4730-2005中Ⅱ级为合格。

5）利旧部分筒体检查测量筒体尺寸，必须满足上一条“卷制的圆筒要求”。

6）筒体焊接完后，按照割除前测量的数值划线开孔，安装焊接利旧接管。

7）筒体表面喷砂除锈，除锈等级为sa2.5级。

表面没有可见的油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状的轻微色斑或点状。

9.3.4 换热器组装
1）换热器的组装必须在筒体、管板、折流板、防冲板、管束验收合格后进行。

2）换热管长度超过6米时，可拼接。

直管换热管拼接焊缝不超过1道，U型换热管不超过2道。

对接后进行通球试验（钢球直径为罐内径的0.75倍），以钢球通过为合格。

组装前换热管需要喷砂除锈，除锈等级为sa2.5级。

由于固定管板式换热器穿管过程中无法导向，因此，必须保证换热管的直线度偏差不大于长度的0.2%，并且换热管端用磨光机倒45°角1mm。

3）组装顺序:
①固定管板依安装拉杆、定距管、折流板。

②穿入部定位管紧固拉杆螺母、点焊牢固。

③穿入部分换热管。

套入体防冲板并焊接。

④组装、点焊固定管板与壳体;打底焊。

⑤组装、点焊另外块管板点并打底焊。

⑥穿入全部换热管管定位、点固平另端管。

管子必须伸出管板2~3mm。

穿管时不得强行组装，换热管表面不得出现凹瘪或划伤。

⑦换热管与管板的连接方式采用强度焊+贴胀。

需先贴胀，胀管由外向中心逐圈胀管，先胀完固定端再胀另一端。

之后再焊接。

换热管与管板间的焊接接头采用填丝氩弧焊,焊前按GB151附录做焊接工艺评定，焊接至少为两道。

由中间向周边交叉焊接。

⑧管板与壳体、接管与壳体焊接，焊接采用手工焊，焊条牌号J427。

⑨换热管按之间的胀管顺序再贴胀一遍。

9.3.5检查、试压
1)焊缝质量检查：
①焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、和末焊满等缺陷。

对接焊缝的咬边深度不得大于0.5毫米，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧的咬边总长不得超过该
焊缝长度的10%。

②设备壳程所有A、B类焊接接头应进行100%RT，符合JB/T4730-2005中Ⅱ级为合格。

DN≥200的接管与筒体之间的焊接接头应进行100%UT，符合JB/T4730.3-2005中的Ⅰ级为合格。

设备壳程本体上所有焊接接头表面应进行100%MT，符合JB/T4730-2005中Ⅰ级为合格。

设备管程所有A、B类焊接接头应进行≥20%RT，符合JB/T4730-2005中Ⅲ级为合格。

N3/N4接管与筒体之间的焊接接头应进行100%MT，符合JB/T4730.3-2005中的Ⅰ级为合格。

③换热管与管板的焊缝每道焊接完毕后均应对焊接接头进行100%PT，满足JB/T4730.5-2005规定的Ⅰ级合格。

2）换热器管程试压：
①将壳程所有出口法兰上均打盲板密封，在低点选择一个接口盲板上焊试压胎具作为进水口，在高点选择一个接口盲板上焊试压胎具作为压力表接口。

②压力表选用量程为试验压力的1.5～2倍，压力表必须是经校验合格的。

禁止使用未经检验或检验不合格的压力表。

③用胶皮管或消防带将谁引至焊接试压胎具的钢管上开始进水，高点连接压力表处放空，待水进满后用清洗机打压，试压压力为1.25P（P为设计压力）。

④压力打好后保压10min钟后降至设计压力，仔细检查换热管接头泄漏情况并做好标记。

⑤如有泄露，先卸压；把水位降到渗漏处以下，对缺陷进行打磨到根部，并经过检查确认后补漏。

⑥无泄漏，无变形，无异响为实验合格。

⑦试压合格后应立即将水排净，并使之保持干燥。

9.4空冷管束的维修
9.4.1旧空冷管束的选择
1）外观无损伤、无修补痕迹、翅片完好，最好选择连续几片合格的管束，确定后作记号。

2）单独对其进行试压检查，试压方法：利旧使用前期制作的试压水槽，对做好记号的管束两端管板用δ=4mm厚钢板制作临时管箱并焊接，在临时管箱上开眼，用φ20管线制作临时试压管线，管线上安装1/2"截止阀一台，阀前安装压力表一块，将临时试压管线接入空压机。

将1管束浸入试压水槽中，启动空压机往管束中冲压，压力达到设计要求的压力时关闭截止阀，系统保压时间不得少于30分钟，无泄漏为合格。

如有泄露确定漏点并做记号，泄压后检查确认漏点可否修复，如可修复即修复后使用，如不能修复即排除。

9.4.2管束的切割与组对焊接
1）待确定能够利旧使用的管束后，在好管束与废弃管束中间的管板上进行划线将其一分为二，然后将能够利旧使用的管束和管板一同用切割工具进行保护性切割下来。

2）每组空冷片由41片管束组成，选够一组的管束后对其进行组装。

组装前需对管束管口进
行防护，防止焊接时飞溅或损伤以及杂物进入。

3）两组管束管板组对需保证与原有尺寸保持一致。

管板对接焊口需打磨坡口，坡口形式采
用单面V型破口，单边角度30~35°。

坡口采用氧-乙炔火焰加工，坡口加工完毕后用磨光机除去坡口表面的氧化皮、融渣及影响坡口质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，坡口
表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、夹渣和其它影响焊接质量的缺陷，并应对坡口及其
两侧一定范围内的油漆、锈、毛刺等进行清理。

管板组对是保证内外壁平齐，组对间隙C=0-3mm。

对口前要检查平直度。

组对时不准强力对口。

4）管板焊接所有焊工必须持证上岗，禁止以低项次代高项次或无证上岗。

焊接材料选用根据现场管道的母材选用J427焊条。

焊接时执行焊接工艺卡的要求。

5）焊接检验
1）对管束所有焊缝除进行常规检查外，如外观、焊缝厚度等，还应对所有与密闭性有关的焊缝进行着色检查。

2）管束所有焊缝100%进行PT着色检查，在PT检测前，应按要求对焊缝表面进行打磨清理。

9.4.3气密性试验
管板全部焊接安装完毕需再次进行气密性试验。

气密试验方法单管检查试压相同，无泄
漏，无变形，无异响为实验合格。

气密试验结束后，对所有施焊后的部位进行防腐，按照SH3022-2011《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》要求进行验收。

9.5换热器的热固化处理
1）管程需要做热固化处理有：2台热再生塔冷凝器，1台丙烯冷凝器。

2）壳程需要做热固化处理有：1台出口冷却器，1台蒸汽冷凝液水冷器。

3）换热器的热固化在换热器修理试压验收合格后进行。

4）热固化作业就近外协有资质能力的单位施工。

9.6 设备密封及防护措施的制作与安装
1）为了设备维修后能够长时间存放，车间要求对所有设备做密封及防护措施。

主要涉及假法兰、假封头、假筒体。

2）选材：防护用的假法兰、假封头选用5mm钢板制作；密封氮气用的假法兰、假封头选用8mm 钢板制作；假筒体用焊管下料制作。

所有法兰处配置相应型号的橡胶垫片及双头螺栓。

3）密封措施在充氮后安装到位，防护措施在验收合格运输之前安装到位，放置到存放位置之后需检查确认，如有损坏则需修复完好。

9.7设备吊装运输存放
（1）设备装车运输回神华卸车到厂区的方法和运输走相同。

（2）存放位置按照甲方指定地点，并确保防护措施的完好。

10.冬季施工措施
1）由于现场室内施工环境内无暖气，而施工期间主要是存在焊接和试压，施工现场必须满足焊接和试压的条件。

针对以上冬季施工的难点，必须制定相应的防护措施，并加强冬季防护措施的管理，加大监督力度，保证措施的落实，才能有效地保证施工质量及进度。

2）室内施工环境温度低于5℃时，在整个施工区域用夹芯板搭设400m2左右暖棚，暖棚内设置电暖气和热风机各6套。

保证室内温度在15℃以上
3）焊条的运送必须用焊条保温桶装运，且保温桶盖口密封性能良好。

焊条保温桶内拿、取焊条应快，并及时盖上焊条保温桶。

在保温桶内搁置4小时以上的未用完焊条，不得再用，应及时退回焊材库重新烘烤。

4）冬季施工人员保护措施：劳动保护品发放到位，严格要求施工人员穿戴。

尽量避免在室外停留的时间。

11. 质量控制
11.1质量控制措施
1）严格执行公司及建设单位的有关质量管理规定。

2）认真编写施工方案及焊接工艺卡，施工前对参加施工人员进行详细的技术交底。

组织施工人员认真学习有关规范、标准熟悉相关技术质量要求。

3）对于拆除的部件（包括管束、筒体和管板等），采取遮、挡、盖保护措施，用塑料薄膜、夹板或帆布等物品，将成品保护起来，做到不见天不落地。

采取措施应当是可靠和有保证的。

4）对参加项目施工有特殊要求的管理人员和操作人员（焊工、起重工及焊接质检员等）经资格审查和确认，持证上岗。

5）项目建立明确的质量责任制度，质量责任分解到各个岗位、各个环节、各处工种。

从制度上落实谁管生产、谁管质量，并且坚持谁施工谁负责质量、谁操作谁保证质量的质量控制原则。

6）计量器具效验和使用遵守相关规定。

配备满足项目施工需要的、经过计量校准的设备，满足施工中需要的检验、测量和试验，确保质量控制的真实性、准确性、精密性。

7）严格控制设备及管道内部的清洁度，设备和管道安装前进行内部清洁度确认，安装后敞开的部位要用塑料布包扎好。

8）认真执行焊材领用、烘烤、发放、回收制度，做好各项记录，保证焊材使用的准确性和可追踪性。

施工技术员、焊工应正确按焊接方案的要求做好焊接管理，严格按照管理规定执行，的各项记录工作，做到资料、记录与施工同步。

焊接场地应有防风、防雨棚保护措施。

9）严格执行工序交接制度，工序技术人员和工序组长在施工过程中执行自检、互检、专检制度。

工序之间的交接满足以下要求：
（1）工序交接条件：已按施工图施工完毕，施工资料齐全。

已进行自检、互检、专检，并符合质量要求，具有检验记录。

（2）工序交接程序：由工序技术人员组织工序交接。

交接记录：由本工序技术人员填写《工序交接记录》。

本工序和下道工序技术人员、班组长在《工序交接记录》上签字。

双方技术负责人各保留一份。

应附规定的质量记录。

11.2 质量控制点
制定并确认A、B、C三级质量控制检查点
将施工过程中，对工程的使用性能、安全、寿命、可靠性等有重大影响的施工部位和对下道工序的质量形成有较大影响的工序，设置质量控制检查点。

同时按程度，将其划分为A、B、C三个等级，把管理人员的职责规范化地确定下来，做到既全面控制施工过程，又有重点地控制工序质量。

A（AR）级（停点检查）：关键工序质量控制检查点（影响工程质量的最重要检查项目）。

B（BR）级（见证检查点）：重要工序质量控制检查点。

C（CR）级（自检检查点）：除A、B级以外的质量控制检查点。

注：R表示该控制检查点必须提供施工记录或检查报告，办理各检查方签署手续。

控制检查点的项目和分级应经甲方审查批准。

接受甲方对控制检查点的项目和分级的修改和调整。

12. HSE（健康、安全、环境）及消防保障措施
12.1安全文明管理措施
1）所有参加该项目作业的人员必须接受技术负责人的技术与安全交底，做到心中有数，目的明确，各负其责，并履行双签字手续。

施工开始后每月进行一次重复交底。

2）安全管理人员定期对现场施工人员进行安全教育和文明施工教育，并且每天在现场巡视，检查现场的安全用具，施工设备机具和计量消防器材，做好施工用水、用电、动火等方面的管理工作，安排督促现场材料堆放有序，及时清除施工垃圾，保证通道畅通，做好现场安全文明施工管理工作。

3）严格劳动着装（戴好安全帽、禁止穿带铁钉的鞋、易产生静电的服装）。

4）临时用电作业加强现场电源管理，安装、维修、拆除临时用电线路的作业人员必须持有有效电工作业证，佩戴个人防护装备并有人监护。

严禁擅自拆接临时电源。

不得擅自增加用电负荷，变更用电地点、用途。

临时配电箱应标上电压标识和危险标识。

室外的临时用电配电箱应设有安全锁具，钥匙由配电箱其所属单位现场负责人保管；配电箱应有防雨、防潮措施；在距配电箱、开关及电焊机等电气设备15m范围内，不应存放易燃、易爆、腐蚀性等危险物品。

5）动火作业必须办理“动火作业许可证”，在指定的地点和时间范围内使用，并设置专人监护。

距动火点30米内不准有油品泄漏；半径15米内不准有其他可燃物泄漏和暴露；距动火点15米内所有的漏斗、排水口、各类井口、排气管、管道、地沟等应封严盖实。

6）施工过程中,合理使用工具,严禁野蛮操作。

施工时随时注意周围的工作环境，避免发生人员碰伤、落物砸伤，及周围设备设施的损坏。

严格劳动着装（戴好安全帽、穿好劳保鞋鞋、系好工作服领口及袖口的扣子，禁止穿易产生静电的服装）如发生泄露等异常情况立即撤离施工现场，到电厂大门口集合，同意撤离。

7）每天进行现场施工前安全喊话及风险提示。

8）高空作业
（1）从事高处作业的人员首先要身体检查合格，有职业禁忌症者不可进行高处作业；
（2）工作时应劳保着装，严禁穿硬底、带铁掌等易滑的鞋，配备合格的安全带，作业层有可靠的防护措施，有可靠的安全通道，作业人员必须沿通道上下，不得沿绳索或架子杆攀登；。