钢结构施工方案85491

广州市XXXXXXXXXXXX钢结构工程
施
工
组
织
方
案
编制单位：
编制人：
日期：
目录
一、工程概况 (1)
二、编制依据及原则 (1)
三、材料选用 (2)
四、钢结构构件制作 (3)
五、钢结构吊装 (9)
六、主钢结构安装 (11)
七、质量通病的防治方法 (13)
八、工期保证措施 (16)
九、质量保证措施 (16)
十、安全施工保证措施 (17)
十-、文明施工保证措施 (19)
一、工程概况
本工程为XXXXXXXX工程施工总承包，主体结构为钢筋混凝土框架结构，结构梁为钢结构桁架。

框架钢材材质均采用Q345B，高度为6米。

总长40.15m,宽度35.74m总面1371m2,主梁分三段拼装,端部自重约0.22-1.8吨,中间段自重约17吨,本工程主体结构设计使用年限为五十年，建筑结构安全等级为二级，大跨框架混凝土柱抗震等级为二级，钢结构抗震等级为四级。

二、编制依据及原则
（一）编制依据
1、建设工程设计图纸和工地现场勘查所获得的资料,。

2、与本工程有关的现行设计、施工规范和工程质量检验评定标准。

3、设计遵循的规范，规程及规定：
3.1、建筑结构可靠度设计统一标准 GB50068-2001
3.2、建筑工程抗震设防类别标准 GB50223-2008
3.3、建筑结构荷载规范 GB50009-2012
3.4、建筑抗震设计规范 GB50011-2010
3.5、钢结构设计规范 GB50017-2003
3.6、建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002,J218-2002
4、我公司资源情况及类似工程施工经验。

（二）编制原则
（1）确保质量。

实行全面质量管理，技术、质量责任承包制，确保工程质量达到合同制定的质量目标。

（2）保证工期。

优化施工方案，精干的施工队伍，精心组织，科学施工，确保工期按时完工，争取略有提前。

（3）确保安全。

推行安全目标责任制，制定安全保证措施，严格按安全规程操
作，杜绝安全事故的发生，达到合同制定的安全目标。

（4）突出重点，统筹安排，组织连续、均衡而紧凑的施工生产。

重点把握影响质量和工期的重点、难点工程，保证工期、质量及安全目标的实现。

加强经济核算制度，贯彻增产节约方针。

（5）坚持按专业化组织施工的原则，对构件的制作、安装、等均安排有丰富施工经验的专业队伍承担。

三、材料选用
1、本工程承力构件所采用的Q345B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T700及有关标准的要求；Q345B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T1591及有关标准的要求；除应具有抗拉强度、伸长率、屈服点和硫磷含量合格保证外，地震区尚应满足下列要求；
1.1 钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；
1.2 钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%；
1.3 钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。

所有承重结构钢材均应达到现行《钢结构设计规范》第3.3.3款的要求。

2、高强螺栓、螺母和垫圈采用《优质碳素结构钢技术条件》（GB/T699-88）中规定的钢材制作；其热处理、制作和技术要求应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈型式尺寸与技术条件》（GB/1228～1231-2006）的规定，本工程钢架构件现场连接采用10.9级摩擦型连接高强度螺栓，高强度螺栓结合面不得涂漆，采用喷砂处理法，摩擦面抗滑移系数为0.50。

3、普通螺栓采用C级及配套的螺母、垫圈、C级螺栓孔，性能采用4.6级，符合现行国家标准《六角头螺栓C级》GB/T5780的规定。

4、锚栓采用符合现行国家标准《弹素结构钢》GB/T700-2006规定的Q235B
钢材制成。

《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228-1231）的规定。

四、钢结构构件制作
1、材料管理
1.1钢材检验
建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。

必须符合以下要求：
（1）牌号钢材主要是焊接H型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。

（2）证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。

（3）表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。

（4）平直度钢材矫正后应符合下列的允许值
1.2材料管理
（1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。

并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。

（2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检查落实情况。

（3）材料使用应按节约原则实行定额领料，由工段长根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。

（4）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必须用于该工程中。

2、主要工艺流程及质量控制
工艺流程：
钢材复验─→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→焊接→部件装配→变形矫正→划线钻孔→喷砂除锈油漆→结构验收→提议安装
2.1钢材的复验：
为确保焊接质量，在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。

2.2钢材矫正：
根据本工程，本项目为特殊钢材，对焊接钢梁钢柱的厚板材要按45度开波口，切下好料后，对粗糙凸凹面部分磨平，焊接面型板时必须进行点焊固定后再矫正。

然后埋弧焊牢为成品。

2.3放样号料：
钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：1的比例划线下料，允许偏差不超过1mm。

（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。

（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。

（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度：自动气割割缝宽度为3mm;
手动气割割缝宽度为4mm;
（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。

并妥善保存好样板和样杆。

（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1mm。

号料允许的公差如下表：
2.4切割下料
（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。

（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。

（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。

（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。

切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。

（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：
手工切割±1.5mm
自动切割±1.0mm
精密切割±0.5mm
2.5组装成型：
（1）该工程的梁、柱设计型钢，在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。

（2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200mm。

（3）点焊缝长度不小于40mm，间隔不大于350mm，焊脚不应小于焊缝的1/4。

（4）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接，焊缝要求按图纸所示要求进行。

2.6焊接：
（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。

（2）根据设计要求，本工程焊条，应符合现行国家标准＜＜碳钢焊条＞＞（GB/T5117）或＜＜低合金焊条＞＞（GB/T5118）之规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相计算方法，采用E4300-E4313型焊条。

（3）焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。

（4）焊缝坡品和型钢工厂接头应符合有关规范等技术标准要求。

（5）多层焊接中各启蒙焊缝应连续完成，每层焊缝为4-6mm，每一层焊道焊完后及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

（6）要求焊成凹面的贴角焊缝，如吊车梁加劲板与腹板焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉，弧坑。

（7）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。

焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。

（8）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。

（9）做好自检、互检，质检员具体监督检查。

焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。

2.7部件装配：
（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。

（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。

（3）放样经检查核实后，以1：1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。

样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。

（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。

2.8变形矫正：
焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是厚钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。

构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。

2.9划线钻孔：
柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序，必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3mm。

2.10除锈：
（1）本工程采用抛丸机除锈，采用1.5-3mm丸粒，压缩空气压力为0.4-0.6MPA （不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求达到SA21/2级呈灰白色。

（2）端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后，方能进行组装。

（3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。

（4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新喷丸。

（5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。

2.11摩擦面处理：
（1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的摩擦系数，摩擦系数>=0.45。

工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。

（2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90天。

（3）高强螺栓连接面应平整（不平度〈1.0mm）。

当有间隙时，其间隙不大于1.0mm 可不处理；间隙为1-3mm时应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直。

（4）出厂前做抗滑移系数试验，符合设计值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部门复检。

2.12予拼装：
（1）予拼装每批10-20%，但不少于一组，或按设计要求和规定。

（2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。

单构件支撑点应不少于二个支撑点。

（3）所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。

相同的构件，应能互换，而不影响几何尺寸。

（4）按有关规定不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。

修孔后仍超过规范
的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。

（5）质检员对予拼装的构件做好拼装记录。

3、构件验收
在运至现场前进行全面验收，检查构件的各部分几何尺寸，以及焊接的外观检查，焊缝的高度是否符合图纸要求，并根据国家钢结构焊接规范、规程严格检查，通过验收合格的构件方可出厂。

（组合构件尺寸的允许偏差附后）
组合构件尺寸的允许偏差
五．1钢结构基础工程
当基础垫层砼凝固后开始绑扎基础钢筋时，钢结构工程项目部随之立即派专业人员进行钢结构螺栓预埋指导工作。

为确保上部结构安装质量，也必须与土建施工单位密切配合，共同把关。

预埋时必须严格控制地脚螺栓的位置和伸出长度、基础支承面水平度和标高等。

螺栓预埋施工要点：当基础垫层砼凝固后，即在垫层面上投测中线点，并根据中线点强出墨线，绘出地脚螺栓的位置，根据垫层投测的中心地脚螺栓安放在设计位置。

为便于螺栓就位，可采用如图表示在工厂预制好的钻孔钢模辅助就位，（也可采用与基础模板连结在一起的钻孔木架，在模板与木架支撑牢固后，即在其上投点放线）地螺栓安装以后，检查螺栓第一丝扣标高是符合要求，合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上。

为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜
确，应进行看守观测，如发现变动应立即通知施工人员及时处理。

1、吊装准备工作
钢结构安装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。

对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表），并必须取得基础验收的合格资料。

由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。

2吊装分析
2.1吊装之执行条件
一、需提供的外部条件：三通一平。

二、吊装中需要执行之原则条件：
（1）当气象条件不适合钢构安装吊装要求时（如下雨或风力超过五级）应停止吊装，不得为满足进度而强行吊装，严格执行“十不吊”的规定。

（2）吊机每个支脚点设枕木或垫木，以保证吊机的吊装稳定。

2.2吊装分析
根据本工程施工工期短、工作量大，钢结构连接形式要求高（扭剪型高强螺栓连接）等施工特点，故采用现场组装的施工方法，从而满足施工要求。

主梁最大跨度约22.5米，由三节或多节梁段组成。

主梁组对后最大重量2T左右，安装位置及现场施工情况同时满足情况下，单跨吊装宜选用30T或35吨汽车吊进行，具体分析如下：
钢柱吊装采用单式吊点旋转回直法吊装，钢梁采用三点起板法吊装，三点均用钢丝绳抱屋架梁用卸扣锁住，并用切口钢管包扎或用尼龙吊带吊装。

吊机选用以35T汽吊为例最大作业半径：R=32m 最大地上扬程：L=38m
额定起重量G=35T 支腿跨度：5.5M×6m 吊装载荷Q¹组装钢梁重：Q=3.5T
不均匀系数：K1=1.1 动载系数：K2=1.05 风载系数：K3=1.3 基本风压：W0=17.5Kg/m
S：迎风面积 S钢梁=1.2×24=28.8m2
结构风载：W1= K3×W0×S钢梁=1.3×17.5×28.8=655.2Kg=0.655T
计算载荷：Q计=Q K1 K2+W1=3.5× 1.1×1.05+0.655=4.6675T
吊钩重：q1=0.25T 吊索具重：q2=0.2T
吊装载荷：Q¹=Q计+q1+ q2 =4.6675+0.25+0.2=5.1175T 结论：6.5T>5.1175T 故安全
钢丝绳的选用
30T吊机吊索拉力
P拉=QJ/Nsin45º QJ=K动×G钢构
其中： P拉：吊索拉力 QJ：计算载荷 K动：动载荷系数（1.1）
G钢构：钢构重4T+吊索及吊钩重0.45T N：吊索分支数P：钢丝绳破断拉力 K：安全系数（8）
P拉=QJ/Nsin45º=1.1×4.45/8=0.61875 P= P拉×K=0.61875×8=4.95T
钢丝绳公称抗拉强度：170Kg/mm2
查表选6×37 Ф21.5mm（钢梁吊装），Ф13mm（钢柱及次构件吊装）
其破断拉力为29.6T（10.65T）＞4.95T 故安全
2.3各车间的吊装基本路线（参见附图）
该工程采用2台20吨吊车进行吊装，高峰时采用3~4台汽车吊进行吊装，根据总包安排和土建施工及钢结构安装工期要求及施工规律，吊装按施工缝分为二个单元区域依次施工或同时，构件开始进场备料时，安排1-2台汽车吊御构件，同时进行现场构件布料和对接，当构件进场备料到一定程度时（计划第8天）开始屋架梁正式吊装。

3钢结构吊装
钢柱吊装采用旋转回直法，梁由于跨度大，又是多节组成，故先在地面拼装后再进行分段吊装。

先行吊装钢柱，当钢柱吊装到一定程度后再行吊装吊车梁，及主钢梁段。

吊装主钢梁过程中同时安装一定
的次梁作为临时固定，次梁上先行安装部分屋面檩条及支撑，使之成一个稳定的单元。

吊装时先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。

3.1钢柱吊装
钢柱安装采用20吨汽车吊在跨内依次进行，校正为2根一组。

安装前应在地面上把钢梯搭挂在钢柱上，或在钢柱地脚螺栓基本固定、未脱吊钩之前，用竹爬梯等登高工具作业，必要时可同时旁边辅以登高防坠器，供登高作业之用。

钢柱采用单点吊装，吊装采用旋转回直法，严禁根部拖拉，吊点位置在柱顶。

钢柱安装选用机械和索具：吊装机械选用30吨-35吨汽车吊，钢丝绳（或指定产品）选用ø16，卸扣选用1.4#。

起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100 mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm 以内方可使起重机脱钩
钢柱安装就位后，马上进行校正，柱底安装辅助锲形垫铁，同时柱脚底板用地脚螺栓固定，然后才能拆除索具，拆除索具采用爬梯。

3.2钢梁吊装
屋面主梁组合
屋面主梁是由2根或2根以上的构件在现场接合而成。

组装时依据安装图的构件编号，将同一组之屋面主梁构件，平放置于组装之场地并将梁断面对齐，屋脊部位之连接板上孔位对齐，而后将螺栓锁入，并同时锁紧螺栓。

安装保护垫木或其他材料
为了避免屋面主梁损害，钢梁上下两翼钢索之间要放木块或其他材料措施，以避免吊装时，造成主梁之变形。

吊索紧固于屋梁组合件后，试吊装而决定吊索捆的正确位置。

为了避免吊索滑出去，靠近吊索的翼缘孔插一支撬杆，试吊时发现框架只有最小变形发时就表示吊索位置正确，注意其他屋梁组的吊装联接位置。

梁组还在地上组装时先接上垂线及拉索才能指示在吊装之后的屋顶梁进入正确位置及正确的固定钢性构架。

当吊升或放置在柱上时避免碰撞到屋架梁。

慢慢地吊起屋面梁组后指示到正确位置与使梁及柱的翼缘孔对准后锁螺栓。

使用撬杆定位销来定位
撬杆可以用来定孔位，吊车放松前，先拉紧拉索而使构架稳定。

1)吊装屋面主梁
翼缘斜撑及固定座装好及钢柱已经锁固拉紧后，屋面主梁就可以安置在柱的顶端并用螺栓锁紧。

2）高强度螺栓应按不同的规格，批号分类保管，轻放，轻卸，
不得在露天堆放，在存储过程中，应防止受潮生锈。

3）高强度螺栓的领取，发放应按当天施工需用量，不得随意多领。

施工结束后剩余的高强度螺栓应严格按批号分别妥善保管，不得乱仍混放，沾染污物及损碰螺纹。

4）钢结构的连接接头，应经检查合格后方可紧固，其构件的磨擦面应保护干燥清洁，不得在雨中作业。

5）该钢构工程钢梁、柱连接采用扭剪型高强螺栓，安装高强螺栓时。

拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧(参考图表)，两个连接件的为先主要后次要的顺序，H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板的顺序，同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁柱节点，最后为中间梁柱节点。

6）高强螺栓紧固程度用电动扳手进行控制，并观察尾部梅花头拧掉情况，尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准，尾部梅花头未被拧掉者可采用转角法检验，其外露丝扣不得小于2扣。

7）所有安装螺孔，一般不得采用气割扩孔，当板叠销孔超出允许偏差造成连接螺栓不能穿通时，可适当扩孔并辅助用铰刀进行修整，但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2倍，铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙。

8）螺栓初拧采用板手掌握控制，螺栓临时拧紧数量约该节点总数的2/3。

六、主钢结构安装
1、高强螺栓施工
1.1采购高强螺栓应以国家有关部门认可的专业生产厂家，采购时严格按照钢结构设计图纸及规范要求选用螺栓等级。

1.2在高强螺栓连接施工前，应对钢结构摩擦面的抗滑移系数进行复验，在工厂处理的摩擦面试件出厂时要有三组，作为工地作复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或者等于设计规定。

1.3安装时高强螺栓连接紧固可采用两种方法：扭距法和转角法。

扭距法应用专用的手动扭距扳手，用人力紧固高强度螺栓。

转角法可采用风动扳手拧紧到预定的初拧值；终拧用风动机或者其他方法将初拧后的螺栓再转一个角度以达到螺栓予拉力的要求。

1.4螺栓穿入便于操作，并力求一致。

目的是使整体美观，且螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺孔，允许孔径四周层间无间隙后用锉刀或磨头进行修整，不得将螺栓强行敲入，并不得气割扩孔。

1.5高强螺栓连接的拧紧分为初拧、终拧，且在24H内完成。

1.6拧紧后采用“小锤敲击法”对螺栓处逐个敲栓并进行扭矩随机抽检，以确保安装质量。

1.7高强螺栓施工中紧固顺序是：先顶层后底层，最后为中间层次。

同一连接面上的螺栓紧固，应由接缝中间向两端交叉进行。

两个连接构件的紧固顺序为：先主要构件后次要构件
七、质量通病的防治方法
1、减少焊接应力和变形的方法
2、钢结构构件、成品变形矫正方法
八、工期保证措施
1、组织具有多年施工经验的领导、技术人员组成项目部、配备各类专业技术人员指导、协调各专业队伍穿插施工。

2、承担钢结构构件加工。

构件、安装由具有丰富施工经验、装备齐全的安装队伍承担。

4、制定科学合理的施工进度计划，科学指导施工。

5、合理组织施工。

组织流水段作业，各工序间实行高密度穿插。

6、广泛采取新技术、新工艺、制定各条施工措施，为保证工期创造条件。

7、保证材料计划，机具配套计划与施工进度的高度统一，杜绝出现因材料供应、设备、机具保障等方面造成的窝工，停工现象。

8、搞好教育动员，将本工程的工期民政部工程进度民政部及时通报，教育大家树立集体荣誉感，人人都有紧迫意识。

9、实行奖罚措施，鼓励先进，鞭策落后，保证节假日正常施工。

10、搞好技术储备，材料储备，机具、设备储备，储备充足的施工力量，做好抢工工期的准备工作。

九、质量保证措施
在施工质量管理上我们严格按照国家有关标准和规范要求进行
质量监督和工序控制，确保每道工序受控，让建设方满意，该工程必须达到优良，我们具体有如下措施：
1．建立全面质量管理体系，组织各项规范学习，定期组织和推广成功经验。

2．建立样品引路方针，各专业土建施工开始时必须先施工出样品并严格按样品标准进行全面施工。

3．建立质检队伍，各专业施工组设立质检员，每道工序必须检查上道工序的质量，并对下道工序负责，确保每道工序受控。

4．加强技术管理，每个分项工程必须进行技术交底，并拿出每道工序的施工方案。

5．建立材料报验制度，对所有用于本工程的材料及辅助材料等均要有完善的材质报告、说明书、合格证、试验报告、销售许可证等资料，并必须经过复检和报批认可，征得甲方和监理同意。

6．做好工程验收和隐蔽工程验收记录，隐蔽工程必须报业主、临理工程师检查确认后方能隐蔽。

7．建立工程施工例会制度，积极参加业主组织的生产调度会，同时我们自已也组织每天的调度会，及时提出和消除质量隐患。

8．建立奖惩制度，奖优罚劣。

9．建立特殊工种职工档案，严禁无证上岗。

十、安全施工保证措施
1、安全生产管理
安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保证生产顺利进行，防。