压铸机构造及原理
压铸机的工作原理与本体结构
压铸机的工作原理与本体结构前言压铸机是一种常用的金属加工设备，用于在金属模具中将熔化的金属注入，使金属在模具中形成特定的形状。
本文将介绍压铸机的工作原理以及其本体结构。
工作原理压铸机的工作原理基于金属的液态与固态的转变过程。
其主要工作流程如下：1. 准备金属：将金属材料加热至熔化状态，通常使用铝合金、锌合金等具有良好流动性的金属。
2. 注塑模具：将准备好的模具安装在压铸机上，并固定好调整后的模具参数。
3. 模具充填：将熔融的金属通过输送系统进入压铸机，然后通过高压力注入模具腔中。
4. 冷却与固化：待金属充填完毕后，模具中的金属开始冷却，并逐渐固化成固态。
5. 开模与取件：待金属完全固化后，将模具打开并取出制件，然后在模具上进行下一次充填。
本体结构压铸机的本体结构主要由以下几个部件组成：控制系统压铸机的控制系统是整个设备的核心部分，其作用是控制压铸机的各个运动轴，如模具夹紧、模具开合、金属注入等。
注塑系统注塑系统一般由金属输送系统和注射装置组成。
金属输送系统负责将熔融的金属输送到注射装置中。
注射装置则负责将金属注射到模具腔中，并控制注射的压力和流量。
模具系统模具系统是压铸机的重要部分，它由上模板、下模板、模具腔、模具活动座、导柱和导套等组成。
上模板和下模板通过导柱进行定位，并通过模具夹紧装置将上下模板固定在一起。
动力系统动力系统包括驱动压铸机运动的液压装置和驱动输送系统的电机。
液压装置通过液压缸实现模具的夹紧、模具开合和金属注射等动作。
同时，电机驱动输送系统中的螺旋输送器或一个或多个活塞进行金属的输送。
加热与冷却系统为了确保金属材料能达到熔化温度并保持一定时间，压铸机通常配备了加热系统。
加热系统利用电热元件或者火焰进行金属的加热。
另外，压铸机也需要冷却系统来加快金属的冷却与固化速度，以便更快地进行模具开模与取件操作。
总结压铸机是一种重要的金属加工设备，其主要工作原理是通过金属的液态与固态的转变将金属注入模具腔中进行成型。
压铸机研究报告
压铸机研究报告压铸机是一种重要的铸造机械设备，广泛应用于制造汽车、电子、电器、机械、建筑等行业的各种铸件。
本研究报告旨在探讨压铸机的工作原理、主要部件和关键技术。
一、压铸机的工作原理。
压铸机采用金属压力来将熔化的金属注入铸模中，形成零部件，其基本工艺流程如下：1、铸模关闭：将上下两个铸模闭合，形成一个密闭的铸造腔室。
2、注射进料：将预热好的金属在压铸机加热室内熔化，然后通过注射机构，经过高压进入铸造腔室。
3、填充铸模：金属液体在进入铸造腔室后，通过各种构造的灌注系统，填充整个铸造腔室。
4、冷却定形：当金属液体冷却后，就会变硬并定形，此时可以打开铸模并取出铸件。
二、压铸机的主要部件。
压铸机主要由以下部分组成：1、压铸机机架：由铸铁或钢材制成，用于支撑整个机器和各个部件。
2、压铸机铸模系统：由模板和模板的铸模支撑系统以及模板的活动和定位机构组成。
3、注射机构：包括注射缸、注射活塞、注射头、射嘴等。
4、液压系统：主要由液压泵、液压缸、液压阀、油箱等组成。
5、电气系统：包括电机、电器、PLC等。
三、压铸机的关键技术。
1、注射压力和速度控制技术：通过实时监测注射压力和速度，并调整液压系统的工作状态，可以保证铸件质量的稳定性和一致性。
2、模具温度控制技术：通过采用高精度感温仪和自动控制系统，实现铸模温度的精确控制和调节，可以提高铸件的质量和生产效率。
3、注射机构结构设计和优化技术：包括注射头、射嘴、注射缸、注射活塞等组成的注射机构的结构设计，对铸件的质量和生产效率具有重要影响。
4、压铸机模具设计和制造技术：模具的精度和质量对铸件的成型及后续加工的质量都具有决定性影响，因此模具的设计和制造过程也是压铸机生产中的重要关键技术。
综上所述，压铸机是现代工业铸造生产中的重要设备之一，其加工精度和性能的提高关系着许多行业的未来发展。
随着科技技术的不断进步，压铸机的应用和发展前景将更加广阔。
力劲压铸机
力劲压铸机1. 引言力劲压铸机是一种常用于制造金属件的工业机械设备。
它将熔化的金属通过高压注入模具中，使其在特定形状下凝固成型。
力劲压铸机具有高效、精确的特点，被广泛应用于汽车、电子、航空等行业。
本文将介绍力劲压铸机的工作原理、主要组成部分以及常见问题和维护方式。
2. 工作原理力劲压铸机工作原理基于压力和热力的作用，主要分为以下几个步骤：1.准备工作：将金属材料按照一定比例放入熔炉中加热，使其熔化成液态金属。
2.模具准备：在压铸机中装配合适的模具，根据产品要求设计模具的形状。
3.熔融金属的注入：将熔融金属倒入压铸机的注射系统中，通过供气系统使其以一定的速度注入模具腔内。
4.凝固成型：在金属注射到模具中后，金属在高压力和高温下迅速冷却凝固，成型并固定在模具中。
5.模具开启：经过一定时间后，模具通过开启系统将成型的金属产品从模具中取出。
6.辅助处理：对取出的金属产品进行后续处理，如去除余料、修整表面等。
3. 主要组成部分力劲压铸机主要由以下几个组成部分组成：3.1. 注射系统注射系统是力劲压铸机中的核心部分，主要包括熔炉、供气系统和注射缸等。
熔炉负责将金属材料加热至熔点，供气系统通过输送气体使熔融金属注入模具中，注射缸则是完成金属注射的装置。
3.2. 锁模系统锁模系统主要由合模装置和开模装置组成。
合模装置用于将模具固定在压铸机上，确保金属注射时不会产生漏气等问题。
开模装置则在成型后打开模具，方便取出成品。
3.3. 液压系统液压系统提供力劲压铸机的工作所需的压力和动力。
它包括液压泵、液压缸和液压控制系统等，通过液压泵将液体压缩后转化为动力，使压铸机的各个装置能够正常工作。
3.4. 控制系统控制系统是力劲压铸机的智能化核心，它通过监测和控制各个部件的运行状态来调节工作过程，保证产品质量和生产效率。
控制系统常采用PLC（可编程逻辑控制器）和人机界面作为主要的控制方式。
4. 常见问题和维护方式4.1. 喷嘴堵塞喷嘴堵塞是力劲压铸机常见的问题之一。
压铸机结构及原理 ppt课件
力劲科技(
2020/11/24
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冷室压铸机结构
如图1-5所示为卧式冷室压铸机构成图，它由柱架、 机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护 等部件组成。按机器零、部件组成的功能分类，我 们将卧式冷室压铸机分成合模、压射、液压传动、 电气控制、安全防护五大类。下面以力劲机械厂有 限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例进行结 构分析。
移型（模）速度：在合开型（模）运动中，动型座板和动模运动的速度。移型 （模）速度是一个变速过程。运动速度应是慢 - 快 - 慢的变化过程。这样既能 使型（模）具运行安全，铸件能平稳顶出，又能提高机器的循环次数。
2020/11/24
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2、顶出液压缸组件 顶出液压缸又称为顶针液压缸，顶出液压缸组件是依据液体的压力来带动推杆（顶针）运 动，使铸件从压铸型（模）中顶出。目前，普遍采用的液压顶出机构，其顶出力、顶出速 度和时间都可以通过液压系统调节。如图1-8所示为力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室 压铸机顶出双液压缸组件结构简图，在机器开型（模）后，通过顶出液压缸活塞杆的相对 运动来实现推杆及顶针的顶出运动。采用双液压缸能使推杆的受力更均匀，运动更平稳， 使顶针孔的分布更为合理。
2020/11/24
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精品资料
• 你怎么称呼老师？
• 如果老师最后没有总结一节课的重点的难点，你 是否会认为老师的教学方法需要改进？
• 你所经历的课堂，是讲座式还是讨论式？ • 教师的教鞭
• “不怕太阳晒，也不怕那风雨狂，只怕先生骂我 笨，没有学问无颜见爹娘 ……”
• “太阳当空照，花儿对我笑，小鸟说早早早……”
2020/11/24
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图1-9 润滑泵安装位置图
1）压力输出方式为可调式的输出结构，符合各种机器的需求，可做出相对压力的匹 配调整。
压铸机的真空原理
压铸机的真空原理压铸机的真空原理可以概括为以下几点:
一、压铸机结构
主要由压射系统、模板系统、真空系统组成。
二、压射系统
利用油压活塞将熔化的金属压入模板cavity中。
三、模板系统
采用两部分分模的金属模板,内部为产品轮廓的空腔。
四、真空系统
包括真空泵、储罐、管路连接等,将模板腔抽成真空状态。
五、压铸过程
1. 模腔密封后启动抽真空,达到真空状态。
2. 压射金属液体填充模腔。
3. 金属凝固后打开模具取出产品。
六、真空的作用
1. 将模腔内残留气体吸出,避免产生气孔。
2. 降低金属液的填充阻力,提高模具充型效果。
3. 密封好的真空可防止气体再进入腔内。
4. 真空程度决定产品的致密性。
通过抽真空排出模腔内气体,改善产品质量,是压铸过程中必不可少的关键工艺。
压铸机结构及原理
压铸机结构及原理压铸机是一种常见的金属加工设备，用于将熔化的金属注入铸模中，形成所需的零件或产品。
它具有结构简单、操作方便、生产效率高等优点，因此广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
一、压铸机的结构压铸机一般由注射系统、温度控制系统、压紧系统、保压系统、润滑系统、电气控制系统等部分组成。
1.注射系统：注射系统是压铸机的核心部分，主要由熔融炉、喷嘴、注射缸、注射杆等组件组成。
熔融炉将金属加热到熔化温度，并保持一定的温度稳定性。
喷嘴连接注射缸和铸模，通过控制注射缸的运动来控制金属的注入。
2.温度控制系统：温度控制系统用于控制熔融炉的加热温度，确保金属能够达到适宜的熔化温度，并保持一定的恒定温度。
温度控制系统通常由温度传感器、控制器、加热元件等组成。
3.压紧系统：压紧系统用于保证铸模的稳定性和密封性。
它通常由压力缸、活塞、压紧板等部分组成。
压力缸通过活塞的运动产生一定的压力，使铸模能够紧密地固定在压铸机上。
4.保压系统：保压系统用于在注射完成后，保持一定的压力，确保零件在凝固过程中能够保持形状和密度。
保压系统通常由保压缸、保压插头等部分组成，通过操纵保压插头的运动来实现保压过程。
5.润滑系统：润滑系统主要用于减少摩擦和磨损，保证各个部件能够顺利运行。
润滑系统通常由润滑油箱、润滑泵、润滑管路等组成。
6.电气控制系统：电气控制系统用于控制和监控压铸机的运行状态。
它通常由主控制面板、电气元件、传感器等部分组成。
二、压铸机的工作原理压铸机的工作原理可以简要概括为以下几个步骤：1.加热金属：首先，将金属加热到适宜的熔化温度，通常使用熔融炉进行加热，并通过温度控制系统保持恒定的温度。
2.注射：在金属达到熔化温度后，通过控制注射缸的运动，将熔化的金属注入铸模中。
注射缸前进时，金属从喷嘴流入模腔，填充整个模腔空间。
3.固化：注射完成后，保持一定的压力，进行保压，使金属在凝固过程中保持形状和密度。
保压完成后，金属开始凝固。
压铸机工作原理、特点
压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械
压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。
冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。
热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。
热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的
压铸机结构：合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统、零部件及机座、辅助装置等。
压铸机工作原理：合模机构驱动压铸模进行合拢，将模具锁紧，确保在压射填充的过程中模具分型面不会胀开，压射机构按规定的速度推送压实内的金属液，流经模具内的浇道和内浇口，填充模具型腔，液压系统保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，压铸成型，压射头返回复位。
压铸机特点：
1、热室压铸机以小型压铸件的生产为宜，中、大型压铸件宜采用冷
室压铸；
2、填充进入模具型腔的金属液始终在密闭的通道内流动，氧化夹杂
物不易卷入，对压铸件的质量较为有利；
3、压铸过程的自动化容易实现；
4、由于不需要浇料程序，在正常运行的状态下，生产效率较高；
（本文有枣庄力邦机械有限公司整理发布）。
模具加工机械之压铸机
压铸机主要通过高压将金属液体 注入模具中，形成所需形状的制 品，适用于中小型、形状简单的
金属制品生产。
冲压机主要通过冲头对金属板材 进行冲压，形成所需形状的制品， 适用于大型、形状复杂的金属制
品生产，如汽车覆盖件等。
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压铸机的常见故障与排除
液压系统故障
如发现液压油泄漏或压力异常，应检 查液压元件是否损坏，必要时更换。
电气系统故障
如遇电气元件故障或线路问题，应请 专业电工进行检查和维修。
模具卡死
如模具在生产过程中卡死，应立即停 止生产，检查模具并修复损伤。
异常声响
如设备在运行过程中出现异常声响， 应立即停机检查，找出原因并排除故 障。
详细描述
冷室压铸机主要由压射机构、合模机构、液压系统、电气控制系统等部分组成。 在压铸过程中，金属液在压力作用下填充模具型腔，并在冷却后形成铸件。由 于模具温度较低，故称为冷室压铸机。
热室压铸机
总结词
热室压铸机与冷室压铸机的主要区别在于金属液的加料方式，热室压铸机适用于 铝合金等轻金属的压铸成型。
压铸机的工作原理
01
液态或半液态金属被注 入到模具型腔中；
02
03
04
高压注射系统将金属快 速、高压地填充到模具 型腔中；
金属在模具内冷却凝固， 形成所需形状的铸件；
铸件与浇注系统分离， 完成整个铸造过程。
压铸机的应用领域
01
02
03
04
汽车制造业
压铸机广泛应用于汽车发动机 、变速器、底盘等关键零部件
04
压铸机的发展趋势与未来展望
高效节能化
01
03
高效节能技术
压铸机结构及原理
压铸机结构及原理压铸机是一种通过将熔融金属注入模具中，并施加压力来制造金属制品的机器。
它主要由注射系统、锁模系统、润滑系统、冷却系统、电气系统等组成。
下面将详细介绍压铸机的结构和工作原理。
注射系统是压铸机的核心部件，主要由注射缸、注射活塞、喷嘴等组成。
在工作过程中，金属材料首先被加热熔化，然后被注射活塞推进进入模腔。
注射系统需要具备较高的压力和温度控制能力，以确保金属材料能够完全充填到模具中。
锁模系统用于将模具锁定在机器上，以确保注射过程中模具不会移动。
它主要由锁模机构、锁模缸等组成。
在工作过程中，模具会被锁定在机器上，并且在注射完成后才会解锁，以方便取出成品。
冷却系统用于控制模具温度，以确保成品能够迅速冷却并保持形状稳定。
它主要由冷却管路和冷却水箱组成。
通过冷却系统，可以将冷却水送入模具中，降低模具温度，使金属迅速固化。
润滑系统用于保持机器各个运动部件的润滑状态，以减少摩擦和磨损。
它主要由润滑泵和润滑剂管路组成。
润滑系统需要定期维护和更换润滑剂，以确保机器的正常运行。
电气系统用于控制压铸机的各项功能，包括注射、锁模、冷却等。
它主要由控制器、电动机、传感器等组成。
电气系统是整个压铸机的大脑，可以通过控制器设置注射时间、温度、压力等参数，以确保产品的质量要求。
压铸机的工作原理是利用液压系统，通过液体的压力来实现金属的注射和模具的锁定。
液压系统主要由液压泵、液压缸、液压控制阀等组成。
在工作过程中，液压泵将液压油从液压油箱抽取并供应给液压缸和液压控制阀。
通过控制液压控制阀的开关，可以实现不同的工作模式，如注射、锁模等。
具体工作过程如下：首先，将金属材料加热至熔化温度，然后注入注射缸中。
接着，控制液压泵加压，将熔融金属通过注射活塞推入模腔中。
注射完成后，液压系统将注射缸回位，准备下一次注射。
然后，液压系统将锁模缸加压，将模具紧密锁定在机器上，防止其移动。
模具锁定后，液压泵停止供油，保持锁定状态，直到产品冷却完成。
压铸机铸造原理
一、压铸机铸造原理1、压铸机压射部的结构压铸机的压射（铸造）简单来说正如图1所示。
通常设定铸造条件是通过压铸机上速度、压力以及速度的切换位置的调整，其他方面可在模具上进行调整。
通过以下各项目的计算方法，说明一下压铸机的铸造构成。
φD = 压射油缸直径mmφd = 冲头直径mmAh = 压射油缸断层面积mm2Ap = 冲头断层面积mm2Ag = 浇口断层面积mm2A1 = 铸造面积mm2Fs = 压射力kNPh = 油压压力(蓄能器压力）Mpap = 铸造压力（压射压力）MpaF1 = 开模力kNFd = 锁模力kNVg = 浇口速度m/sVp = 压射速度m/s2、压射力和铸造压力所以产品上所负压力可以通过压射力除以冲头断层面积计算出来的。
Fs压铸机的压射力(压射油缸的推动力）Fs＝油压压力Ph×压射油缸断层面积Ah（kN)铸造压力Pp（至产品的压力或比压）Pp＝油压压力Ph×压射油缸断层面积Ah/冲头断层面积Ap＝压射力Fs/冲头断层面积Ap所以产品上所负压力可以通过压射力除以冲头断层面积计算出来的。
Fs压铸机的压射力(压射油缸的推动力）Fs＝油压压力Ph×压射油缸断层面积Ah（kN)铸造压力Pp（至产品的压力或比压）Pp＝油压压力Ph×压射油缸断层面积Ah/冲头断层面积Ap＝压射力Fs/冲头断层面积Ap3、高速压射速度与浇口速度下图伯努利定理可以表达出压铸机的压射速度与浇口速度的关系。
也就是说：通过流量Q＝流速V×断层面积A的公式计算出来。
其入口和出口的流量相等。
Q＝V1A1=V2A2这个时候A1是冲头断层面积、A2是浇口断层面积、V1是压射速度、V2是浇口速度。
压射速度Vp×冲头断层面积Ap＝浇口速度Vg×浇口断层面积Ag浇口速度Vg：Vg（V2)＝压射速度Vp（V1)×冲头断层面积Aｐ（A1)/ 浇口断层面积Ag（A2)(ｍ/s)铝合金压铸时浇口速度可以参考表(1)进行设定。
分析压铸机的铸造构成
分析壓鑄機的鑄造構成分析壓鑄機的鑄造構成解讀壓射力與鑄造壓力高速壓射速度與澆口速度澆口面積與沖頭直徑……的關系不良品的破解之策本期推出《壓鑄機鑄造原理》一文，全面剖析壓鑄全過程一、壓鑄機鑄造原理1、壓鑄機壓射部的結構壓鑄機的壓射（鑄造）簡單來說正如圖1所示。
通常設定鑄造條件是通過壓鑄機上速度、壓力以及速度的切換位置的調整，其他方面可在模具上進行調整。
通過以下各項目的計算方法，說明一下壓鑄機的鑄造構成。
φD = 壓射油缸直徑mmφd = 沖頭直徑mmAh = 壓射油缸斷層面積mm2Ap = 沖頭斷層面積mm2Ag = 澆口斷層面積mm2A1 = 鑄造面積mm2Fs = 壓射力kNPh = 油壓壓力(蓄能器壓力）Mpap = 鑄造壓力（壓射壓力）MpaF1 = 開模力kNFd = 鎖模力kNVg = 澆口速度m/sVp = 壓射速度m/s2、壓射力和鑄造壓力所以産品上所負壓力可以通過壓射力除以沖頭斷層面積計算出來的。
Fs壓鑄機的壓射力(壓射油缸的推動力）Fs＝油壓壓力Ph×壓射油缸斷層面積Ah（kN)鑄造壓力Pp（至産品的壓力或比壓）Pp＝油壓壓力Ph×壓射油缸斷層面積Ah/沖頭斷層面積Ap＝壓射力Fs/沖頭斷層面積Ap所以産品上所負壓力可以通過壓射力除以沖頭斷層面積計算出來的。
Fs壓鑄機的壓射力(壓射油缸的推動力）Fs＝油壓壓力Ph×壓射油缸斷層面積Ah（kN)鑄造壓力Pp（至産品的壓力或比壓）Pp＝油壓壓力Ph×壓射油缸斷層面積Ah/沖頭斷層面積Ap＝壓射力Fs/沖頭斷層面積Ap3、高速壓射速度與澆口速度下圖伯努利定理可以表達出壓鑄機的壓射速度與澆口速度的關系。
也就是說：通過流量Q＝流速V×斷層面積A的公式計算出來。
其入口和出口的流量相等。
Q＝V1A1=V2A2這個時候A1是沖頭斷層面積、A2是澆口斷層面積、V1是壓射速度、V2是澆口速度。
壓射速度Vp×沖頭斷層面積Ap＝澆口速度Vg×澆口斷層面積Ag澆口速度Vg：Vg（V2)＝壓射速度Vp（V1)×沖頭斷層面積Aｐ（A1)/ 澆口斷層面積Ag（A2)(ｍ/s)鋁合金壓鑄時澆口速度可以參考表(1)進行設定。
压铸成型机原理、结构与应用
实验一压铸成型机原理、结构与应用一、实验目的：1、了解压铸机的基本构造及操作方法；2、了解并掌握压铸模的基本构造；3、了解并掌握压铸的基本工艺及主要工艺数；4、了解压铸工艺参数对压铸件的组织性能的影响；二、实验概述：金属的液态成型常称为铸造（如图1所示），铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇近铸型里，经冷却凝固、请整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
图1 铸造示意图压力铸造简称压铸。
它是在高压下（比压约为5~150MPa）将液态或半液态合金快速地压入金属铸型中，并在压力下凝固，以获得铸件的方法。
图2压力铸造示意图三、实验原理及方法：压铸机的结构压铸是在压铸机上进行的，它所用的铸型称为压型。
压铸机主要由压射机构和合型机构所组成。
压射机构的作用是将金属液压入型腔；合型机构用于分合压型，并在压射金属时顶住动型，以防金属液自分型面喷出。
压铸机的规格通常以合型力的大小来表示。
图3 压铸机结构示意图压铸模具：为了制出高质量铸件，压型的型腔精度必须甚高、表面粗糙度值要低。
压型要采用专门的合金工具钢（如3Cr2W8V）来制造，并需进行严格的热处理。
压铸时，压型应保持120~280℃的工作温度，并喷刷涂料。
工作原理（分五个阶段循环）第一阶段：压射锤头以慢速推动金属液，此阶段可使压射室内空气有充分的时间逸出，并防金属液从浇口中溅出，如图4所示。
图4 第一阶段第二阶段：压射锤头继续向前移动，使金属液恰好充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿，并快速压射做好准备，如图5所示。
图5 第二阶段第三阶段：压射锤头快速运动，使金属液经浇道填充至模具型腔，如图6所示。
图6 第三阶段第四阶段：终压阶段，压射锤头继续移动，压铸机增压开始，压实金属液，锤头速度逐渐将为零，压射运动结束，进入冷却时间，但机器在冷却时间内会继续保持一个设定的比较高的压力，如图7所示。
图7 第四阶段第五阶段：冷却时间到，压铸机机器锤头跟出同时机器开模，顶出产品。
压铸机的工作原理与本体结构
第2章压铸设备2.1 压铸机的工作原理与分类2.1.1 压铸成型特点熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成型的一种精密铸造方法。
压铸特点：①压铸件尺寸精度和表面质量高；②压铸件表层组织致密，硬度和强度较高，表层较耐磨。
③可采用镶铸法简化装配和制造工艺；④生产率高，易实现机械化和自动化；⑤由于压铸速度极快，型腔气体难于完全排除，厚壁难以补缩，使压铸件易出现气孔和缩松；⑥压铸模具结构复杂、材料及加工的要求高。
2.1.2 压铸机的分类、型号1．分类按熔炼炉设置、压射装置、锁模装置布局等。
热压室压铸机卧式冷压室压铸机立式冷压室压铸机全立式冷压室压铸机2．型号J1113BJ表示金属性铸造设备；第一位数字表示所属列，共有两列，“1”为冷压室，“2”为热压室；第二位数字表示所属“组”，共有9组，“1”表示卧式，“5”表示立式；第二位数字后数字表示锁模力的1/100kN;型号后的字母表示第几次改型设计。
2.1.3 压铸机的工作原理2.1.3.1 热压室压铸机热压室压铸机工作原理图1-动模；2-定模；3-喷嘴；4-压射冲头；5-压室；6-坩埚a-压室通道；b-鹅颈嘴；c-鹅颈通道压射部分与金属熔化部分连为一体，并浸在金属液中。
鹅颈嘴b的高度应比坩埚内金属液最高液面略高，使金属液不致自行流入模腔。
模具闭合。
压射时，冲头向下封住通道a时，压室、鹅颈通道、模腔构成密闭系统。
冲头以一定的推力和速度将金属液压入模腔，充满型腔并保压适当时间后，冲头提升复位。
2.1.3.2 立式冷压室压铸机锁模部分呈水平设置，负责模具的开、合及压铸件的顶出。
压射部分呈垂直设置，压室与金属熔炉分开。
压铸时，模具闭合，舀取一定金属液倒入压室，反料冲头应上升堵住浇道b，以防金属液自行流入模腔。
当压射冲头下降接触金属液时，返料冲头随压射冲头下移，使压射室与模具浇道相通，金属液迅速充满模腔a 。
冷却后，压射冲头上升复位，反料冲头往上移动，切断余料e并将其顶出压室，接着开模顶出压铸件。
第六章 压铸机.ppt-1
参数的校核： 1、锁模力校核： F锁 ≥ K F合（l1+l0)/l1 F合 = F账 + F 1 F账 = p A ×10³ F1 = p A1 tanα ×10³ 式中：F锁 --锁模力(kN)； K—安全系数，一般 K=1~1.3； F合—使模具打开趋势的合力(kN) ； l1—模具边缘至锁模中心的距离(mm)； l0--F合中心至锁模中心的距离(mm)； F账—账模力(kN)； F1—楔紧块斜面的法向分力(kN)；
2）提高了压铸件质量。半固态熔料粘度高，充型 时无涡流，较平稳，不会卷入空气，成型收缩 率较小，压铸件不易出现疏松、缩孔等缺陷。 3）半固态熔料输送方便简单，便于实现机械化与 自动化。 适应有色金属压铸，为高温合金（如铜合金、黑 色金属）的压铸开辟了新路。 3、半固态压铸成型设备 冷压室压铸机配备半固态金属熔料制备装置，搅溶 压铸法还需配置重温炉。
节流阀杆
调节螺杆
压射力的调节：通过调节背压腔压力调节增压压力 ，背压力越大增压压力越小，则压射力越小。 背压力可通过接通背压腔油路上的单向顺序阀与 单向节流阀配合调整。 压射速度的调节： 第一级低速压射速度通过节流阀杆9调节； 第二级高速压射速度由油口14的调节螺杆调节。 2）增压缸无背压压射装置 分罐式压射增压结构（用两个蓄能器分别对压射 缸和增压缸进行快速增压。） 增压压力的调节：通过调整蓄能器压力来改变。 压射速度、压射力和压力建立时间均可分别单独 调节，互不影响。
2、合模装置 压铸机合模机构与塑料注射机相似。 作用：锁模，模具的开、合及压铸件顶出。 种类：全液压式和液压-机械式合模装置。 图6-10为全液压式合模机构。 组成：合模缸组、活塞组、动模板、充液箱、填充 阀、增压器等组成。 工作原理：压力油进入v1腔，活塞1差压右移快速 合 模，自动打开填充阀3向v2合模缸充液快速合 模 ，模具闭合时，动模板5拖动拉杆凸块6打开凸 轮阀，压力油进入v2腔，关闭填充阀3，转为 慢
2024年度-压铸机结构及原理ppt课件
清洗液压系统滤网，更换液压 油。
检查电气系统接线及元件，确 保安全可靠。
对压铸机进行全面检查，发现 问题及时处理。
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常见故障排查与处理方法
压铸机无法启动
压铸机运行异常
检查电源、保险丝及控制系统是否正常， 如有问题及时修复。
检查液压系统压力、油温及润滑系统是否 正常，如有问题及时调整或更换相关部件 。
压铸件质量不稳定
压铸机漏油
检查模具、压铸参数及原材料是否合格， 如有问题及时调整或更换相关部件。
检查密封件、油管及接头是否松动或损坏 ，如有问题及时更换相关部件。
25
06 压铸机安全操作规程及注意事
项
26
安全操作规程介绍
操作前准备
确保压铸机处于良好状态，检查 各部件是否紧固，润滑系统是否 正常，安全防护装置是否完好。
通讯电子
压铸机在通讯电子领域也有重 要应用，如手机外壳、电脑散 热器等金属件的生产。
其他领域
此外，压铸机还应用于航空航 天、军事工业、建筑五金等领
域。
5
压铸机发展趋势
高效节能
随着能源紧缺和环保要求的 提高，高效节能成为压铸机 发展的重要趋势。采用先进 的液压系统、控制系统和节 能技术，提高压铸机的能效 比和生产效率。
压铸机结构及原理ppt 课件
1
目录
Contents
• 压铸机概述 • 压铸机结构组成 • 压铸机工作原理 • 压铸机关键部件详解 • 压铸机维护与保养 • 压铸机安全操作规程及注意事项
2
01 压铸机概述
3
压铸机定义与分类
压铸机定义
压铸机是一种用于压铸工艺的专用设备，通过高压将熔融金 属注入模具中，快速冷却凝固后得到所需形状的金属件。
压铸机的工作原理与本体结构(doc 9页)
压铸机的工作原理与本体结构(doc 9页)第2章压铸设备2.1 压铸机的工作原理与分类2.1.1 压铸成型特点熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成型的一种精密铸造方法。
压铸特点：①压铸件尺寸精度和表面质量高；②压铸件表层组织致密，硬度和强度较高，表层较耐磨。
③可采用镶铸法简化装配和制造工艺；④生产率高，易实现机械化和自动化；⑤由于压铸速度极快，型腔气体难于完全排除，厚壁难以补缩，使压铸件易出现气孔和缩松；⑥压铸模具结构复杂、材料及加工的要求高。
2.1.2 压铸机的分类、型号1．分类按熔炼炉设置、压射装置、锁模装置布局等。
热压室压铸机卧式冷压室压铸机立式冷压室压铸机全立式冷压室压铸机2．型号J1113BJ表示金属性铸造设备；第一位数字表示所属列，共有两列，“1”为冷压室，“2”为热压室；第二位数字表示所属“组”，共有9组，“1”表示卧式，“5”表示立式；第二位数字后数字表示锁模力的1/100kN;型号后的字母表示第几次改型设计。
2.1.3 压铸机的工作原理2.1.3.1 热压室压铸机热压室压铸机工作原理图1-动模；2-定模；3-喷嘴；4-压射冲头；5-压室；6-坩埚a-压室通道；b-鹅颈嘴；c-鹅颈通道压射部分与金属熔化部分连为一体，并浸在金属液中。
（1）压射冲头上压式压铸机金属液2倒入压室3，模具闭合，压射冲头1上压，金属液经浇注系统进入模腔6，冷却后开模，冲头继续上升，推动余料7随铸件移动，通过模具顶出机构顶出压铸件及浇注系统，同时，冲头复位。
全立式冷压室(上压式)压铸机工作原理图a)浇注金属液；b)合模、压射；c)开模、顶出铸件1-压射冲头；2-金属液；3-压室；4-定模；5-动模；6-模腔；7-余料（2）压射冲头下压式压铸机模具闭合后，金属液3浇入压室2，反料冲头在弹簧5作用下上升封住横浇道6，压射冲头1下压时，迫使反料冲头后退，金属液经浇道进入模腔，冷却后开模，冲头复位。
压铸机工作原理
压铸机工作原理
压铸机是一种用于制造金属零件的重要设备，它通过将金属材料加热至液态，
然后将其注入模具中进行压力成型，最终得到所需的零件。
压铸机工作原理主要包括金属加热、注射、压力成型和冷却凝固等过程。
首先，金属加热是压铸机工作的第一步。
通常使用的金属材料有铝合金、锌合金、镁合金等，这些金属材料需要通过加热熔化成液态。
在压铸机中，金属材料被放入加热炉中，经过高温加热后，金属材料逐渐熔化成液态金属。
接下来是注射过程。
当金属材料完全熔化成液态后，压铸机将其注入模具中。
注射过程需要精确控制，以确保液态金属填充模具的每个部分，从而得到完整的零件结构。
注射过程需要考虑液态金属的温度、压力和流动速度等参数，以保证成型质量。
然后是压力成型阶段。
在注射完成后，压铸机会施加高压力于模具，使液态金
属充分填充模具的每个细节，从而确保零件的精确尺寸和形状。
压力成型阶段需要根据零件的结构设计和材料特性来确定压力大小和成型时间，以确保零件的质量和稳定性。
最后是冷却凝固过程。
在压力成型完成后，模具中的液态金属会开始冷却凝固。
冷却凝固过程需要一定的时间，以确保零件内部的金属结晶结构得以完全形成，从而保证零件的力学性能和表面质量。
总的来说，压铸机工作原理是通过金属加热、注射、压力成型和冷却凝固等过程，将液态金属材料成型为所需的零件。
这一工艺过程需要精确的控制和高效的操作，以确保零件的质量和稳定性。
压铸机在现代制造业中扮演着重要的角色，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域，为各行各业提供高质量的金属零件。
压铸机工作原理你了解吗？
压铸机工作原理你了解吗？
压铸机工作原理有4点，在了解原理前，先简单了解下压铸机。
压铸机就是用于压力铸造的机器。
包括热压室及冷压室两种。
下面变宝网小编带大家了解下压铸机工作原理。
①第一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。
②第二阶段快速压射运动，当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。
③第三阶段增压运动
金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序控制，使用蓄能器4控制阀打开，经A2快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6向左快移。
当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3截断，使C1形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及C1、C2腔的压力共同使活塞2获得一个增压效果。
④慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的控制油阀调节。
最近的几年，压铸的高新技术又不断地对压铸机提出更高和更新的要求。
压铸生产不仅在有色合金铸造中占主导地位，而且已成为现代工业的一个重要组成部分。
近年来，一些国家由于依靠技术进步促使铸件薄壁化、轻量化，因而导致以往用铸件产量评价一个国家铸造技术发展水平的观念改变为用技术进步的水平作为衡量一个国家铸造水平的重要依据。
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压铸机介绍
1.卧式压室压铸机
压室水平安装，合模和压射均为水平运动。
卧式冷压室压铸机结构形式如图所示：
卧式冷压室压铸机具有以下特点：
（1）熔融合金进入型腔转折少，压力损失小，利于发挥增压作用； （2）一般设有偏心和中心两种浇注位置； （3）熔融合金在压室内与空气接触面积大，压射易卷入空气及氧化残渣； （4）采用中心浇口压铸模，结构比较复杂； （5）便于操作、维修，易于实现自动化； （6）用于压铸铝合金、铜合金、镁合金，也适于压铸黑色金属。
4.热压室压铸机
国产热压室压铸机都采用液压驱动曲轴机械扩力式合模机构，有慢 压射和快压射两级压射速度。为适应快速循环和自动化生产需要，合模 机构一般倾斜安装。
热压室压铸机具有以下特点：
（1）压室进入坩锅内与熔融合金相通，无需单独浇料，操作简单，易实现 自动化生产； （2）金属消耗少，工艺参数稳定，压铸件质量好； （3）熔融合金从液面下进入压室，不易带入杂质，纯度高； （4）坩锅可密封，通入保护气体保护熔融合金面； （5）压室和压射冲头长期浸入熔融合金中，易受侵蚀，合金中铁含量会增 加，影响压铸件性能； （6）压铸时压射比压低； （7）常用于生产铅合金、锡合金、锌合金、镁合金等低熔点合金铸件。
二.压铸机的选用
在实际生产中，根据具体情况选用压铸机时，应考虑以 下三个方面的问题：
1.压铸合金的种类 压铸机压室的形式；压铸锌合金常采用热压室压铸机；压铸铜合金 常采用冷压室压铸机。 2.压铸机的结构和压铸工艺参数 不同的压铸件其结构、外形尺寸、壁厚、质量不同，所用压铸模具 结构、压铸工艺参数必不相同，压铸机应能满足相应压铸件生产的需要。 3.压铸件的品种、生产纲领 在多品种、小批量生产时，一般选用液压系统简单、适应性强的压 铸件；少品种、大批量时，则选用自动化的高效率压铸机；单一品种、 大批量生产时，可选用专用压铸机。
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调模机构：调模马达、齿轮组件、固定在尾板上
润滑系统：曲肘润滑泵、油排、油管、分流器
二、工作特点
曲肘机构
A、增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16~26倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。
B、可实现变速合开模运动：在出模过程中，动模座板移动速度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。
工作原理：
第一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。
第二阶段快速压射运动，当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。
第三阶段增压运动
B、适应范围：适用于大体积和大流量系统，温度在—53℃~121℃间。
C、常用类别：活塞式、气囊式
过滤器
A、作用滤去杂质，将污染减低到允许程度，保证系统正常工作。
B、常用类别：网式、线隙式、纸芯式、烧结式（压铸机用网式的）
油箱
A、作用，用于储存油液，保证给液压系统充分和工作介质，同时具有散热，使渗入油液中的空气逸出及沉淀污物。
调模机构：
通过调模马达带动齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模板沿拉杆作轴向运动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离.
润滑系统：
为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。
压射机构
作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。
组成：压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。
B、压铸机油箱结构：整体式：由主油箱、打料端油箱、回油箱组成，通过管道连成一体
空气过滤器A、作用过滤液压油防止杂质进入油箱，同时，具通风作用，平衡液面波动
B、压铸机常用油的空气过滤器
安全保护
作用确保安全生产、防止事故发生
组成：压射区防护、合模区防护、安全控制系统、紧急停止安全防护
压射区防护组成、作用前后安全门、动模座板盖、飞料挡板。防止压射时金属液飞溅
慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的控制油阀调节
液压传动系统
作用：通过各液压元件（动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质）和回路传播动力，从而实现各种动作。
组成：液压系统组成
动力元件——液压泵
执行元件——液压缸/液压马达、分别实现直线和旋转运动
控制元件——控制阀（方向、压力、流量阀等），控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力和流量，满足执行元件运动要求。
C、当合模终止时，可撤去推力：合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。此时可撤去合模液压缸的推力。合模系统依然处合紧状态。
顶出机构：
在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。
金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序控制，使用蓄能器4控制阀打开，经A2快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6向左快移。当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3截断，使C1形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及C1、C2腔的压力共同使活塞2获得一个增压效果。
辅助元件——油箱、过滤器、蓄能器、热交换器、压力表、管件、密封装置等。
工作介质——液压油
压铸机液压系统组成：
油箱、液压泵、合开模液压缸、顶出液压缸、压射液压缸、调模液压马达、液压控制元件、液压蓄能器、过滤器等
液压蓄能器
A、作用用于储存一定量液体，并在需要时给出，补充压射机构液压油。加定动压力和速度。
压铸机构造及原理:
从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全
从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护
合模机构：
作用：主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品
一、组成:
三板：动型座板、定型座板、尾板
哥林柱：曲轴机构：长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸
合模区防护组成、作用前后安全门、动模座板盖、尾板盖、肘后盖板、肘前制系统由前后安全门控制系统组成，分别由吉制和PLC控制
紧急停止安全防护：设置急停开关，并设显示和报警
电气控制
组成：电动机、PLC控制系统、各种电器元件、电器线路
作用：为机器提供动力，并确保机器按预定的压力、速度、温度和时间进行工作。