干挂石材施工方案23范文

第1章工程的施工方案
1.1 石材幕墙的施工方案
外墙干挂石材以以其独特的风格、高雅亮丽的外形而备受推崇，它其庄严肃穆、古朴典雅、雄伟壮观的特质，使建筑物更具时代感和艺术感，已成为城市建筑步入现代化的重要标志。

一、概述
(一)工程实例及外墙干挂情况：
本项目外墙设计采用优质天然石材作为装饰，全部为干挂石材幕墙，为增加装饰效果，外墙干挂设计选取干挂分格单元大，细部节点复杂，立面线条多，转折交叉部分多，增加了施工难度。

1.1.1 安装前的施工准备
a) 施工安装的基本条件
1.主体结构完工，现场清理干净，在二次装修前进行。

同时，也要组织好工种交叉施工，避免其它部分施工时污染、损坏幕墙；
2.如要利用脚手架施工安装应与土建施工单位协调好脚手架的拆除进度安排；
3.安装前应保留垂直运输设备（塔吊）以便吊运构件和材料；
4.埋设件已妥善埋入，位置准确。

主体结构工程达到施工验收规范的要求；
b) 施工准备
1.材料与构件
（1）材料、构件要按施工组织设计分类，按使用地点存放；
（2）安装前要检查铝型材，要求平直、规方，不得有明显的变形、刮痕和污染；
（3）构件、材料和另附近应在施工现场验收，验收时监理方和业主应在场。

2.钢龙骨的辅助加工
辅助加工仅为简单钻孔，装配钢立柱活动接头的镀锌方钢套芯，安装连接附件等。

其加工位置、尺寸，应与设计图相符。

3.后备材料
不合格的构件应予更换，幕墙构件在运输、堆放和吊装过程中有可能变形、损坏等，所以应根据具体情况，对易损坏和丢失的构件、干挂件、石材、密封材料和胶垫等，应有一定的更换、贮备数量。

1.1.2 定位放线
1.施工前对图纸进行全面了解，弄清整个位置的主导尺寸以及整个建筑设计的风格，并对整体施工组织设计有明确的认识，对施工进度的控制做到心中有数，同时根据实际情况编制切实可行的施工方法和方案。

2.在正式施工前，要进行施工准备，主要包括人员准备，工器具准备和材料准备。

3.在施工现场找准开线部位，并对其周围的环境进行了解，对照图纸将转角位，定位轴线，标高、变截面的位置一一对照，以保证放线的准确。

4.复核水平度
从定位点拉水平线，水平线用20#细钢丝拉直，并用花兰螺丝拉紧，在拉水平线之前要求对水平度进行复核，误差一定要小于1mm。

5.在水平线拉好后，要求对拉好的水平线进行水平度复核，复核时一定要将钢丝调至水平状态，必要时可在中间辅助支点，以免钢丝下挠。

6.进行水平分割：水平线打好调整后，进行水平分割，进行水平分割前必须做好以下准备工作：
（1）查看图纸分格
（2）明了定位轴线与分格线的关系
（3）找出定位轴线的准确位置
（4）准备工具，同时对量具、仪器进行调整
（5）确定分割起点的定位轴线。

准备工作做好后着手水平分割，一般三人同时进行，一人主尺，一个复尺，一人定位。

每次分割后都要进行复检。

7.水平分割确定后，根据水平分割吊垂直线，吊垂直线时应注意：
（1）固定吊线支座
（2）每根线都在分割点上
（3）分割点必须准确无误
（4）吊线前必须清除障碍物
（5）所吊垂线必须与水平分割完全吻合
（6）风力大于4级时不宜吊垂线
（7）吊线时，可用加重砝码的办法来减少风力的影响
（8）高层，超高层采用经纬仪配合吊线
8.检查垂直度，方法有：
（1）经纬仪检查法
（2）水平辅助层定位点重合复检法
（3）自由复检法
9.固定垂直线
为了防止受外界力的影响，在调整好的垂直线要进行固定，固定要稳、准，同时避免外界冲力对其影响，要注意对所放线的保护，有条件的对固定完毕的垂直线用经纬仪重新校正。

1.1.3 连接件安装
连接件是为了将幕墙与主体结构连接起来，故连接件的安装质量将直接影响幕墙的结构安装质量。

1.熟悉图纸，了解前段工序的变化更改及设计变更。

2.熟悉施工现场，施工现场的熟悉包括两方面的内容：一是对已施工
工序质量的验收；二是对照图纸要求对下步工作的安排。

3.预埋铁件：预埋铁件的作用就是将连接件固定，使幕墙结构与主体结构连接起来。

故安装连接件时首先要寻找原预埋件，只有找准了预埋件才能很准确地安装连接件。

4.梁垂线：立柱的中心线是连接件的中心线，故在安装时要注意控制连接件的位置，其偏差小于2mm。

5.拉水平线控制水平高低及深度尺寸。

虽然预埋铁件时已控制水平高度，但由于施工误差影响，安装连接件时仍要拉水平线控制其水平及进深的位置，以保证连接件安装准确无误，方法参照前几道工序操作要求。

6.验收检查。

对初步固定的连接件按层次逐个检查施工质量，主要检查三维空间误差，一定要将误差控制在允许的范围内。

三维空间误差，工地施工控制范围为误差小于2mm。

7.加焊正式固定：对验收合格的连接件进行固定，即正式焊接。

烧焊操作时要按照焊接的规格及操作规定进行，一般情况下连接件的两边都必须满焊。

8.验收；对烧焊好的连接件，现场管理人员要对其逐个检查验收，对不合格处进行返工改进，直至达到要求。

9.防腐：预埋铁件在模板拆除后，即凿除砼面层后进行防腐处理，但由于焊接时对防腐层的破坏故仍需进行防腐处理，先清理焊渣，再刷防锈漆，最后刷保护面漆，有防水要求时要刷防水漆。

10.做好记录：对每一道工序的检查，验收、返工、质量情况要进行详细记录。

记录包括施工人员、时间、工作面位置、质量情况、返工、补救情况、验收人员、各项指标、验收结果等。

其记录要详细明白，同时要所有当事人签字，再装订成册保存。

1.1.4 立柱安装
1.按放线位置将8#槽钢连接件点焊在预埋件上调整到标准位置后全面烧焊；
2.所有焊条采用图纸或工艺文件规定的类型；
3.焊后及时敲掉焊渣，冷却后涂刷防锈油漆；
4.必须保证上下立柱间隙符合图纸要求；
5.主柱应悬挂在主体结构上，并使立柱处于受拉工作。

安装偏差不能累积，应及时消化，消化后偏差值应符合设计值；
6.立柱安装完毕后，移走所有附助设置。

1.1.5 横梁安装
1.石材幕墙的横梁为L50×5的角钢。

主、横梁间使用不锈钢螺栓连接固定；
2.所有紧固件、五金配件除不锈钢外都应做防锈处理；
3.横梁安装要牢固可靠，位置准确无误；
4.横梁安装偏差不能累积，应及时消化，消化后偏差值应符合设计值；
5.横梁安装后不允许攀沿踏踩；
6.石材挂件定位安装在横梁上
1.1.6 防雷系统安装
1.按图纸要求先逐个完成幕墙自身防雷网的连接，导线应在材料表面的保护膜除掉部位进行连接。

2.按图纸要求逐个完成幕墙防雷网与主体结构防雷系统的焊接，从主体设置均压环的楼层开始，每隔三层用40*4镀锌扁钢设置一道均压环与预埋件连接并与主体结构均压环可靠连接。

焊缝应及时敲掉焊渣，冷却后涂刷防锈漆。

3.焊缝应饱满，焊接牢固，不允许漏焊或随意移动变更防雷节点位置。

1.1.7 石材面板安装
1.花岗岩材质要求要适应气候变化、环境污染(如酸雨)；技术要求及试验方法应符合规范《天然花岗石建筑板材》(JC205-92)。

抗压强度≮
130Mpa，密度＞2560kg/m3，要保证色泽均匀，无明显色差，且矿物有足够的开采年限。

且石材的放射元素的含量符合相关规范。

2.花岗岩加工是其材质控制的关键，也是最容易产生问题的环节。

加工后的花岗岩光面板，要求表面细琢均匀、色泽一致、无杂质裂痕，表面切割平整、尺寸准确、无缺棱掉角，钻孔与开槽边缘平整、无松动裂缝。

3.花岗岩板材采用短槽式，采用不锈钢勾板挂件，挂件与石材连接的孔位采用燕尾槽式；在横梁相应位置，将不锈钢挂件用配有弹垫的不锈钢螺栓固定于横梁角钢上。

4.安装时，将花岗石板材通过挂件直接挂上，充分体现出挂接式安装方式的快捷、方便的特点，使整个石材幕墙形成具有良好吸震性能和主体位移适应能力的系统。

5.花岗岩安装由下向上进行，正面的主要石板不少4个固定点，并认真操作，切实做到“层层抬”（即上一块石板只由连接件抬起来，其重量不允许传到下一块石板上）。

对挂好的每一块石板，均进行水平、垂直度检测并及时调整。

6.施工要求：
①为调整土建施工误差，钢龙骨的安装，应以轴线为基准放线，以基准线确定龙骨的安装位置；龙骨与墙面的距离需经整体测量后，以实际垂直度为依据确定，从而保证整个板面的平整度。

②所有焊接处的焊缝应均匀，确保质量，焊后除净焊渣，并涂防锈漆三道。

③经计算，竖向龙骨的间距≤1800mm，以保证横向角钢的刚度。

④后置钢板件的固定用高强膨胀栓，其中膨胀栓距混凝土结构边的距离≥65mm。

1.1.8 质量要求
1.石材表面要平整，颜色均匀，分格缝宽度一致，横平竖直，大角通顺；
2.连接件与基层、石材要牢牢固定；
3.石材经过挑选，必须无裂缝、无风化、无隐伤、无破损；石材挂板
尽量减少偏差，并严格注意板块质量、色泽的一致性。

玻璃幕墙与石板幕墙交汇处封胶严密、宽度均匀、上下通顺。

1.1.9 石材幕墙安装注意事项
1.石材要注意尺寸误差的控制及表面质量的控制，特别是表面质量的控制，不得看出明显的缺陷；
2.石材安装应将尘土和污物擦拭干净。

安装时仔细查看石材有无裂纹，有裂纹的板材严禁安装；
3.石材与玻璃幕墙交接处防水应严密，防止雨水渗入室内；石材四周披水板所有缝隙内注满硅酮密封胶，披水板四周应交圈。

4.应保证石材幕墙立柱的垂直度和平面度，横梁安装后其水平误差应控制在2mm，相邻两横梁间距误差控制在1mm之内。

5.同一平面的石材平整度要控制在1mm以内，嵌缝的宽度误差也控制在2mm以内。

6.注意石材搬运过程中轻拿轻放，堆放时石材板块按编号图的编号顺序规格堆放：在安装板材前要按安装顺序进行堆放，堆放时要适当倾斜，以免板块倾覆。

1.1.10 石材色差控制工艺
1.为了防止石材出现色差，在购买石材荒料之前先将石材的面积计算出来，确保一次性采购，这样从根本上最大限度地控制了颜色差别。

国内三大石材产地新疆、山东、福建。

在开采时，先去掉表层1m左右矿石，用专用设备采用火力开采，保证石材没有水纹，在根本上避免石材遭受内伤。

2.荒料开采下来后，根据其开采位置及分块位置进行编号。

荒料开采时采取一层一层开采，对同一层不同分块位置的石材进行编号，在荒料两端面，用不易冲洗掉的颜料注明第几层第几块，这样做为以后板材加工做好准备。

众所周知同一座矿山，石材颜色从上到下也存在差异，采用分层开采，同层的石材颜色是比较接近的，这样进一步控制了石材的色差。

3.荒料石材必须符合《天然花岗岩荒料》JC/T204-201、《天然大理石荒料》JC/202-2001规范要求。

4.合格的荒料在从矿山运到加工厂过程中，严防撞击，避免造成内伤，到加工厂后应码放平稳，防止污染。

荒料加工前，先要对其加工方向进行确定，根据事先业主对石材三个切割面颜色的确定，确定切割方向，并在每一块荒料上打上标记，确保加工时不会发生错误。

在荒料冲成板材前，应事先根据设计员提供给加工厂石材编号图及石材细目，确定每个立面所需的荒料用量，然后开始加工荒料。

首先把一个立面的荒料依照编号顺序依次冲成板材，把每一块荒料冲下来的板材再一次编号，根据编号，依次摆开，把个别颜色差别较大的石材挑出去，以确保此立面板材颜色的一致性，这样在加工成规格石材之前再一次控制石材颜色。

5.石材加工时先计算出每个立面大约需要的石材面积，再计算每块荒料大约能够加工出来多少平方米石材板块，确保在同一立面的石材板块是在同一块荒料中加工出来的。

6.设计员在出具石材编号图和石材细目应遵循的规则：先在立面图中做出石材编号图，每个编号中能体现出该石材所处在哪个立面哪层，如板
号2W-10表示西立面2层石材编号是10；下加工单时每一块石材编号都与立面图中的石材编号一一对应，每下一批石材加工单中都要注明，本次下料面，累计下料面积，未下料面积，已备在加工石材时给没有下料的石材储备保证和以前下的石材是同一块荒料。

相同规格的石材应具有不同的编号，石材细目中编号应相连，不断号，这样从设计角度，保证石材颜色的连续性。

7.石材在车间加工完成后在没有出库前，在公司厂房中进行比较，将不同颜色的石材挑出，石材运到工地时工地的管理人员再次对其进行验收，如发现有色差时即使将该板块运回公司从新加工，工地施工挂板前在将石材在一起进行比较确定无误后再进行安装。

1.1.11 石材防护剂的施工方法
1.待石材表面干燥后，用干净的白毛巾或软毛刷将石材防护剂均匀地涂于石材表面，5-10分钟后用清洁干燥的毛巾将多余的药水擦掉，以免在石材表面留下痕迹。

2.养护24-48小时后即可使用，养护期间保持石材表面干燥。

防护有效期可达到15年。

第2章质量控制程序及质量保证计划
产品质量的高低取决于原材料的质量、加工工艺、加工设备及质量控制手段等方面。

及时供应优质安装材料是确保施工计划的落实、工程创优的根本保证。

本工程材料除特殊需要现场加工外，其余的均在公司生产厂内加工制作完成后采用汽车运抵现场。

生产厂的加工顺序按现场项目部提交工程安装计划表及安装材料进场计划表，并由公司总部下达生产指标按期、按质、按量完成。

生产加工全过程由公司质检员跟踪检验，并制定产品制作的质量检验计划。

严格按照ISO9001 的质量要求及程序制作本工程的全部材料，确保出厂材料均为优质品。

本工程幕墙产品的加工制作主要包括：石材及钢材等产品的加工制作。

按照设计施工图需要以及合同规定积极备料，并精心组织加工，合理安排施工，确保加工、安装质量，施工安全，保证在业主要求的工期范围内完成本工程的所有外饰安装任务。

2.1 质量目标
按国家现行规范标准验收，确保幕墙单项分部工程质量达到优良，并配合总承包人争取各种奖项。

具体保证体系及措施如下：
1.元件加工、组装：100％合格，优等品达到90％以上。

2.安装：基本项目80％以上抽检为优良，其余为合格；允许公差项
目90％以上抽检为优良，其余为合格。

2.2 质量控制程序及控制点
工程质量控制程序其关键控制点包括：
合同评审、初步设计控制（方案设计控制）、材料采购控制、对提供材料的控制、对可追溯性和标识性控制、幕墙构件加工控制、幕墙施工过程控制、幕墙施工过程检验控制、幕墙隐蔽工程控制、幕墙竣工验收和交付使用控制、测量设备的选择、先例和校准控制、试验控制、不合格产品控制、纠正，预防措施控制、运输及防护控制、质量记录控制、质量培训控制、服务程序控制。

2.2.1 设计阶段
总工程师要对本部门从事该项目的设计人员的工作质量负责，要控制整个设计过程的质量情况，确保设计图纸的正确性。

同时，要保证指导生产的工艺卡片编制的正确性，工艺卡片要具有针对性、可行性。

工程设计及工艺编制的方案，要进行最终的评审活动，经评审后方可进行操作。

此过程判定的依据为评审通过记录，以及图纸的会签等，此过程由质检部派专人进行监督考核。

2.2.2 材料供应阶段
供应部要对本部门该项目的材料采购工作负责，要严格按照公司《物资采购控制》程序规定去采购材料，以确保原材料的质量与供货周期。

质检部对采购回来的材料要按照公司《进货检验控制》的程序规定去进行检验，不合格材料坚决不准进厂。

此过程的判定的依据为质检部材料检验单。

此过程控制要点：
1．生产厂家提供样品，实验合格后收样、报验；
2．进货后生产厂家要提供质量证明材料；
3．进货后由计划中心抽样外委试验，合格后转入生产。

2.2.3 生产加工阶段
生产部要对本部门该项目的元件加工和组装工作负责，要对加工质量进行全面控制，严格按照公司《工序控制》程序规定进行组织加工和组装。

控制要点如下：
1．生产工人必须按照加工图纸和工艺卡片进行生产加工。

2．必须进行首检、自检和互检。

检查时要确认量检具的精确度。

3．对加工后的产品要进行标识。

4．加工前检查设备及工装的完好情况。

加工中不能野蛮操作。

一、材料加工精度控制措施：
（1）生产制造程序
1)准备工作及相关文件
①对影响产品质量的过程进行控制，保证加工过程处于受控状态，加工产品质量符合设计要求，满足客户的要求。

2)职责
①生产总务部部长负责生产过程的质量控制，并对整个生产过程负全责，并负责在制品工序，出厂安排及统计工作。

②车间主任负责各车间生产安排及产品质量控制。

③工序长负责对生产工序过程控制，组织员工消化加工图，对不合格
品负责。

④质检员负责全生产过程质量监控、检查，发现不合格品进行纠正和预防措施。

3)生产程序
①工艺文件准备
a.生产总务部部长负责组织生产管理人员、工艺技术员、工序长、检验员接受设计人员技术交底，掌握工艺要点及方法；
b.生产总务部部长组织工艺技术人员，根据图纸，编制工艺文件，编制操作指导卡；
c.工艺文件编制完成后，必须经生产总务部部长审批后，方可下发使用。

②工序控制
a.生产总务部部长根据加工图将在制品准备调度到各加工中心，随同加工图纸，操作指导书，质量控制点（详见《下料工序质量控制点》、《组角工序质量控制点》、《组装工序质量控制点》、《结构胶注胶质量控制点》）交与各加工中心负责人；
b.各加工中心负责人带领工序长组织生产员工按加图要求、工序质量控制点及操作指导卡精心制作；
c.首样加工：调整好各加工机具，试加工，交检，首样经操作者自检，检验员专检后，由质监员最后评审，合格后方可批量加工。

③质量控制
a.监理部对生产过程进行全面控制，按《采购控制程序》、《过程控制程序》的规定执行；
b.坚持“三检”工序:操作者自检—检验员检验—质监员最终验证；
c.检验抽样方法：按《通批检验计数抽样程序及抽样表》规定检查，检测数据记入《加工质量检验记录》交质监员检验验证；
d.出现不合格品，应对其进行隔离，由质监员按《不合格品控制程序》执行，按《纠正和预防措施控制程序》采取纠正和预防措施。

④设备控制
a.设备必须保持处于完好状态；
b.生产总务部负责对生产设备的管理，严格按《设备操作规程》操作和保养设备，做好设备的维护保养记录，使设备始终处于正常状态，完成生产加工任务。

⑤计量控制
a.计量检测用具必须完好、准确；
b.计量器具使用必须符合国标技量检测标准要求。

⑥环境控制
a.库房的物资必须有种类的摆放场地，按规定整齐存放，标识清楚。

b.构件在转运过程中，必须轻拿轻放，摆放整齐，对于上道工序出现的碰坏材料，下道工序有权不接收，并报各中心负责人，由质监员做出裁决，并向上道工序下达纠正措施，坚持文明生产。

⑦注胶工序控制
a.严格按《结构密封胶施工操作规程》和《注胶工艺控制点》执行控制。

b.试验试样必须贴标签详细标识，标明工程名称、胶的批号、注胶时间，温度、湿度，玻璃板块出厂时，必须由质监员组织进行控制试验，合格方可出厂。

c.胶样须按工程编号，由生产总务部保管，准备查证。

⑧员工控制
员工培训按《人力资源管理程序》由生产总务部组织执行，经考核，测评、考核合格后，方可上岗操作，特殊工种必须有劳动部门等级证明，操作时持证上岗。

⑨材料及半成品的库存
a.铝型材到厂后，检验员按《采购控制程序》规定进行检验，质监员查验后统一堆放于材料库房，型材运输到各加工中心采用人力运输车，轻拿轻放，不得碰撞。

b.玻璃到厂后，堆放到玻璃存放区，露天存放时，需用苫布盖上。

c.半成品运输前需经包装并标明型材规格、编号，整齐摆放，以便吊装、运输
d.注胶完成后的半成品固化养护后，经包装后用叉车运至半成堆放区，做好标识，准备运到施工现场。

⑩半成品堆放运输方案
a.半成品送到堆放区后，应做好防护措施，注明运输秩序，分类摆放，做好安全标识。

b.装车前用手动液压车将半成品运到行吊下，用行吊起吊放置于汽车上，运往施工现场。

二、下料工序质量控制
1.下料前操作者检查机器运行正常与否。

2.车间主任应组织工艺员、检验员、质监员、工序长熟悉加工图纸根据下料型材，自制模具或专业厂家加工模具，保证下料准确性及精确度。

3.根据型材表面特征及下料要求，选取合适垫块及基准面，调整气夹头的水平和垂直度及力度。

4.根据下料长度、角度及偏差初调定定位块（或双头锯片片距），可按上偏差及斜度偏差（-15分）下料样，然后根据测量值加以调整，试切合格后批量下料。

5.下料时，注意进刀速度及锯片转速，适当加以调整。

6.下料后清除毛刺和铝屑。

为防止擦伤，应加贴保护膜，在底部加垫块，隔条上下对齐，防止变形。

7.填好随车卡，做出标识，注明工程名称、工件规格、数量、操作者、加工时间。

8.检验：
检验项目：长度、端面垂直度
检验工具：钢卷尺、万用角度尺、直角尺
检验标准：长度：当型材≤2000mm时≤±0.5mm；当＞2000mm时，≤±1 mm；端面垂直度：≤－15
三、组装工序质量控制
1.组装前车间主任应组织车间组装工艺员、检验员、质监员、工序长熟悉加工图，进行技术交底，按图纸及工序卡片要求自制模具，选定组装顺序。

组装顺序为先装竖向中挺，再装横向中挺。

2.为保证攻钻孔位及孔径无偏差，预先打角码孔位，先将角码一端固定于中挺之上，然后将带角码中梃组装到已组角的外框之上固定。

3.为防止表面划伤，操作台面应保持清洁，并加垫橡胶皮垫块。

4.组装完成后进行三检，首先自检，然后互检，检验员最后检定。

5.安装开启铰链，要求铰链启闭灵活，无噪音，窗框、扇配合严密，间隙均匀。

6.安装锁具及把手，保证孔位准确，误差≤2mm。

具体参照锁具把手《安装工艺控制点》，锁具把手应开启灵活，无摩擦现象。

传动杆孔定位须准确，孔大小尺寸须使用专用模具，并参照传动杆加工工艺卡。

7.为保证开启扇不出现吊角现象，安装开启扇玻璃时，应首先将玻璃垫块固定在下方铰链和上方对角线方向上，使玻璃重心偏向铰链方向，玻璃与镶嵌槽间隙合理并在主要部位并装有减震块，然后安装扣条和胶条。

详见玻璃安装工艺图。

8.检验合格后用打包带将中挺及四个角打包，转入成品库。

9.检验项目：检验工具：深度游标卡尺
高低差：≤0.3mm
角缝隙：≤0.3mm 塞尺
角错位：≤0.5mm 游标卡尺
对角线差：≤2000mm时，≤±2mm 钢卷尺；＞2000mm时，≤±3mm，钢卷尺
分格尺寸：≤0.5mm 钢卷尺。