新标准对——精选推荐

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切断是指成批生丝在规定的条件下，按不同生丝规格的卷速、时间和一定长度所进行卷绕时发生的断头次数。

生丝切断指标属于生丝检验标准中的补助检验项目，而新型织机幅宽、投梭快，在运转过程中对生丝切断要求较高，因此，生丝切断的次数不仅影响生丝的质量，还影响到丝织物质量和生产效率。

生丝检验新标准［!"#$%$&’((#，!")*#+%,-.((/］于.((#年%月.0日发布，.((.年1月/日实施［四川于.((.年,月/日实施］，代替了/%,+年1月/日实施的老标准［!"/+%+-/+%%-,0］。

新标准在技术指标方面有了较大的变化，其中，切断指标值也作了较大的调整。

由于企业存在管理、工艺技术、职工操作、设备和原料等差异，新标准对切断指标要求的提高，也对企业生产技术管理提出了更高的要求，必然不同程度地影响到生丝质量。

以南充六合集团有限责任公司缫丝厂生丝切断为例，分析探讨影响生丝切断因素，归纳总结该厂降低生丝切断的主要途径和实施生丝新标准后的实践效果。

/2标准比较
表/说明，对于.34567（.(899:）规格生丝，新标准0;<1;级不允许超过0次；=;<3;不允许超过/(次；而老标准中，1;级则不允许超过/(次，3;级则不允许超过/0次。

同时，在切断次数的降级规定中，新标准为>(次，即一批生丝，如其切断项数超过>(次，一律降为最低等级；而老标准为0(次。

显然，新标准对切断质量指标制定了更高的要求。

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造成生丝切断的因素是多方面的。

通过收集整理9((9年+月以前成批生丝检验资料，
进行了生丝切断成因统计分析。

切断总次数?%>次，引起切断的原因有以下/(项，见表9。

从表9数据分析，前四个直接原因共有311次，占%(2/@，
是造成生丝切断的主要原因。

上述因素综合起来，可概括成二点：一是生丝的机械性能差，丝条本身有较大的缺陷；二是外界因素对丝条的损伤，如丝片成形和整理不良等。

新标准对“生丝”切断的要求及降低切断途径的探讨
李继珍尹
毅
四川省蚕丝学校
四川南充六合集团
012本文对
“生丝”检验新老标准对切断指标的要求进行了简单的比较；分析探讨了影响生丝切断的因素；归纳总结了该厂降低生丝切断的主要途径及其效果。

3452生丝检验切断新标准老标准
表/
新老标准对切断指标要求的部份比较表
0;1;>;3;9;;"A
标准
指标水平
级别
名义纤度
新标准
/(
/0/0以上
附级
补助检验项目
/%-33:
（9/B/<30B+4567）
切断（次）老标准
附级补助检验项目
/%-33:
（9/B/<30B+4567）
切断（次）（一）
（二）
（三）
（四）
（一）
（二）
（三）
（四）（五）
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!"%&’()*+,-为了适应生丝新标准对切断指标的更高要求，不至因切断次数高而降低生丝等级，该厂在分析切断成因的基础上，要求一是增强生丝的机械性能，二是防止外界因素对丝条的损伤。

为此，在主要生产过程中开展了一系列的工作。

!"#增强茧丝的强度
一是提高茧质，剔除受蚕尿污染的重黄斑茧和茧丝脆弱的霉茧；二是坚持适熟煮茧，使丝胶溶失少，膨润充分，粘合力强，胶着面大，抱合紧密。

!"$操作规范精细
认真组织执行“操作法”。

强调：第一，缫丝除类，复摇换
、断头接结牢固，不伤丝，防止落细；第二，防止
屑丝，飞入毛丝牵制丝条；第三，运送大小丝
、丝片、
丝绞、丝柄，不碰擦伤丝条；第四，返丝、编丝、检丝、称丝、绞丝、成柄，严格贯彻操作规程，编丝、绞丝、成柄松紧适度，
避免操作不当，伤断丝条。

!%!
管好设备工具
首先，丝条通道要光滑。

添绪器心、
磁眼、鼓轮、移丝钩、导丝圈、小、大
等均须光洁无破损；小
角要
光滑，大
背丝梁要定期砂光打蜡；经常检查丝条通道
一切机零件的运转状态，凡是毛糙裂缝的零件，应及时剔除调换。

其次，机零件和部件规格与角度要正确。

铜心子孔心与磁眼孔心对准；上下鼓轮的中心对准；停装置的指头入小
角端对准；小
、心棒、大
、编丝
针、穿丝杆、串丝针、成柄盒等生产工具均须光洁不伤丝，符合标准要求。

!"&控制复摇工艺
复摇工艺是决定丝片成形的主要生产技术环节，应根据原料茧庄口、季节、生丝规格特点，合理确定。

专人管理复摇车速，不准随意调动；在一定季节里，车厢温度、湿度和车间温度、湿度相对稳定；不能高温急烘或低温烘丝；车厢内，浸水槽根据丝片成形状态，一般要求盛水，工场内适时开启蒸汽补湿装置，确保丝片成形良好。

在复摇中，一般以春茧丝片手摸微温带凉，秋茧丝片凉而不湿，落下大
丝片板而不粘，捻之即松为
掌握的具体标准。

工艺条件如表!：
!%’搞好复整四大平衡，控制四率
!%’%#小
丝片平衡；丝小
落下后，内层和外层
丝条回潮率差异很大，应送入后缫平衡室平衡或自然平衡；并根据丝小回潮率高低进行适度调节。

如工艺
条件表&：
!%’%$给湿后小丝片平衡：给湿后的丝小易在
中内层出现花斑，应充分给湿；并控制好给湿用水温度。

平衡主要是使外中内层丝条含水率均匀并降低；同时防止因给湿率差异大而产生底层硬胶，粘条或丝片分层。

工艺条件为表’：
!%’%!大丝片平衡：复摇落下的大丝片，丝条
内外层含湿存在差异，其弹性变形的恢复地间也不一样，需平衡后才编丝；避免编热丝大，否则，丝条受振
动易脆断，防松泡的丝片平衡时间长，防硬粘的丝片，
时间短。

通过平衡丝大，有利于保持丝片整形良好一
致。

工艺条件为表(：
!%’%&编检后丝片平衡：
编检后的丝片，应分丝级放入专门的平衡室内进行平衡，这是保证生丝达到公定回潮率的决定阶段。

防粘硬的生丝升温减湿，防松散
项
目
复摇转速（)*+,-）
要求范围
温度
（./）#012$$1
季节
（季）温度（./）
车厢温湿度
相对湿度（3）
相对湿度（3）
一、四!(2&$
!’2&1!12&1
!’2&&
’’24’
$52!0
车间温湿度二、三
.!67*$$8’(/0123456
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!"#$%&&&型自动缫丝机的先天不足与优选型感知系统的优
势
#$%&&&型自动缫丝机是在’(&!机型基础上改进的设备机
型，与’(&!、
’(&!)、’(&!*、+#,&-等同属于我国的第四代定纤式自动缫丝机，均是采用恒定转速缫丝的设备，随着缫丝的长度增加小
丝片厚度增厚，通过感知器的丝条线速度加快，摩擦力矩
加大，丝条逐步变细，形成绪内纤度偏差；感知框与感知器轴承由人工组合，左右两个轴承的平行误差，必然造成绪间偏差存在。

这两个方面的缺陷#$%&&&型自动缫丝机的先天性不足，而#$%&&&
优选型自动缫丝机有针对性地克服了这两方面的缺陷.（
!）恒线速缫丝；（%）一体式感知框。

而且，感知器芯轴的位移，增大了感知力矩，提高了感知灵敏度。

%"
#$%&&&型自动缫丝机使用#$%&&&优选型感知系统的理
由
%"!绪内偏差大小受丝片的厚薄影响最大，在实际生产过程中采用%成片或者/成片来减小绪内的偏
差；
%"%绪间偏差受感知器的同程度、感知系统的统一
程度影响最大，使用一体式感知框提高了感知系统的统一性能，使用优选型感知器，灵敏度的提高，有利于设备性能的整体发挥。

("#$%&&&型自动缫丝机使用优选型感知系统的实例
今年0月我厂利用设备检修时机，作了大胆的尝试，使用优选型感知系统淘汰了原有的#$%&&&型的感知系
统。

/"分析说明
/"!选择原生产质量指标最差的第!组和生产质量指标较好的第/组作为试点车组，更换为优选型感知系统；
/"%选择原生产质量指标最好的第%组和生产质量指标较差的第(组作为保留对比车组，保持原有的感知系统；
/"(从表中数据对比可以看出：原有感知系统的车组（%、
(组）在检修前后质量指标略有改变，但是改变幅度不大；而使用
优选型感知系统的车组（!、/组）在检修前后质量指标改变幅度
均大于原有的感知系统车组，而且质量指标明显提高。

,"结论
,"!#$%&&&型自动缫丝机上使用优选型感知系统可行；,"%优选型感知系统的稳定性较好；有利于自动缫丝机其
他设施性能的整体发挥。

测试结果对比为附表
（邛崃市大同丝绸有限公司
黄亚民
唐翠华）
!"#$$$型自动缫丝机使用优选型感知系统的探索
%&’()*+,-./01
的降温补湿，把生丝回潮率控制在!&1!!",2；保持生丝的强力，不因含湿不足而使丝条脆弱，弹力抵抗差而增多切断。

工艺条件为表-：
("0丝小
给湿中使用助剂
区分不同的原料茧庄口、季节、生丝规格等特点，合理添加小
给湿助剂，也是减少切断的有效措施。

一
般选用柔软剂#!&!，使用浓度&"&%1&"&-3，或土耳其红油，使用浓度&"&(1&"!&3等给湿助剂。

在使用助剂后，小
丝条复摇时易于离解退绕，断头率下降；经复摇干燥后，丝条润滑、柔软、光洁、挺括；分层丝、脱壳丝、宽紧丝、角粘条、硬胶等疵点减少。

("-加强管理
作好半成品质量抽查和工艺执行检查，实行“复整加工联系单”制，由相应责任人签名，执行质量倒查制度，把整批切断检验结果落实到责任人；发挥关键工序
质量记录考核的把关作用。

同时，加强劳动纪律考核和质量教育工作，提高职工责任心和操作技术水平，防止职工操作忙闲不均，人为产生切断的现象。

/"+2
通过%&&%年4月到%&&(年5月生丝切断次数的统计
调查，实施新标准!/个月后（新标准，检验丝为!&件型；老标准为,件型），切断次数降幅较大，平均降低了&"(次6批；高次即,次以上切断丝批比例降低了&"43；零次切断丝批比例提高了,"(3；前四个主要切断因素比例降低至-,"43；
没有因切断指标高而降级的丝批，切断次数基本上均保持在0)级水平，保证了生丝的内在质量。

参考文献
7!8、制丝学"纺织工业学校，!54(年版
7%8、
生丝9*!-5-:!-55:40"国家标准局!54-:&,:&!实施"7(8、《生丝》9*!-5-:%&&!、9*6;!-54:%&&!"国家质监总局%&&%<
&,:&!实施。

检修前
检修后增减
检修前检修后增减检修前检修后增减
/组更换!"&!&"5,:&"&0%"4&%"&&:&"4&%"4&!"%&
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