电气设备有限公司电气配变对标汇报材料

电气设备有限公司前期到行业部分公司进行了学习，通过此次对标学习，在生产、工艺及车间定臵管理等方面都有较多借签之处，回到公司后立即对这些经验进行了整理，并制定了相应的后续改进计划。

下面就对标学习到的经验、不足及后续改进计划、需求汇报如下：
一、对标经验
1.生产工艺方面
1．1导线焊接方面
1.1.1线圈绕制工序的高压漆包线焊接采用UN-2型小型对焊机。

目前我公司对于直径1.5mm以下的导线采用绞结后锡焊，1.5～
2.5mm 范围采用火焰气焊。

UN-2型对焊机的焊接范围在φ1～2.5mm，采用对焊机对焊时焊口表面光滑，不需要打磨，操作简单，无需较高技能。

1.1.2线圈绕制工序中低压纸包线的焊接采用UN-10型电阻焊机。

UN-10焊接范围为75mm2以下导线，要求焊接技能不高，但焊接质量可靠。

焊接时将需焊接导线用电阻焊机进行加热并填充焊料即可使两根导线牢固焊接在一起。

采用以上两种设备焊接导线既可提高产品质量与效率，又杜绝了绕线现场氧气、乙炔气管在地面上盘绕而造成的现场混乱的局面，规范了现场。

这两种设备我们已将其列入2016年设备、工具技改计划之中，集团已经批准并正在进行招标实施。

1.2 引线装配方面采用引线预装工艺
配有专用引线剥纸工具及引线预装工装，同时根据公司产能与生产计划配备1－2名人员，将引线工作细化分工，提高工作效率。

由引线预制人员提前进行引线下料，根据图纸中尺寸在引线预装架上进行走形配制，配制完毕集中配送至引线工位。

器身转至本工序后直接将已预装好的分接引线装配至器身上，只进行线圈与分
接线的焊接或冷压及绝缘处理。

这样将减少产品在引线工位的停留时间，缩短工期。

同时了，缩短交货工期。

目前工装已报审批完毕并正在实施招标。

1.3.引线冷压工艺
1.3.1高压引线导电杆传统工作模式是将导线杆竖放在水槽中，用气焊将磷铜焊料熔化进导电杆内使导线与导电杆焊接在一起。

这样做费时又费料，而采用电动压接钳将导电杆与相线冷压在一起可提高2－3倍效率，压接前注意用未氧化的小截面导线将导电杆与相线间隙填实，这样才能够压接牢靠。

1.3.2非晶低压相线采用铜铰线冷压
低压引线一般采用接线片与铜排焊接后再与线圈出排进行螺栓连接，而采用铜铰线与接线端子进行压接则可不用动火及因焊接而引起的接线片或铜排氧化再打磨的过程。

采用铜绞线压接不仅提高了生产效率，还提高产品的清洁度。

目前此压接钳已报批，审变集团技改部正在招标。

1.4.真空注油工艺
目前我公司没有真空注油罐，目前配变及美变注油进入真空干燥罐内进行抽真空脱气至200Pa，每罐只能容纳2台产品进行抽真空及6－7台配变产品。

一旦产量上来器身干燥与注油后抽真空将会形成影响。

目前有的公司对美变实行真空注油行，用小的真空机组对美变边抽真空边注油，由于美变耐真空强度不高，一般控制在残压在4000Pa－6000Pa左右，达到真空度后进行注油，此时真空继续保持，直到注油完成破真空。

目前此工艺还需要进行验证其与罐内抽真空两者间的效果对比后方可推行。

2.生产效率方面
由于公司为新成立，车间员工操作熟练程度不高，效率与行业存在较大差距。

订单不连续，人员实际操作经验少。

另外车间员工人员仅14人，不能进行较细工步的分工及专业化的操作。

通过对标进行生产效率的对比，我公司人员目前的生产效率仅为成熟人员的60%，除上述人员不足及熟练程度不高外，对比行业单位梳理分析其他原因主要为：
2.1.专业工装、工具配备完善是提升生产效率的一个主要因素
工欲利其事，必先利其器。

通过最近的对标学习，生产效率高的一个主要原因是配备了完善而专业的工装、工具。

对于各种物料通过工装分类放臵在操作者附近，节约物料的找寻时间。

操作不便的地方设计制做专用工具，使之操作简便、方便化。

目前我公司已将所需填臵的工装进行了梳理并上报集团技改部等待招标。

2.2布局专业生产流水线，摆脱行车吊运等待及行走慢的限制瓶颈。

目前我公司在对标学习后结合公司的实际生产纲领及生产场地进行了设计规划。

并同新变中特、中特、衡变电气公司、技改部专家进行了电话联评，各位专家给出了指导性的建议，现在正在修改之中。

3.设计方面：
3.1 ZGS11-Z.G-1000/35光伏发电组合式变压器：
（1）变压器计算参数选择（Dy11-y11，38.5kV/0.315kV/0.315kV，P0：1300w，Pk：12150w，Uk：6.5%）：选用30Q110低牌号硅钢片，这样可以降低变压器的电密；最终控制变压器高压电密：3.83，低压电密：4.02，磁密：1.67；
(2)材料重量上对比了泰开箱变公司同类型变压器的材料重量，基本一致；
(3)采用“L”型结构布臵：可以减少变压器内部及套管到断路器之间的铜排用量；
(4)箱变采用顶部起吊，减少吊具1套；
(5)将放油阀布臵到箱变外部，将内部空间预留给UPS按照，箱变外形标准，统一便于规范化设计生产；
(6)传感器、避雷器采用倒装，增加高压电缆挂接高度，方便现场施工；
(7)结合现场情况，高压内部预留下井口位臵，方便用户检修；
3.2 ZGS11-Z.G-1000/10光伏发电组合式变压器：
3.2.1变压器计算参数选择（Dy11-y11，10.5kV/0.315kV/0.315kV，P0：1350w，Pk：11840w，Uk：5.0%）：选用30Q120低牌号硅钢片，这样可以降低变压器的电密；最终控制变压器高压电密：
4.03，低压电密：3.97，磁密：1.729；
3.2.2材料重量上对比了泰开箱变公司同类型变压器的材料重量，硅钢片轻75kg，铜线废16kg，其他材料基本一致；
3.3 S13-M-315/10叠铁芯配电变压器：
针对国网满足突发短路的要求，容量在400kVA及以下的产品采用长圆方案，400kVA及以上的产品采用椭圆方案。

315kVA产品A、C相线圈外侧椭圆化处理，低压线圈与铁芯之间单边留2.5mm的套装间隙；
在工艺保障上：采用端部刷胶方案；压装烘包方案；幅向撑紧及轴向压紧方案。

材料重量上对比了泰开箱变公司同类型变压器的材料重量，基本一致；
3.4 S13-M.RL-200/10卷铁芯配电变压器：
低压线圈与铁芯之间单边留4.5mm的间隙，采用2mm环氧筒；
在工艺保障上：采用端部刷胶方案；采用外侧玻璃粘带缠绕，热缩带收紧方案；幅向撑紧及轴向压紧方案。

4.质检方面
通过对标兄弟单位及泰开箱变、鲁能电气等属地优秀配变企业，优选一批原材料供应商，从质量、价格等方面取得优势，在确保产品质量的同时，降低材料成本。

同时我公司已加大过程质量管控力度，安排质量体系人员深入产品制造过程，指导产品的制造和质量管控，对产品制造过程中的质量把控取得了一定效果，大大降低了产品制造中出现质量问题的数量。

二、目前存在的不足
1. 目前，公司存在成熟人员的配比较低及一线生产人员较少的问题，需加快成熟人员引进，组建公司车间团队建设工作。

2. 对供应商的管控仍不到位，现阶段供应商大多是优选的兄弟单位及泰开箱变、鲁能电气等配变企业，因与原材料厂家的沟通不到位，导致材料供货周期、质量等存在问题，需加强对原材料厂家的管控。

3.工艺方面没有制定图文并茂、易于掌握的操作指导书来对一线操作进行有效指导。

4.设计人员不足，目前公司共有3名设计人员，其中一名为箱变设计，2名为变压器设计人员。

需再引进成熟配变人员1名。

三、交流需求
1.配变突发短路方面所采取的工艺措施及设计改善。

2. 针对新能源箱变情况，在招标规范或图纸中如何对待业主，
设计院指定元件问题；针对箱变元件采购要求现款现货如何处理资金问题
3.配变生产流水线使用情况及建议
4.产品介损的影响因素及管控措施
四、政策支持
1.对于配变标准化产品图纸实现共享，减少精力投入。

2．对于优秀的材料、配套加工信息实现共享。

从而择优选取，来管控配套件质量并降低采购成本。