MSA作业指引

x i 1 n 6．2．3．4 计算偏倚值，并填写《偏倚分析报告》： 偏倚=观测测量平均值-基准值
xi
n
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INSTRUCTION 指引
6．2．3．5 计算重复性标准偏差：
INSTRUCTION NO. 指引编号 WI-QMF-45
Rev. 版本 A
重复性
（
max x i min x i
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xx
广东力拓模具有限公司
INSTRUCTION 指引
INSTRUCTION NO. 指引编号 WI-QMF-45
Rev. 版本 A
6．2 计量性测量系统数据采集、计算、分析 6．2．1 重复性和再现性分析： 6．2．1．1 将作业者分为 A.B（或 A.B.C）二个作业者以上，取备测零件 10 个并编号,但 作业者不能知道零件号码 6．2．1．2 使用经校验合格之量具量测 6．2．1．3 重复性量测： 使作业者 A 依随机顺序量测 10 个零件，并由另一观测者在记录表第一行填 入量测数据。 6．2．1．4 再现性量测： 请作业者 B（或 B、C ） 量测相同 10 个零件，但不使他们看到他们的量测值， 将测量值分别记录。 6．2．1．5 重复这个循环，但以不同的随机顺序进行量测 6．2．1．6 数据处理： 6．2．1．6．1 极差：
上限UCLR RD4
下限LCLR RD3 D3，D4可根据试验次数 r，查表，当r 7时，D3 0。
6．2．1．6．2 均值：
(a )求出各人各零件的均值 A j , B j , C j ,......,M j 1 ( A j B j C j ... M j ) M (c)求出各人所有零件的均 值 X A , X B , X C ,......,X M (b)求出所有人各零件的均 值X j 例如X A 1 ( A1 A2 ...... AN ) N 1 (d )总均值 ( X a X b X c ...... X M ) M (e)求各人均值中最大值与 最小值之差，认为 X DIEF MaxX MinX ( f )求各零件均值中最大值 与最小值之差，认为 RP MaxX j MinX j
xx 有限公司 MSA 作业指引
INSTRUCTION 指引 TITLE 标题： DISTRIBUTION 分发:
生产部□ (注塑组□ 包装组□) 行政部□ 业务部□ (报价组□ 市场组□)
MSA 作业指引
品质部□ (品保组□ 品检组□ 系统组□) 工程部□ 制模部□ 财务部□ 采购部□ 其它□：
INSTRUCTION NO. REV. PREPARED BY DATE 指引号码 WI-QMF-45 版本 A 制定 日期
2
y xy x n 2 擬合优度= R 2 ( x ) ( y ) 2 x 2 y 2 n n 線性=(斜率 X(過程變差)

%線性=100%{線性／過程變差}
6．2．4．6 判定： (a) 针对重要特性其线性度%<5% (b) 一般特性其线性度%<10% (c) 线性度%>10%以上者判为不合格，此项之仪器不适合使用 6．2．4．7 完成“测量系统线性分析数据表” 6．3 计数性测量系统数据采集、计算、分析 6．3．1 随机地从过程中抽取 50 个零件作为样本，并且样本是覆盖过程范围的零件。让三 个评价人对每个零件评价三次。 6．3．2 随将每个评价人的测量结果输入《假设性试验分析-交叉表法》中，当可接受判断 时记寻为“1”，当不可接受时判断时记录为“0” 6．3．3 用交叉表确定每个评价人之间意见一致程度，用科恩的 kappa 来判断评价人对同一 目标评价值的一致程度，“+”或“-”表示完全一致，“*”表示不一致。 6．3．4 计算： po=对角线单元中观测值的总和 pe=对角线单元中期望值的总和 则：kappa=（po - pe）/（总数 - pe） 6．3．5 判定： (a) kappa 大于 0.75 表示一致性好，小于 0.4 表示一致性差。 (b) 测量系统有效性≧90%为可接受，有效性≧80%为接受-可能须要改进，有效性 ﹤80%为不可接受-须要改进
EV 2 ) Nr 其中K 2 5.15 / d 2 , d 2取决于m. AV ( X DIFE K 2 ) 2 ( 其中N — —零件数，r — —试验数 当评价人数m 2时，K 2 3.65 m 3时，K 2 2.70 若根号内为负值，则 AV 0
6．2．1．6．5 重复性和再现性(R&R)：
APPROVED BY 核准
DATE 日期
1. 目的： 规定了公司测量系统的分析方法，以评估测量系统的可重复性与再现性 2. 范围： 与品质体系有关的控制计划中列出的测量系统 3. 责任: 3．1 品质部仪校员：负责对测量数据的登录，对异常进行检讨、改善 3．2 QE：MSA 分析计划制作，主导进行测量系统分析 3．3 QC：对产品进行检测 4 定义： 4．1 测量系统：用来对被测值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的结合 ; 用来 获得测量结果的整个过程 4．2 重 复 性：同一操作员使用同一测量仪器测量相同部分的同一特性时，多次测量结果的最 大变差 4．3 再 现 性：不同的测量者使用相同的仪器测量某相同部分的同一特性时，其测量平均值的 最大变差 4．4 计量型量具：反映测量样本一定测量值的量具 4．5 计数型量具：反映样本其特性的接受与不接受测试结果的量具 5．参考文件： 5．1 测量设备管理程序 5．2 产品质量先期策划程序 5．3 测量系统分析手册 6．程序： 6．1 分析时间： 6．1．1 年度分析计划规定完成时间之前 6．1．2 新产品 ISIR 或 PPAP 样品测量时 6．1．3 重大品质不良并怀疑测量系统有异常时
R & R ( EV ) 2 ( AV ) 2
6．2．1．6．6 零件变差(PV)：
PV RP K3
6．2．1．6．7 总变差(TV)：
TV ( R & R) 2 ( PV ) 2
6．2．1．6．8 各变差占总变差百分比： %AV = AV / TV X 100% %R&R = R&R / TV X 100% %PV = PV / TV X 100% %EV = EV / TV X 100% 6．2．1．7 结果分析： (a) 如重复性 (EV) 变异值大于再现性 (AV) 时: - 量具之结构需再设计增强 - 量具之夹紧或零件定位方式需加以改善 - 量具需加以保养 - 零件内变异有极值 (b) 如再现性变异值 (AV) 大于重复性 (EV) 时 : - 作业者对量具的操作的方法及数据读取方法需加强，及作业标准 书需明确制定或修订 - 量具的校验不完整及仪表盘的校准刻度需更加明确标示
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6．2．1．6．3 重复性（EV）： EV R K1
INSTRUCTION NO. 指引编号 WI-QMF-45
Rev. 版本 A
当试验次数r 2, K1 4.45 r 3, K1 3.05
6．2．1．6．4 再现性（AV）：
d d 偏倚 2 b tv,1 a 2 0 偏倚 2 b tv， 1 a 2 d d 2 2




（g=1，m=n，
tv,1a 2
在标准 t 表中可查到。）
6．2．3．10 完成“量具偏倚报告” 6．2．4 线性分析： 6．2．4．1 将被分析量具的量程平均分为 5 范围，选取各范围相对应尺寸之样件或标准件， 在计量室先用精密测量对样件进行 10 次测量,计算平均值，将其当做是[真值] 或[基准值] 6．2．4．2 让一位评价人以常规方式对每个样件或标准件测量 10 次，并计算出平均值， 此值为（观察平均值） 6．2．4．3 结果分析： (a) 在工作范围内上限或下限内仪器没有正确校准 (b) 磨损的仪器 (c) 仪器固有的设计特性 6．2．4．4 计算每次测量的零件偏倚 偏倚=观察平均值 - 基准值
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Rev.
INSTRUCTION 指引
指引编号
WI-QMF-45
版本 A
(c) 测量系统错误率≦2%为可接受，错误率≦5%为接受-可能须要改进，错误率﹥ 5%为不可接受-须要改进 (d) 测量系统错误警报率≦5%为可接受，错误警报率≦10%为接受-可能须要改进， 错误率﹥10%为不可接受-须要改进 6．3．6 完成“假设性试验分析-交叉表法” 6 ． 4 品质部仪校员对汽车产品的所有测量仪器策划分析方法，制作成“测量系统分析计 划”，并依计划进行测量系统分析，如客户有特殊要求时，则依客户的要求执行；如 新增新的测量要求（仪器）时，须对新增仪器进行测量系统分析 6．5 异常处理： 当分析结果超出规定值或不稳定时，品质部仪校员需发出改善行动报告书，主导原因分 析，并对改善结果进行验证，直至问题关闭 7．记录： 7．1 量具重复性及再现性数据表 7．2 量具重复性及再现性分析表 7．3 测量系统稳定性分析表 7．4 量具偏倚报告 7．5 测量系统线性分析数据表 7．6 假设性试验分析-交叉表法 7．7 测量系统分析计划 7．8 改善行动报告书 8．附件： 无
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INSTRUCTION 指引
INSTRUCTION NO. 指引编号 WI-QMF-45
Rev. 版本 A
- 可能需某些夹具协助作业者，更具一致性的使用量具 - 量具与夹治具校验于入厂及送修校正后需再作量测系统分析，并 做记录之 6．2．1．8 判定： (a) 误差在 10% 以下表示量具系统可接受 (b) 误差在 10%-30% 表示量具视情况接受 (依其应用的重要性、量具费用及修 理费用而定) (C) 误差超过 30%表示量具系统需加以改进，并通知客户知悉、协调处理对策， 包括产品是否重新再测试 (D) 如客户有特殊要求时，依客户要求执行 6．2．1．9 完成 “量具重复性和再现性数据表” 和“量具重复性和再现性分析表” 6．2．2 稳定性分析： 6．2．2．1 选取一个样品，并建立可追溯标准之真值或参考值，若无样本则可从生产线 中取一个落在中心值域的零件，当成标准值，且应针对预期测试的高、中、 底端各取得样本或标准件并对每个样本或标准件分别绘制管理制图（但一般 而言，只须做中间值那个就可以了） 6．2．2．2 定期（时、天、周）每周期对标准件或样本量测 3～5 次，注意决定样本量 及频度的考虑因素应包括重新校正或修理的次数，使用频率与操作环境等 6．2．2．3 将量测值标示在 X-R CHART 上 6．2．2．4 计算管制界限，并对失控或不稳定作评估 6．2．2．5 完成“测量系统稳定性分析表” 6．2．2．6 判定： (a) 不可有点子超出控制界限 (b) 不可有连续八点在控制图之同一侧 (c) 不可以有连续七点持续上升或下降之情形 6．2．3 偏倚分析 6．2．3．1 取一样件, 在计量室先用精密测量对样件进行 10 次测量,计算平均值，将其当 做是[真值]或[基准值] 6．2．3．2 让一位评价人以常规方式用被评价量具测量样件至少 10 次。 6．2．3．3 计算 n 次读数的平均值。
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INSTRUCTION
INSTRUCTION NO.
Rev.
指引
6．2．4．5 计算： 对于最佳拟和直线，公式：y= b + ax
指引编号
WI-QMF-45
版本 A
y xy ( x n ) 斜率=a= ( x ) x n
2 2
截距=b=
y x a ( ) n n
* d2
d
2
在 MSA 参考手册第三版附录 C 中可查到）
6．2．3．6 计算均值的标准偏差
b
=
r
n
b：
6．2．3．7 确定偏倚的统计量 t ：
t 偏倚
b
6．2．3．8 结果分析： (a) 标准或基准值误差，检验校准程序 (b) 仪器测量了错误的特性 (c) 评价人员操作仪器不当，复查检验方法 (d) 仪器磨损，主要表现在稳定性分析上，应制定维护或重新修理的计划 6．2．3．9 判定： 如果 0 落在置住区间内，测量偏倚可接受
(a)分别计算每个操作者对 各个r次测量的极差Raj , Rbj , Rcj ; j 1,2,......,N ; (b)计算每个操作者的平均 极差Ra , Rb , Rc ,......,Rm ; (c)总平均极差R （Ra Rb ... Rm ) / M ; (d )计算控制限UCLR RD4 LCLR RD3