部件关键性评估(CCA)标准操作程序

部件关键性评估(CCA）标准操作规程
1.目的：
部件关键性评估是评估直接影响系统中各部件的关键程度.对判定为关键性
的部件进行风险评估用于确定出所有的潜在危险及其对产品的影响。

本项
工作能够有效的缩小确认工作的范围，从而对关键性部件进行调试和确认,
对非关键性部件仅需进行调试.它还规定出了验证/确认过程中所需进行的
活动、操作过程中的建议措施等。

2.适用范围：
本文件规定了进行部件关键性评估的方法和程序.
仅对直接影响系统进行部件关键性评估。

3.职责:
3.1.使用部门：
在评估之前成立评估工作小组,对直接影响系统的部件关键性进行评估。

3.2.系统/设备涉及的部门:
负责审核部件关键性评估报告。

3.3.质量总监：
负责批准部件关键性评估报告。

4.术语Terminology：
4.1.部件关键性评估（CCA）：通过对直接影响系统的关键性部件进行风险评估，
确定其在整个系统中的风险程度，并建议控制措施降低其风险.
4.2.失效模式和效果分析（FMEA）：是确定某个产品或工艺的潜在故障模式、评
定这些故障模式所带来的风险、根据影响的重要程度予以分类并且制定和实
施各种改进和补偿措施的设计方法.
4.3.关键性部件:系统的某个部件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障会
对产品的质量参数(功效、特性、安全、纯度、质量）有直接的影响。

4.4.非关键性部件：系统的某个部件,其运行、接触、数据、控制、报警或故障
会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量)有间接的影响或没
有影响。

4.5.风险：伤害出现的可能性及其严重性的复合体。

4.6.风险评估（RA）：在风险管理过程中，对用于支持风险决定的信息进行组织
的系统化流程。

4.7.风险识别：参考风险问题或故障描述来系统地使用信息确定可能的危害（危
险源)。

4.8.风险控制：执行风险管理决议的措施。

4.9.风险管理：系统地应用质量管理政策、规程和规范来完成风险评估、控制、
交流和审查任务.
4.10.降低风险：采取措施来降低伤害的发生可能性及伤害的严重性。

4.11.接受风险:决定接受风险的决议。

5.流程图Flowchart：
系统使用部门人员评估小组成员
评估小组成员
评估小组成员评估小组成员文件管理QA
职责相关部门负责人
派生记录
质量总监
评估小组成员
评估小组成员
评估小组成员评估小组成员评估小组成员
6. 程序：
6.1.
确定直接影响系统:
按照系统影响性评估的结果,对直接影响系统内的部件关键性进行评估。

6.2. 成立部件关键性评估小组：
6.2.1. 培训：进行部件关键性评估前需对评估小组成员按照本文件进行培训。

6.2.2.
资料准备：部件关键性评估需要文件及培训组负责搜集供应商合同资料、设备设计文件，如P ＆ID 图、功能说明、部件清单等。

6.3. 系统命名原则：
6.3.1. CCA-（系统编码）-年份-修订号 6.3.2. 修订号:二位数字组成，由01开始. 6.4. 关键部件评估： 6.4.1.
判定标准：
6.4.1.1. 根据功能和部件对产品的影响来评估其GMP 关键程度：
功能和部件的GMP 影响评估以产品的5个质量参数为基础（功效、特性、安全、纯度、质量）。

6.4.1.2.影响评估将以系统为单位进行，这些系统是按照功能进行划分的：
对于每一项会对产品质量产生影响的功能、所有提供该功能的设备、部件或
仪表都归类为关键和非关键两种，这种归类将根据下列问题进行:
（1）部件是否用于证明符合所注册工艺的规定。

如：注册工艺中明确要求使用的过滤器型号、搅拌形式、灭菌温度和时间等.
（2）功能/部件是否用于控制一个关键工艺参数.如：时间、温度、转速、压力等。

（3）功能/部件的正常操作或控制对产品质量或功效具有直接的影响.如：摇床的转速控制功能、暖房的环境控制功能、轧盖机的轧盖功能、离
心机的温度控制功能等.
（4）从功能/部件获取的信息被记录为批记录、批放行数据或其它GMP相关文件的一部分。

如:灭菌的温度数据、分装系统的称重记录、冻干
机冻干曲线、除菌过滤器完整性测试记录等.
（5）部件是否与产品、产品成分或产品内包材直接接触。

如：冻干机的冻干盘、灌装机的灌装头、反应罐的罐体和搅拌桨、离心机的离心管、
真空上料机的物料传输管等.
（6）功能/部件是否用于获得,维护或测量/控制可以影响产品质量的关键工艺参数，而对控制系统性能无独立的验证。

如:反应罐的温度传感
器、离心机的温度传感器、湿热灭菌柜的压力传感器、分装系统的称
重传感器、暖房的温湿度传感器等。

（7）功能/部件用于创建或保持某种系统的关键状态。

如:暖房的温控功能、离心机的降温功能、洁净室的高效过滤器等。

6.4.1.3.以上七个问题中只要有一个问题的答案是“是”以“Y”表示，就将该功能/
部件归类为关键的功能/部件.若问题的答案是“否”以“N”表示，若问题不
适用于某些功能/部件则以“N/A”表示。

6.4.2.部件关键性矩阵：
将系统的功能/部件按照部件清单进行详细分类，每个部件都依据以上7个问
题进行判断，将判断结果填入关键性部件判断矩阵中。

6.5.关键性部件风险评估：
根据部件关键性评估的结果,对关键性部件要继续进行风险评估。

6.5.1.风险识别：
由评估小组成员对以下信息进行分别描述:
功能/关键部件:如纯化水的储罐；反应罐的搅拌和温度传感器等.
说明/任务:如纯化水的储罐是用于纯化水的存储和分配；反应罐的搅拌是用
于促进产品的反应；反应罐的温度传感器是用于反应过程中温度的监控等.
失效事件：如储罐的材质不当、焊接不符合要求、表面抛光度不符合要求、
钝化不符合要求;搅拌型式（框式、桨式）选择不当、搅拌参数范围设置不
合理；温度传感器精度不符合要求、不在校验期内等。

最差情况影响：如交叉污染、混淆、产品滞留、产品暴露、人员和环境暴
露等.
6.5.2.风险评估：
风险评估表达使用定性描述，如“高”“中”“低"。

一个风险的判定依靠
风险优先性来定义。

严重性（S)：
对失效可能造成的影响进行描述（即使没有失效发生的大的可能性)。

低（L)：预期具有较小的负面影响。

可预期所导致的危害具有非常微小到
短期的有害影响。

中（M）：预期具有中等的影响。

可预期到其影响具有短期到中期的有害影
响。

高（H）:预期将具有非常显著的负面影响. 可预期到其影响具有显著的长期
影响和/或可能是灾难性的短期影响。

可能性(P）：
描述失效发生的可能性（依据失效来源的描述)。

低（L)：在产品的生命周期中不太可能发生。

中（M）：在产品的生命周期中有时可能会发生。

高（H）:在产品的生命周期中将会发生几次。

可检测性（D）:
描述失效的可检测性。

低(L)：缺陷状况的检测被认定为是不太可能的（例如，每发生3次检测到1
次以下）。

中（M)：缺陷状况的检测被认定为是合理可能的（例如，每发生2次检测到
1次）。

高（H）：缺陷状况的检测被认定为是高度可能的（每次发生均可检测到）.
将把严重性和可能性合在一起来评价风险级别。

将采用如下方法来确定风险
级别：
并到一起来确定整体的风险优先性，通过如下方式对风险优先性进行评价：
6.5.3.
根据风险优先性的确定结果，中、高级的风险必须给出合理建议，并通过适
宜的控制方法来降低风险，必须根据所确定的风险提供所需要的控制方法。

其中包括但并不仅限于如下项目内容:
工艺设计或系统设计的变更,如变更报警矩阵的设计;
外部规程的制定,如制定维护保养SOP，对关键部件进行定期巡检和定期更换
等；
增加技术规格的详细信息,如明确监测仪表的控制精度；
增加检查确认工作的程度或力度，如IQ中执行材质确认、表面抛光度检查、
焊接文件检查、报警测试清单检查；OQ中执行密封性测试、温度监测和报警
功能测试等.
6.5.4.风险降低:
按照7.3。

3。

2项进行采取风险控制措施后的风险评估工作，评估风险是否
降低。

6.5.5.接受风险：
对建议风险控制措施进行“风险是否可控"的评论，并接受风险。

7。

6。

部件关键性评估（CCA)报告:
当直接影响系统部件关键性评估完成之后，将通过文件将评估结果记录下
来，形成部件关键性评估报告。

报告结论中将存在的高、中级别风险和计划
采取的控制措施按照设计变更、制定SOP、增加技术规格的详细信息、确认
和其他等项目进行分类总结.参见附件1、部件关键性评估(CCA）报告文件格
式模板.
7。

7。

审核:
相关部门负责人负责审核部件关键性评估报告。

7.8. 批准：
质量总监负责批准部件关键性评估报告.
7.9. 存档：
文件管理QA负责部件关键性评估报告的存档并进行维护。

7.相关文件：
7.1.《验证管理程序》xx
7.2.《偏差管理程序》
7.3.《变更管理程序》xx
8.依据及参考资料：
11.1.《药品生产验证指南(2003）》
11.2.《药品生产质量管理规范》（2010年修订）
11.3.《药品GMP指南》（2011年）
9.修订记录Change record：
附件1、部件关键性评估（CCA)报告文件格式模板。

*＊＊＊*＊系统部件关键性评估报告
系统编号System No。

：［编号］
目录
1。

介绍Introduction9
2。

目的objective 9
3。

范围Scope9
4.职责Responsibility9
5。

缩略语Abbreviation9
6。

法规和指南Laws , Regulations and Guide9
6。

1 法规9
6.2 指南9
7.参考文件Reference10
8.系统/设备描述System/Device Description10
8.1 系统/设备用途错误!未定义书签。

8.2 能力错误!未定义书签。

8.3 设计和运行特点错误!未定义书签。

9.部件关键性评估方法The ComponentsCriticalAssessmentMethods10
9.1 部件关键性的确认10
9.2 关键性部件风险评估10
10。

部件关键性评估Components Critical Assessment13 10.1 部件关键性矩阵13
10.2 关键性部件风险评估矩阵13
10.3 关键性部件风险控制矩阵13
11.结论Conclusion14
1. 介绍Introduction
2. 目的Objective
3. 范围Scope
4. 职责Responsibility
4.1 ［名称]职责
✓进行部件关键性评估
✓部件关键性评估报告编写
✓部件关键性评估报告审核
4.2 签名人职责
5. 缩略语Abbreviation
在下面的表格中规定了本文件中使用的缩略语。

6. 法规和指南Laws ， Regulations and Guide
为了编写本报告，参考了以下法规和指南：
6.1 法规
✓
6.2 指南
✓
7. 参考文件Reference
为了编写本报告，参考了以下文件：
8. 系统/设备描述System/Device Description
9. 部件关键性评估方法The Components Critical Assessment Methods
9.1 部件关键性的确认
根据功能和部件对产品质量的影响来评估其GMP关键程度。

功能和部件的GMP影响评估以产品的5个质量参数为基础（功效、特性、安全、纯度、质量）。

对于每一项会对产品质量产生影响的功能、所有提供该功能的设备、部件或仪表都归类为关键和非关键两种，这种归类将根据下列问题进行：
1 部件是否用于证明符合所注册工艺的规定？
2 功能/部件是否用于控制一个关键工艺参数？
3 功能/部件的正常操作或控制对产品质量或功效具有直接的影响？
4 从功能/部件获取的信息被记录为批记录、批放行数据或其它GMP相关文档
的一部分？
5 部件是否与产品、产品成分或产品内包材直接接触？
6 功能/部件是否用于获得、维护、测量或控制可以影响产品质量的关键工艺参数，
而对控制系统性能无独立的验证？
7 功能/部件用于创建或保持某种系统的关键状态？
七个问题中只要有一个问题的答案是“Yes”，就将该功能/部件归类为关键的功能/部件。

“Y”：是“N”：否“N/A"：不适用
9.2 关键性部件风险评估
风险评估表达使用定性描述，如“高”“中”“低”。

一个风险的判定依靠风险优先性来定义.
✓严重性（S)
对失效可能造成的影响进行描述（即使没有失效发生的大的可能性）。

低（L）：预期具有较小的负面影响。

可预期所导致的危害具有非常微小到短期的有害影响.
中（M）:预期具有中等的影响。

可预期到其影响具有短期到中期的有害影响。

高（H）：预期将具有非常显著的负面影响。

可预期到其影响具有显著的长期影响和/或可能是灾难性的短期影响。

✓可能性（P)
描述失效发生的可能性（依据失效来源的描述）。

低（L）:在产品的生命周期中不太可能发生.
中（M）：在产品的生命周期中有时可能会发生。

高（H):在产品的生命周期中将会发生几次。

✓可检测性（D)
描述失效的可检测性.
低(L)：缺陷状况的检测被认定为是不太可能的(例如，每发生3次检测到1次以下)。

中(M):缺陷状况的检测被认定为是合理可能的(例如，每发生2次检测到1次）。

高（H)：缺陷状况的检测被认定为是高度可能的（每次发生均可检测到）。

将把严重性和可能性合在一起来评价风险级别。

将采用如下方法来确定风险级别:
在此步将对风险优先性进行评价.在进行评价之后,将风险级别和可检测性合并到一起来确定整体的风险优先性，通过如下方式对风险优先性进行评价：
评估的目的，是每个关键部件将根据其所执行的功能而确定其最高的风险优先性。

当风险优先性为低时为风险可控,则不再给出建议措施.风险优先性为中高级必须给出合理建议,并决定适宜的控制方法。

给出建议措施之后再次对可能性、严重性和可检测性进行评估，得到风险优先性。

风险优先性的“高”以“H"表示,“中”以“M”表示，“低"以“L"表示。

需对建议风险控制措施进行评论。

10. 部件关键性评估Component Criticality Assessment
10.1 部件关键性矩阵
10.2 关键性部件风险评估矩阵
10.3 关键性部件风险控制矩阵
11. 结论Conclusion
附录1 ：中、高级风险优先性控制措施汇总表。