精益生产概念1.doc
精益生产企业的基本理念
精益生产企业的基本理念精益生产是一种由丰田汽车公司引入并发展起来的管理理念和制造技术。
它的基本理念是通过消除浪费和持续改善来提高生产效率和质量，并以此实现企业的竞争优势。
精益生产企业的基本理念包括以下几个方面。
第一，消除浪费。
精益生产的根本目标是消除一切无价值的活动，即浪费。
浪费是指在生产过程中产生的非增值活动，例如等待、过度生产、库存、运输、瑕疵品等。
精益生产企业通过改进生产流程、优化资源利用和提高工人的工作效率来消除浪费，从而提高生产效率和降低成本。
第二，以顾客需求为导向。
精益生产企业要始终以顾客需求为导向，即以顾客满意为最终目标。
企业需要了解并满足顾客的需求，确保产品的质量、性能和交付时间等都能够满足顾客的期望。
企业需要通过与顾客的沟通和合作来获取准确的需求信息，并通过持续改进来不断提高产品质量和满足顾客需求。
第三，团队合作和员工参与。
精益生产企业注重团队合作和员工的参与。
企业通过鼓励员工参与决策和解决问题的过程，激发员工的创造力和积极性，提高员工的工作满意度和工作质量。
团队合作和员工参与不仅能够提高工作效率，还能够激发员工的工作热情和团队精神，推动持续改进和创新。
第四，持续改善。
精益生产企业要通过持续改善来不断提高生产效率和质量。
持续改善是精益生产的核心理念之一，它要求企业不断地寻找和改进生产过程中的问题和短板。
企业需要通过精益生产工具和方法来分析和改进生产过程，如价值流图、5S整理、Kanban等，以找到并消除隐患和浪费，提高生产效率和质量。
第五，全员参与。
精益生产要求企业的全体员工都参与到持续改善和问题解决的过程中。
无论是生产线上的工人，还是管理层的领导者，都需要参与到改善工作中。
企业需要打破层级和部门之间的壁垒，推动全员的参与和沟通，实现组织的流动性和灵活性，以更好地适应市场变化和顾客需求的变化。
综上所述，精益生产企业的基本理念包括消除浪费、以顾客需求为导向、团队合作和员工参与、持续改善和全员参与。
精益生产术语解释
精益生产术语解释1.及时生产(JIT)只在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量,同时，使用最少的原材料、设备、人力和空间。
通过即时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中的无效劳动与浪费，最大限度地获取利润和效益。
2.单件流(One piece flow)是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，每个工序按节拍一个一个的流动的生产方法。
该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。
3.拉动生产/推动生产以客户需求为拉动，按照设定的生产节拍，从后工位向前工位拉动生产，这是准时化生产的原理之一。
而推动是不顾客户需求只顾自己生产的生产线，该生产线必定会出现大量的库存和浪费。
4.节拍(Takt Time)是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。
节拍的设立与遵从可以消除过量生产、库存及等待的浪费。
5.5S5S是精益生产的重要基础。
没有良好的5S，精益生产无从谈起。
6.标准作业指导书(SOS)所有的作业必须有标准，所有标准的作业必须有相关的规范描述。
标准作业指导书（SOS）详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。
7.物料传递员(W/S)又称水蜘蛛 (Water spider) 简写为 (WS), 是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。
物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业(即浪费)，提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的8.7大浪费(7wastes)精益生产的核心是不断地识别和剔除制造过程中的各种浪费活动，精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动，这七种浪费包括：•不良品的浪费•生产过剩的浪费•库存的浪费•多余动作的浪费•运输的浪费•等待的浪费•加工及流程的浪费9.自働化（Jidoka）将人的智能转化成自働机械，使机器能够自己识别和判断生产过程出现的缺陷和异常，并且在请求帮助时自动停机。
精益生产系统的介绍及案例分析
精益生产系统的介绍及案例分析精益生产系统（Lean Production System），又称精益生产管理（Lean Manufacturing），是一种以最大化价值和最小化浪费为目标的生产管理方法。
它通过精益原则和工具的应用，帮助企业减少不必要的浪费和资源消耗，从而提高生产效率、降低成本、增强竞争力。
精益生产系统的核心原则包括价值流分析、流程优化、拉动生产、持续改进和人员参与等几个方面。
价值流分析是指对生产过程中所有价值和非价值活动的理解和分析，通过去除非价值活动，实现流程的流畅和高效。
流程优化则是为了消除生产过程中的浪费，比如等待、库存、瑕疵等，从而实现对整个生产过程的优化。
拉动生产是通过客户需求的拉动来控制生产，减少过剩的库存和工作量。
持续改进是将改进作为一种文化，不断寻找和解决问题，以提高生产效率和质量。
人员参与是指要鼓励员工参与生产过程的改进和决策，发挥他们的主观能动性。
以下是一个精益生产系统的案例分析。
某电子产品制造企业在生产过程中遇到了一些问题：生产线停机时间较长，生产效率低下，物料和零部件的浪费较多。
为了解决这些问题，企业引入了精益生产系统。
首先，该企业进行了价值流分析，对整个生产过程进行了调查和分析。
通过这个过程，企业发现了许多非价值活动，比如等待、检查、修理等，它们占据了生产过程中的大量时间和资源。
于是，企业决定从根本上解决这些问题。
其次，企业采取了流程优化的措施。
它重新布局生产线，将工作站点进行优化，消除了一些不必要的等待和运输环节。
此外，企业还改进了工艺和设备，减少了一些不必要的检验和修理过程，提高了生产效率和质量。
然后，企业实施了拉动生产的方式。
它建立了一个基于客户需求的生产计划和订单管理系统，不再根据生产计划去生产，而是根据实际需求去生产。
这样一来，生产线上的库存和工作量大大减少，减少了过剩和浪费。
最后，企业将持续改进和人员参与作为精益生产系统的重要组成部分。
它鼓励员工提出问题和改进意见，并组织团队进行改进活动。
精益生产基础知识手册
精益生产基础知识手册
精益生产定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费（非增值型作业）的系统方法。
PDCA循环包括P计划、D做、C检查、A再行动，其中计划最重要。
5W1H主要作用是定义问题，包括时间、地点、人物、原因、影响程度、发生频次。
4M也叫鱼骨图，分别从人、机、料、法、环、测6个方面分析问题，找出影响问题发生
的可能原因。
5WHY是指用5个为什么分析问题，利用鱼骨图分析出的可能原因连问几个为什么，知道
问不出为止，就找出根本原因了。
优先级是指通过前面5WHY分析出的根本原因后，制定对策，按照投入与产出核定对策能否执行。
精益大厦
SOP 也叫标准操作规程，是一套操作流程，制作SOP 包括图片、文字描述加关键控制点。
OPL 叫做一点课，与SOP 的区别是SOP 是一整套流程，而OPL 只是流程中某一点，SOP 包含OPL ，制作OPL 包括错误的照片与文字描述，与好的标准照与文字描述，需要注意正反对比。
工具没有几个，非常简单，关键是如何和工作结合，如何达到持续改进。
学会并能够利用以上工具，OK ，你的精益技能已达标。
加油！ 5S 整理、整顿、清洁、清扫、素养 SOP
OPL。
从0到1,企业如何实现精益生产？
从0到1，企业如何实现精益生产？
一、什么是精益生产？
精益生产是一种以消除浪费为目标的生产管理方法，旨在提高企业生产效率和质量，同时降低成本。
精益生产源于日本的丰田生产系统，被认为是全球生产管理的典范之一。
二、为什么要实现精益生产？
在当今竞争激烈的市场中，企业需要不断提高生产效率和质量，降低成本，才能在市场中立于不败之地。
而精益生产正是一种能够满足这些需求的生产管理方法。
三、如何实现精益生产？
1. 识别和消除浪费
精益生产的核心是消除浪费，浪费包括无用的运动、等待、过度加工、库存、运输、生产错误和不必要的人力资源等。
企业需要深入了解自身的生产环节，识别和消除浪费，以提高生产效率和质量。
2. 实施“拉动生产”
传统的生产管理方法是“推动生产”，即按照生产计划和生产线上的能力来推进生产。
而精益生产则是采用“拉动生产”的方法，即以市场需求为导向，根据客户需求生产产品，以满足市场需求为目标。
3. 实施小批量生产
小批量生产可以有效避免过度加工、库存等浪费，降低生产成本。
企业应该根据市场需求和生产线能力，合理规划生产批量，实现小批量生产。
4. 实施持续改进
精益生产是一个不断改进的过程，企业应该通过持续改进来提高生产效率和质量。
企业可以采用PDCA循环，即计划、执行、检查、行动的循环模式，不断优化生产流程和管理方
法。
总结
精益生产是一种以消除浪费为目标的生产管理方法，能够提高生产效率和质量，降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
企业应该识别和消除浪费，实施“拉动生产”和小批量生产，持续改进，以实现精益生产的目标。
精益生产如何实现生产过程标准化
精益生产如何实现生产过程标准化在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，实现高效生产和优质产品交付，精益生产理念的应用至关重要。
其中，实现生产过程标准化是精益生产的核心要素之一。
那么，精益生产到底是如何实现生产过程标准化的呢？首先，我们要明白什么是精益生产。
精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
它强调通过消除浪费、优化流程、持续改进来提高生产效率和质量，从而满足客户需求并增加企业的利润。
而生产过程标准化，则是指在生产过程中，对各个环节、操作、流程等制定明确、统一的标准和规范，确保产品或服务的一致性和稳定性。
实现生产过程标准化的第一步是明确标准。
这包括确定产品的规格、质量标准、工艺参数、操作流程等。
例如，在汽车制造中，每一个零部件都有严格的尺寸、材质和性能标准；在电子产品生产中，每一道工序的操作时间、温度、压力等都有精确的规定。
明确的标准是实现标准化生产的基础，只有标准清晰明确，才能让员工知道应该怎么做，做到什么程度。
接下来，要进行流程优化。
精益生产要求对现有的生产流程进行深入分析，找出其中的浪费和不合理之处，并加以改进。
比如，消除不必要的等待时间、减少搬运次数、简化繁琐的操作步骤等。
通过流程优化，可以使生产过程更加顺畅、高效，同时也为标准化提供了更好的条件。
为了确保标准的有效执行，培训员工是必不可少的环节。
员工是生产过程的直接执行者，他们对标准的理解和掌握程度直接影响标准化的效果。
因此，企业要为员工提供系统的培训，让他们了解标准的内容、意义和执行方法。
同时，还要培养员工的标准化意识，让他们认识到标准化对于提高生产效率和质量的重要性。
在生产过程中，监控和测量是保证标准化的重要手段。
企业需要建立有效的监控机制，对生产过程中的关键指标进行实时监测，如产品合格率、生产周期、设备故障率等。
通过对这些数据的收集和分析，可以及时发现生产过程中的偏差和问题，并采取相应的措施进行纠正。
什么是精益生产方式
什么是精益生产方式
精益生产方式是指综合运用多种现代管理方法和手段，以客户需求为依据，充分发挥全体员工的积极性为根本，对企业的各项资源进行有效配置和合理使用，最大限度地为企业谋求经济利益的一种新型生产方式，是全员参与持续改善的一种管理状态。
也是一种适时制造，消除一切浪费和故障，向零缺陷、零库存努力的新型生产管理方式。
精益生产方式的核心实质是要求企业运用精益思维消除一切浪费，以降低生产成本，并以服务对象的需求为依据进行生产，鼓励员工的全面参与，持续改进质量、持续改善工作的一种管理运营方式。
目标是彻底消除无效劳动和浪费，以最小的资源投入为顾客提供及时的产品与服务，为客户创造出尽可能多的价值，最终最大限度地为企业创造经济效益。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产中所使用的资源和降低企业管理运营成本为主要目标的生产模式，同时它也是一种理念，是支撑个人与企业生命的一种精神力量，是一种员工精益求精无止境追求的企业文化。
精益生产方式是以企业内部、外部客户的需求拉动式生产为特点，有别于以往推动式生产方式，坚持全员参与、持续改善的工作方法，通过准时化生产(JIT)，看板管理、作业研究、5S管理、全面质量管理、可视化管理、标准化、现场管理、人本管理、弹性作业、项目团队工作法、并行工程、TPM等有效的方法和手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军，最终确保Q(质量)C(成本)D(交货期)S(安全)目标的实现与提高。
丰田公司的精益生产
丰田公司的精益生产丰田公司是全球著名的汽车制造商之一，其成功的秘诀之一就是采用了精益生产的生产模式。
精益生产是一种通过最小化浪费来提高效率的管理方法，它不仅在汽车制造业取得了巨大成功，也在其他行业得到了广泛应用。
一、精益生产的原理精益生产的核心原理是“去除浪费”，这源于丰田公司创始人丰田喜一郎的观察和思考。
丰田喜一郎发现，在生产过程中存在着各种浪费，比如等待时间、生产错误、过度生产等。
他认为，只有通过去除这些浪费，才能提高生产效率。
精益生产的具体原则有五个，分别是价值流图、流程改善、拉动生产、标准化工作和持续改善。
其中，价值流图是整个精益生产的核心。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解产品的价值流动情况，从而找出存在的浪费，并制定相应的改进措施。
流程改善则是通过不断地优化工艺流程，减少浪费和提高效率。
拉动生产是指按需生产，即根据市场需求来安排生产计划，避免库存的积压和产能的浪费。
标准化工作是确保每个员工在工作中都能按照标准操作，以减少错误和提高工作效率。
持续改善则是精益生产的基本精神，通过不断地反思和改进，不断提高产品质量和生产效率。
二、精益生产的实践丰田公司将精益生产落实到每一个细节之中，从而实现了高效、高质量的生产。
丰田的生产线采用了“一体化生产系统”，即将传统的组装流程改为了“单元制流程”。
每个单元负责一台车辆的组装，并由一支团队协同工作，实现了工人间的密切配合，减少了工作中的浪费。
此外，丰田还采用了“JIT（Just-in-Time）”生产模式，即“零库存生产”。
只有在有需求的情况下才进行生产，避免了库存的积压，减少了浪费。
丰田的工厂还注重员工的参与和培训。
通过培训，员工能够更好地理解精益生产的原理和实践，并将其运用到实际工作中。
在生产线上，员工还可以主动提出改进意见，并通过团队的讨论来找到最佳解决方案。
这种员工参与的管理方式不仅提高了员工的积极性和创造力，也为公司的持续改进提供了源源不断的动力。
精益生产背景及总结
精益生产背景及总结精益生产（Lean Manufacturing）是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，起源于20世纪50年代的日本。
它的核心理念是通过精简流程、提高效率和质量，并且迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。
精益生产的背景可以追溯到第二次世界大战后日本的经济复苏时期。
在这个时期，资源短缺和竞争激烈的市场条件迫使日本企业采取更有效率的生产方法。
为了提高效率和降低成本，许多日本企业开始借鉴美国的生产管理理论，如福特制造系统和大规模生产。
然而，随着时间的推移，他们逐渐发现这些方法并不能完全适应日本的情况。
于是，日本企业通过借鉴丹佛斯制造系统（Toyota Production System，TPS）的经验和理念，开创了一套独特的生产管理方法，即精益生产。
精益生产主要由七个原则组成，包括价值流分析、流程平衡、JIT（Just in Time）生产、持续改进、员工参与、标准化和视觉管理。
这些原则的目标都是通过消除浪费，提高效率，并最大限度地满足客户需求。
精益生产的实施可以带来许多益处。
首先，它可以帮助企业降低成本和提高利润率。
通过消除浪费、提高生产效率和质量，企业可以降低制造成本，增加竞争优势。
其次，精益生产可以提高生产灵活性和响应时间。
在竞争激烈的市场中，快速响应客户需求是一项关键的竞争优势。
最后，精益生产还可以提高员工参与和工作满意度。
通过鼓励员工参与决策和持续改进，企业可以激发员工的积极性和创造力，提高整体工作效率。
总之，精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，通过精简流程、提高效率和质量，并迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。
它起源于日本的丰田生产方式，经过多年的发展和实践，已经成为许多企业提高效率、降低成本的重要工具。
当今全球的制造业竞争十分激烈，企业面临着巨大的挑战。
为了在市场上获得竞争优势，企业需要不断创新和改进自己的生产管理方法。
这就是精益生产的价值所在。
精益生产术语
精益生产术语TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-精益生产术语为了便于大家进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语６６条，并加以解释．１．精益生产(Lean Production)含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式的理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。
“ Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为“Lean Production”。
2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获得能力愈强。
附加价值=销售额-（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）*100%。
比率越高则贡献越大，显示获利能力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费（Seven Wastes）含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图（Value Stream Mapping）含义：所谓价值流，是指一个产品／服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动）．识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会．识别价值流的常用工具，就是价值流图．价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据．5．丰田生产方式（Toyota Production System）含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是＂自动化＂，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
精益生产的概念
精益生产的概念精益生产是一种以高效、低浪费的方式组织生产和制造流程的管理哲学。
它起源于日本汽车工业中的丰田生产方式，随着时间的推移逐渐发展成为一种适用于各种工业领域的管理方法。
精益生产通过最大程度地减少浪费来提高生产效率，以此来达成更高的生产质量和成本效益。
在精益生产中，浪费是任何无意义的、无价值的、没有创造性的活动。
按照精益生产哲学，浪费可以分为七类：运输浪费、存储浪费、处理浪费、等待浪费、过程浪费、库存浪费以及运动浪费。
针对这些浪费，精益生产提出了一系列解决方案，例如停止浪费、流程优化以及实现持续改进等。
“停止浪费”的核心概念是在生产和制造过程中最大程度地减少浪费的发生。
这包括避免任何与产品或服务无关的活动，例如等待物料、搜索工具、运输或运动，以及牵涉到品质缺陷或多余处理。
同样地，在精益生产中，流程优化和流程改善是至关重要的。
为了确保制造流程有效、高效，以及对各个环节的严格控制，精益生产倡导在每次优化实践过程中持续改进。
精益生产的核心概念是“价值流”，价值流指的是产品或服务从开始到结束所涉及的所有生产流程和关键时刻。
通过分析价值流，精益生产可以识别出浪费和低效率的步骤，使生产流程得到优化并确保整个制造过程中的全面协作。
精益生产的好处包括降低成本和提升生产质量，而这些结果直接转化为业务上的成功和利润增长。
通过降低浪费，不仅可以减少生产时的成本，还能够减少生产时产生的污染、废弃物和人力成本，这些都对于企业具有重要的意义。
同时，精益生产还可以提高生产质量和客户满意度，确保客户得到完美的产品。
在实施精益生产时，需要采用一种系统性方法，整合全公司资源，协作推进。
关键是确保整个团队都清楚地理解和实施好精益生产的目标。
为此，通常需要在整个生产流程以及全员培训中进行沟通和教育。
综上所述，精益生产是一种高效率、低浪费的管理哲学，可以帮助企业提高生产效率、降低成本和提高质量。
通过集中于价值流，在生产过程中最大程度地减少浪费，精益生产使企业得以有效地监控和管理整个生产流程，从而实现高质量、高效率的效果，创造商业价值。
精益生产方式的概念
精益生产方式的概念在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量和增强竞争力的方法。
精益生产方式作为一种先进的生产管理理念和方法，正逐渐被众多企业所采用和推广。
精益生产方式源于日本丰田汽车公司，它是一种以客户需求为导向，通过消除浪费、优化流程、持续改进等手段，实现高质量、低成本、短交期生产的管理模式。
精益生产方式的核心目标是最大限度地减少浪费。
这里的浪费不仅仅是指材料的浪费，还包括时间、人力、空间、设备等方面的浪费。
比如，过度生产造成的库存积压是一种浪费；等待原材料或上一道工序完成的时间是浪费；不必要的运输和搬运是浪费；产品存在缺陷需要返工是浪费；员工不必要的动作和操作也是浪费。
精益生产致力于识别和消除这些浪费，从而提高生产效率和效益。
为了实现这一目标，精益生产强调准时化生产（JIT）。
准时化生产要求在正确的时间，以正确的数量，生产出正确的产品。
这就需要企业对生产计划和流程进行精确的安排和控制，确保每个环节都能紧密衔接，避免出现延误和积压。
例如，通过与供应商建立紧密的合作关系，实现原材料的准时供应；通过优化生产线布局，减少产品在生产过程中的运输时间和距离。
精益生产还注重生产的均衡化。
这意味着企业要避免生产的大起大落，保持相对稳定的生产节奏。
如果生产任务时而繁重、时而轻松，会导致人员和设备的利用率不稳定，增加管理难度和成本。
通过合理安排生产计划，使不同产品的生产能够均衡进行，可以提高生产效率，降低成本。
另外，精益生产强调全员参与。
它认为每个员工都是企业的重要组成部分，都能够为改进生产流程和消除浪费做出贡献。
企业会鼓励员工提出改进建议，并给予相应的奖励和支持。
同时，通过培训和教育，提高员工的技能和素质，使他们能够更好地参与到精益生产的实践中。
在质量管理方面，精益生产追求零缺陷。
它认为质量是生产出来的，而不是检验出来的。
因此，企业会在生产过程中加强质量控制，从源头抓起，确保每个环节的质量都符合标准。
精益生产名词解释
精益生产名词解释一、何为精益生产？精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动,缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种,分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费,动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
三、何为6S6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养(SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S"开头，简称6S。
四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。
一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通,物料的运输,生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。
五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体.是由员工和管理层组成的一个共同体,它合理利用每一个成员的知识和技能协同工作，解决问题,达到共同的目标。
精益知识竞赛参考题目和答案
精益知识竞赛参考题目一.填空题（17题）1.精益生产的概念？2.精益生产的两大支柱？3.什么是5S？4.精益生产七大浪费是什么？5.什么是TPM？6.YCOS是以为导向，以为中心，以为基础，和高度紧密结合，快速反应细分市场的、、的具有玉柴特色的运营管理体系。
7.精益生产追求的七个零指？8.消除浪费ECRS四原则是？9.创造无间断流程的目的是？10.精益思想的五个原则？11.什么是标准作业？12.精益生产管理方法的特点？13.识别浪费的方法有哪些？14.精益生产三大重点？15.实施5S的要点是什么？16.TPM的两大活动基石是什么？17.JIT对降低在制品的基本思想体现在：JIT就是要通过不断重新规定，持续降低，使潜在的问题暴露出来，从而在解决问题的过程中，重塑生产系统。
二.判断题（30题）1.超过客户需求的、生产所必需的任何设备、材料、场地及人工都叫做浪费。
（）2.标准作业动作是操作者的作业行为规范，是达到作业目的的基础。
（）3.推行精益生产一定要从分析价值流开始，再运用JIT、看板、自动化等工具，否则不是推行精益生产。
（）4.工业发展经历了单件生产方式、大量生产方式、精益生产方式。
（）5.库存浪费泛指一切原材料库存、在制品（WIP）库存以及成品库存。
（）6.问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因使问题不再复发。
（）7.大批量生产方式源于日本，是基于日本的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。
（）8.“一边加工、一边检查”事例属于改善原则中的“组合”原则。
（）9.倘若动作分析改善效果较为明显，就应通过“标准化”加以维持。
（）10.班组管理有树立理念、工作流程、人才培养、企业文化4个阶段。
（）11.“人、机、料、法、环”属于班组管理的管理目的。
（）12.班组人事管理属于班组管理的常用工具。
（）13.精益生产既追求制造设备的高度自动化和现代化，也强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。
如何推行精益生产
如何推行精益生产精益生产（Lean Production）是一种以客户需求为导向、注重价值流和减少浪费的生产管理方法。
推行精益生产可以有效地提高生产效率，降低成本，提高质量，满足客户需求。
下面将从三个方面介绍如何推行精益生产。
第一，建立全员参与的企业文化。
精益生产需要全员参与和共同努力才能取得成功。
企业可以通过组织培训，设立奖励机制，以及开展沟通和协作活动等方式，激发员工的积极性和主动性，让他们理解精益生产的意义和价值，愿意参与和推动改进。
此外，企业应该注重员工的成长和发展，提供必要的培训和学习机会，使员工不断提高自己的专业水平和技能，为精益生产提供坚实的人才基础。
第二，优化价值流程。
价值流程是指将以顾客为导向的价值流动到产品或服务中，从而实现高质量产品和服务的流程。
企业可以通过价值流程分析，确定生产过程中存在的浪费和瓶颈，然后采取适当的措施进行改进。
例如，可以采用单件流生产方式，减少库存和等待时间，提高生产效率；优化仓库布局，减少仓储空间占用；优化供应链管理，减少运输和物流成本等。
此外，企业还可以使用精益工具，如5S整理、六西格玛等，进一步优化价值流程，提高质量和生产效率。
第三，持续改进和创新。
精益生产是一个不断改进和创新的过程。
企业应该制定一套合理的指标体系，定期对生产过程进行评估和改进。
通过持续改进，发现和消除潜在的问题和隐患，进一步提高生产效率和质量水平。
此外，企业还应该鼓励员工提供改进意见和创新思路，激发员工的创造力和智慧，推动企业不断向前发展。
在推行精益生产的过程中，企业需要面对一些挑战和困难。
首先，企业需要克服员工对变革的抵制情绪，提高员工对精益生产的认知和理解。
其次，企业需要投入一定的资源和时间，进行组织架构和流程的调整和改进。
最后，精益生产需要全员参与和持续改进，对企业的管理能力和组织文化提出较高要求。
总之，推行精益生产需要企业全员参与和共同努力，建立全员参与的企业文化，优化价值流程，持续改进和创新。
精益生产起源简介
精益生产简介精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结,于1990年提出的制造模式.目前,在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛,并进行过大量的实践.在我国,精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。
此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。
本文全面介绍精益生产。
1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。
这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。
具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。
大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。
与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益.生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。
1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量.与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模.此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现,在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。
精益生产知识点滴1
精益生产知识点滴1工时的权衡工时：由一位合格的操作工人完成该任务所需求多少时间来定义，它包括三个方面：1. 进程时间，如测试、加固等2. 基本时间，及手工任务的时间3. 团体要素发生的时间，如心思疲劳，团体生理疲劳等工时的权衡经过以下几项手腕或得，如秒表法，MTM权衡法。
权衡工时可以起到以下作用：1. 是研讨休息和消费才干的规范2. 可以改善和提高休息消费率3. 可以作为管理人员决策的依据从〝働〞字看精益精益中的自働化是指自律地控制不正常的状况和具有人的判别力的自动化，也就是发现异常或缺陷的装置和出现这些异常或缺陷时可以使消费线或许设备停上去的装置。
它包括了发现不合格零部件就不让该零件经过消费线的机构，因此可以到达以下效果：1. 由于有了自働化就无须人员去监控异常状况这样一来可以增添作业人员，从而到达降低本钱的目的。
2. 由于有消费完所需求的零部件设备就能停上去，而且消费的零部件又都是合格品，因此可以增加库存量,从而可以完成消费同步化。
3. 该自働化要求对设备及环境继续改善，抚慰了员工的能动性，因此增强了对人格的尊重。
什么是活动消费？活动消费是一套基于时间控制的消费加工手腕，它以拉动的方式将物料依据客户的要求无停滞的经过消费系统。
同时物流经过次级消费系统同步地保送至主消费系统，从而快速地由原资料、在制品成为成品。
那为什么必需注重时间控制呢？由于物料在组织整理中所损耗的时间影响了消费管理本钱的及消费中的现金流。
物料处置需求足够的空间、监控系统、处置及运输等诸多环节，这些环节每一步都会添加产品的消费本钱。
活动消费增加了中间环节，使消费同步化，从而让物料不阻碍地经过各道增值加工工序，做到了降低管理/控制本钱的目的。
当总消费周期时间增加后，工厂对客户需求变化的应变才干也将有清楚的提高。
其根源是其拥有快速、高效、低本钱的物料运输才干。
什么是总消费周期〔Total Product Cycle Time〕？总消费周期〔TPc/t〕是一个抵消费流的计量单位。
精益生产与准时化生产
精益生产与准时化生产精益生产是一种追求最大化价值、最小化浪费的生产管理理念。
它强调通过优化生产流程、精简操作和降低成本，以实现高效生产和提高产品质量。
精益生产强调的是不断改进和创新，以满足客户需求。
准时化生产则是一种追求按时交付、提高交付可靠性的生产管理理念。
它强调通过精细计划、严格控制和协调配合，以确保产品按时交付，减少库存和延迟交货。
准时化生产强调的是时间效率和可靠性，以满足客户对交付时间的要求。
尽管精益生产和准时化生产有各自的侧重点，但它们也存在一些共同之处。
比如都强调对生产流程的优化、对生产过程的监控和不断改进，都以客户需求为导向，都追求提高生产效率和产品质量。
在实际生产管理中，可以根据企业的具体情况选择采用精益生产、准时化生产或二者结合的方式。
无论采用哪种方式，关键在于能够灵活运用适合自身的方法，不断改进和适应市场需求。
只有不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
精益生产和准时化生产作为两种不同的生产管理理念，都包含了一系列针对工作流程、员工效率、产品质量和客户需求的管理方法和工具。
它们各自具有一些独特的特点，但也有共同的目标，即提高生产效率、减少浪费和确保客户满意度。
在实际应用中，企业可以根据自身的情况选择合适的管理理念，或结合两者的优势，来实现更加高效和可靠的生产。
首先，让我们来看一下精益生产。
精益生产源自于丰田汽车公司的生产方式，旨在通过精益管理方法来实现生产过程的高效化、灵活化和稳定化。
其中的核心理念是消除浪费，提高价值创造效率。
精益生产注重的是以最小的成本来提供最大的价值，通过对生产流程的优化、减少废品和不合格品的产出，以及改善员工的工作环境和工作方式，来实现生产效率和产品质量的提升。
精益生产的方法包括价值流图、5S整理、精益思维、持续改进、标准化工作、固定工序、柔性生产系统等。
通过这些方法，企业可以深入分析和改善每一个生产环节，从而实现资源的最大利用，同时减少浪费和降低成本。
什么是精益生产
什么是精益生产精益生产是一种被广泛应用于制造业的管理方法论。
它主要源于丰田生产系统(TPS)，由日本企业家和学者丰田麻省理工学院栗田惠顿和詹姆斯·韦姆克共同发展而成。
精益生产不仅仅是一种生产方法，更是一种管理哲学，它以“最小浪费，最大价值”为核心思想，旨在优化生产流程，提高企业效率和竞争力。
精益生产的核心概念是价值流和浪费。
价值流是一系列、一件物品或服务在其整个生命周期内所需的流程和步骤，最终使产品或服务创造价值。
而浪费是指生产过程中不必要的消耗和不必要的步骤，它们使得企业的生产效率降低。
精益生产的目的就是减少浪费，优化价值流。
在精益生产中，有7种浪费。
它们分别是：等待、过剩产能、运输、抽检、过度处理、库存以及人员移动和失误。
这些浪费会降低企业的生产效率，导致不必要的成本和时间浪费。
精益生产的目的就是避免这些浪费，从而提高生产效率。
为了实现精益生产，企业可以采用一系列的工具和技术。
其中最著名的是“KAIZEN”(改进)。
它是一种持续不断地改善的方法，旨在逐步优化和提高生产流程。
除此之外，企业可以使用“5S”管理方法（整理、整顿、清洁、清理和标准化）来提高生产现场的效率和品质。
此外还有“JIT”（Just in Time）库存管理法，可以有效减少库存，避免浪费。
在精益生产中，还有一种很重要的概念叫“ANDON”(安灯)。
它是一种生产线条上的一种设备，随时显示生产情况和异常情况。
如果发现生产中的问题，员工可以按下安灯按钮，生产线停止运行。
这允许制造商及时响应问题，防止浪费但不牺牲质量。
总的来说，精益生产是一个有效提高企业效率和竞争力的方法。
它通过重新思考和优化生产流程，减少浪费，优化价值流，使企业在降低成本和提高质量方面具有显著的优势。
在当代企业管理中，精益生产已经成为一种被广泛应用的管理方法。
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精益生产概念1何为精益生产管理精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1.所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2 新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3 生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4 工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5 成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；6 产品质量—可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产管理方法上的特点（1）拉动式(pull)准时化生产(JIT)－－以最终用户的需求为生产起点。
－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
－－组织生产运作是依*看板（Kanban）进行。
即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
－－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。
－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
（2）全面质量管理－－强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。
－－生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。
－－如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
－－对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
（3）团队工作法（Teamwork）－－每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。
更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
－－组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
－－团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。
－－团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。
－－团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。
－－团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
（4）并行工程（Concurrent Engineering）－－在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
－－各项工作由与此相关的项目小组完成。
进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决－－依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。
利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
精益生产与大批量生产方式管理思想的比较精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。
（1）优化范围不同大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。
而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
（2）对待库存的态度不同大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。
它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。
基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。
追求零浪费的目标。
（3）业务控制观不同传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。
精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“浪费”。
（4）质量观不同传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可*是可行的，且不牺牲生产的连续性。
其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良（5）对人的态度不同大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。
对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。
精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。
这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。
充分发挥基层的主观能动性。
六个主要方面和要求分别是：1. 实施精益生产的基础---通过5S活动来提升现场管理水平。
2. 准时化生产—JIT生产系统在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。
由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：平衡生产周期--单件产品生产时间Takt Time==Cycle Time持续改进KAIZEN（Continuous Improvement）一个流生产—One Piece Flow单元生产Cell Production--U型布置价值流分析V A/VE方法研究IE拉动生产与看板PULL & KANBAN可视化管理减少生产周期—LEADTIME减少全面生产维护（TPM）快速换模（SMED）3. 6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。
主要包括：操作者的质量责任操作者主动停线的工作概念防错系统技术标准作业SO & 作业标准OS先进先出控制FIFO根本原因的找出（5个为什么）5WHY4. 发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。
”要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。
5. 目视管理。
不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。
信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。
6. 不断追求完美。
企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的！精益生产支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory?消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost?全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality?高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance?提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6). “零”停滞(Delivery?快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7).“零”灾害(Safety?安全第一)人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。
精益生产与工业工程（IE）精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
而IE则是为完成精益生产方式的工程基础，IE又是精益生产的重要组成部分。
工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。
日本企业在推行精益生产时，运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。
日本企业在运用IE方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。
丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。