精益生产与六西格玛的联系

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精益质量管理——精益生产与六西格玛的结合

精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善地方法，是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上，吸收其他关于作业系统综合改善地相关理论和方法形成地管理模式.精益质量管理“精益”地研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是指令；“质量”地研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是指标.

华安盛道认为，对制造企业而言，管理革新可先以精益质量管理为切入点，精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本地综合改善，能克服原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难地弊端.在针对作业系统和作业工序地精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产和六西格玛管理成果，促进企业管理变革地推行，达到管理显著改善地最终目地.个人收集整理勿做商业用途

一、精益质量管理来源

在上世纪八十年代，在生产管理领域和质量管理领域分别基于企业实践进而理论总结形成了两个革命性地理论，即精益生产管理与六西格玛管理，这分别发源于日本与美国地两种理论，随着中西方企业地竞争与合作，逐渐被我国企业重视并掀起了学习和应用地热潮.个人收集整理勿做商业用途

由于中西方文化地差异，中西方管理基础地差距，重视程度及资源投入地差距，以及对理论内涵理解地偏差，精益生产与六西格玛在我国地应用仍处于曲高和寡地状态，表现为一方面是尝试应用地企业数量少，另一方面是多数应用效果不理想，尤其是资金和人才相对受限情况下地中小规模企业.个人收集整理勿做商业用途

笔者认为，精益生产与六西格玛这两种理论在我国应用不理想除前述原因外，二者没有有效结合并找到更好地切入点是应用不理想地一个重要原因.从二者各自核心思想看，精益生产强调减少浪费，强调生产效率地改进，六西格玛强调减少偏差或波动，强调质量地持续改进.质量、效率、成本在管理过程中尤其是生产过程中相互伴随密不可分地，因而改进过程中孤立改善某方面常会限制改进效果.个人收集整理勿做商业用途

精益生产简介及六西格玛基本概念

精益生产，又称为精益制造或精益管理，是一种通过最大限度地提高价值流动而最小化浪费的生产管理方法。它源自丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS），并在许多工

业领域得到了广泛应用。

精益生产的核心理念是通过消除不必要的浪费来提高效率和质量。浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或资源，包括过度生产、物料运输、库存积压、生产中断、不必要的运动、等待时间、物料损耗等。精益生产强调以价值流动为导向，对生产过程进行分析和优化，以实现最大程度的价值创造和满足客户需求。

精益生产的实践依赖于一系列工具和方法，其中最著名的是六西格玛（Six Sigma）。六西格玛是一种管理和改进方法，旨

在减少变异性并提高过程的稳定性和可预测性。它通过测量、分析和改进过程中的关键参数，来减少缺陷和误差的发生，以达到质量提升的目标。

六西格玛基本概念是“DMAIC”（Define-Define the problem, Measure-Measure the current process, Analyze-Analyze the data, Improve-Improve the process, Control-Control the process），它

是六西格玛项目的基本步骤。首先，定义阶段确定问题和项目目标，并与相关人员进行沟通。其次，测量阶段收集和分析与问题相关的数据，以了解当前过程的性能。然后，在分析阶段，利用统计工具和方法对数据进行分析，找出导致问题产生的根本原因。接下来是改进阶段，通过实施改进措施，来消除根本

精益生产与六西格玛的结合

华安盛道认为，对制造企业而言，管理革新可先以精益质量管理为切入点，精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率与成本的综合改善，能克服原有生产项目与质量项目相互孤立与项目切换困难的弊端。在针对作业系统与作业工序的精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或者六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产与六西格玛管理成果，促进企业管理变革的推行，达到管理显著改善的最终目的。

一、精益质量管理来源

在上世纪八十年代，在生产管理领域与质量管理领域分别基于企业实践继而理论总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理，这分别发源于日本与美国的两种理论，随着中西方企业的竞争与合作，逐步被我国企业重视并掀起了学习与应用的热潮。

由于中西方文化的差异，中西方管理基础的差距，重视程度及资源投入的差距，与对理论内涵懂得的偏差，精益生产与六西格玛在我国的应用仍处于曲高与寡的状态，表现为一方面是尝试应用的企业数量少，另一方面是多数应用效果不理想，特别是资金与人才相对受限情况下的中小规模企业。

笔者认为，精益生产与六西格玛这两种理论在我国应用不理想除前述原因外，二者没有有效结合并找到更好的切入点是应用不理想的一个重要原因。从二者各自核心思想看，精益生产强调减少浪费，强

调生产效率的改进，六西格玛强调减少偏差或者波动，强调质量的持续改进。质量、效率、成本在管理过程中特别是生产过程中相互伴随密不可分的，因而改进过程中孤立改善某方面常会限制改进效果。

基于华安盛道对中小型制造企业推行管理变革特点的认识，与对作业体系与工序中质量、效率、成本三者关系的懂得，我们认为把精益生产与六西格玛中围绕作业体系与作业工序的方法提取出来，并结合其他有关方法，形成针对作业系统与作业工序的质量、效率、成本综合改善方法，并以此为总切入点，将有利于企业推行管理革新，此方法我们称之精益质量管理。

精益六西格玛案例分析

精益六西格玛（Lean Six Sigma）是一种流程改进和质量管理方法，

结合了精益生产和六西格玛方法。精益生产强调消除浪费和优化价值流程，而六西格玛强调通过减少变异性提高质量和效率。本文将介绍一个精益六

西格玛的案例，以展示其在组织中的应用及效果。

案例背景：汽车制造公司在生产中遇到了一些质量问题，例如生产线

停机、生产末端退货率高等。公司决定采用精益六西格玛方法优化生产流程。

1.理解客户需求：通过调查客户需求和对比竞争对手，公司发现产品

的外观质量和可靠性是客户最关注的两个方面。因此，优化生产流程需要

着重解决这两个问题。

2.建立指标：为了衡量改进的效果，公司建立了一些指标，如生产线

的停机时间、产品外观缺陷率等。

3.流程分析：公司对生产线的每个环节进行流程分析，找出潜在的浪

费并制定改进方案。例如，通过重新布置车间设备，减少取料时间；通过

培训员工并提供错误防范措施，减少人为失误。

4.数据收集：公司开始收集与问题相关的数据，如停机记录、退货率等，并将其整理成可分析的格式。

5.统计分析：公司使用六西格玛方法对数据进行统计分析，找出问题

的根本原因。例如，通过回归分析，公司发现停机时间与设备故障次数有

相关性，因此可以通过提高设备的可靠性来减少停机时间。

6.解决问题：公司根据数据和分析结果制定了一些解决方案，如增加

设备维护频率、招聘更有经验的操作员等。

7.测试和验证：公司对解决方案进行测试，并跟踪指标的变化。例如，公司实施了新的设备维护计划，并在一段时间后再次收集停机数据进行对

比分析。

精益生产简介及六西格玛基本概念

精益生产是一种由日本汽车制造商丰田公司开始发展的生产方法，目的是通过最小化浪费和提高效率来实现高质量和低成本的生产。精益生产的理念是让价值流向顾客，并通过持续的改进来提高生产过程。

精益生产的核心概念是减少浪费。浪费是指在生产过程中没有增加价值的任何活动、步骤或材料。精益生产强调通过去除浪费来提高效率和质量。它将浪费分为七种类型：运输、库存、运动、等待、过度生产、修复和不必要的运动。通过识别和消除这些类型的浪费，企业可以降低成本、提高产品质量和交付速度。

精益生产通过一系列工具和技术来实现上述目标。其中包括：

1. 价值流图：用于识别产品或服务的实际价值流，以便更好地了解哪些步骤增加了价值，哪些步骤是浪费的。

2. 5S：一种组织和整理工作区域的方法，通过清理、整理、标准化、维护和纪律来提高工作效率和质量。

3. 拉动生产：根据实际需求进行生产，避免过度生产和库存积压，减少浪费。

4. 单一分钟交换模具（SMED）：减少机器换模的时间，以便可以更频繁地切换生产，实现小批量生产。

六西格玛是另一种与精益生产相结合的管理方法。六西格玛的目标是通过减少变异、提高质量和效率来满足客户需求。它主要通过DMAIC（定义、测量、分析、改进和控制）的过程来实现。

1. 定义：明确项目目标和范围，确保所有团队成员对项目的目标有共同的理解。

2. 测量：收集相关数据，了解当前的业绩水平。

3. 分析：分析数据，识别潜在问题和改进机会。

4. 改进：制定和实施改进措施，以提高业绩和增加价值。

5. 控制：确保改进措施的可持续性，通过建立控制措施来监控和维持改进。

企业管理中的精益生产和六西格玛

在企业管理中，精益生产和六西格玛是两个非常重要的概念和方法。它们旨在帮助企业提高效率、降低成本、提升质量，从而实现持续的优化和发展。

精益生产，也被称为精益制造，最早起源于丰田汽车公司。它的核心理念是消除浪费，通过最小化不必要的活动和资源的使用来提高效率。精益生产注重避免无意义的等待时间、运输成本和库存积压，从而提高整个生产过程的流畅度。它追求的是实现客户价值，而不仅仅只是追求高产量。

与精益生产相比，六西格玛更注重的是质量管理和问题解决。六西格玛源于摩托罗拉公司，在20世纪90年代由通用电气公司引入到企业管理中。它的目标是减少缺陷和变异性，提高过程的稳定性和可预测性。六西格玛通过数据分析和统计方法来识别和解决问题，从而实现过程的优化和质量的提升。

虽然精益生产和六西格玛在理念和方法上有一定的差异，但它们的目标是相同的：提升效率和质量。而且，在实践中，这两者往往是相辅相成的，可以结合使用来取得更好的效果。

在实施精益生产和六西格玛的过程中，企业需要全员参与，并且要进行持续的改进。这对企业来说可能是一个挑战，因为它需要对现有的工作方式进行改变，并且需要充分的培训和支持。但是，一旦企业建立起了精益生产和六西格玛的文化，就能够实现持续的改进和优化，从而在竞争激烈的市场中保持竞争优势。

精益生产和六西格玛的应用范围不仅限于制造业，也可以拓展到服务业和其他领域。例如，在医疗领域，精益生产和六西格玛可以帮助医院提高患者的治疗结果和满意度，减少医疗错误和住院时间。在电子商务领域，它们可以帮助企业提高订单处理效率，减少退货率和客户投诉。

精益与六西格玛的区别和联系

精益生产：（1）消除一切浪费，降低成本、（2）缩短流程周期，增强响应能力

六西格玛：（1）消除变量，增加价值、（2）优化流程，提高质量

关注焦点

精益生产：价值流、问题、工具方法、5S现场管理、准时生产、快速换模、Kanban、基础IE、并行工程、目视管理、自动化、平准化、TPM、约束理论、持续改进、面向可制造性/可装配性设计、价值工程和标准化作业等。

六西格玛：分层法、散布图、排列图、因果图、关联图、系统图、亲和图、矩阵图、短阵数据分析法、过程决策程序图、SIPOC图、QFD、FMEA、DOE、SPC、测量系统分析、方差分析和平衡记分卡等

共同点

（1）关注顾客满意，顾客驱动、（2）关注财务成果、（3）注重持续的系统整体改进、（4）都重视改变思想观念和行为方式（注：精益要求把“部门”和“成批排队”思想转换成“团队”和“连续流动”概念）、（5）全员参与，团队相互合作与协调、（6）管理层的大力支持与参与、（7）注重人、系统和技术集成

特点

精益生产：（1）工具软性、但很有效、（2）注重柔性、灵活性，迅速、（3）强调节流

六西格玛：（1）工具精良，功能强大、（2）注重系统性，规范化、（3）强调开源

工作方式

精益生产：自上而下推动，线外控制

六西格玛：自上而下推动，线外与在线控制结合

主要效果

精益生产：（1）减少一切浪费（包含库存，缺陷等）、（2）优化流程，缩短交货期、（3）提高生产率、（4）降低成本，改善资本投入

六西格玛：（1）减少变异，统一产出、（2）消除缺陷，改进质量、（3）增加顾客价值，提高利润、（4）顾客满意与忠诚

精益 6西格玛- 精益生产和6西格玛的有效结合

精益6西格玛- 精益生产和6西格玛的有效结合

6西格玛旨在消除变异，稳定流程，获得顾客满意和最终显著提高绩效。而精益方法关注减少浪费、优化流程和降低成本。通过对比分析，指出了各自的优势与不足，剖析了二者整合的优势- 其本质都旨在实现持续改进的管理模式，可以进行优势互补。在此基础上，给出了精益生产和6西格玛管理法的整合路线。精益6西格玛作为精益生产和6西格玛的有效结合，最终会获得竞争对手难以模仿的竞争优势。

进人21世纪，人们对质量的要求与重视程度是史无前例的。面对不断变化的顾客需求，企业要不断地改进管理方式，提高产品质量，加快生产流程，提高顾客的满意度、忠诚度，才能保持一定的竟争优势并不断增加收益。为了在降低成本、提高速度的同时向顾客提供高质量的产品/

服务，越来越多的管理者开始关注"精益的速度"与"6西格玛的质量"的融合问题- 精益6西格码，这种新的管理方法可以使企业兼顾速度、成本与质量，这一点是以往任何一种管理方法都不能做到的。

1 精益生产的优缺点

精益方法是在丰田生产方式基础上发展起来的，综合批量生产与单件生产的优点，是最大限度地消除浪费和降低库存以及缩短生产周期，力求实现低成本准时生产的技术，其最终目的是通过流程整体优化、均衡物流、高效利用资源、消灭一切库存和浪费，达到用最少的投人向顾客提供最完美价值的目的。

1.1 精益生产的优势

1)关注顾客，以顾客价值流为焦点。精益生产的核心概念是价值流，而只有顾客真正需要的东西才具有价值。精益方法从顾客角度审视设计到生产再到交付的全部流程，将全过程消耗减至最少，消除一切不增加顾客价值的流程和产品功能，不将额外花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最大满足。

精益质量管理精益生产与六西格玛的结合

{精益生产管理}精益质量管理精益生产与六西格玛

的结合

业体系和工序中质量、效率、成本三者关系的理解，我们认为把精益生产与六西格玛中围绕作业体系和作业工序的方法提取出来，并结合其他相关方法，形成针对作业系统和作业工序的质量、效率、成本综合改善方法，并以此为总切入点，将有利于企业推行管理革新，此方法我们称为精益质量管理。

精益质量管理来源及其与精益生产和六西格玛的关系如图1所示。精益质量管理是综合精益生产和六西格玛的各自特定成果而形成的方法，而精益生产和六西格玛仍独自保持原有体系。我们认为，对制造企业而言，管理革新可先以针对作业系统和作业工序的质量、效率、成本综合改善为使命的精益质量管理为切入点，取得成效后再扩展到精益生产或六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产和六西格玛管理成果，促进企业管理变革的推行，达到管理显著改善的最终目的。

图1精益质量管理来源

二、精益质量管理对象

精益质量管理研究目的是质量、效率、成本的综合改善，基于制造企业质量、效率、成本影响因素的分析，我们可以得出相应的管理重点。作业工序是基本生产单元，是形成产品的基本过程，对产品质量有着关键影响。作业工序除显著影响质量外，对生产效率、生产成本均有直接影响，作业工序是精益质量管理的基础关键点，其管理的重点是质量。作业系统由作业工序组成，作业系统的结构和布局对生产效率

有着关键影响，进而对生产成本有着直接影响，也影响到了产品质量。作业系统是精益质量管理的关键点，其管理的重点是效率。

精益质量管理研究对象是作业系统和作业工序，其中作业系统包含作业工序，精益质量管理对象如图2所示。精益质量管理“精益”的研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是“JIT指令”；“质量”的研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是“Cpk指标”。“精益”与“质量”研究中均要综合促进成本的改善，并通过自身的改善达到成本的改善。

精益生产与六西格玛

精益生产与六西格玛是两种在现代企业管理中被广泛采用的管理方法。本文将对精益生产和六西格玛进行介绍，并对它们的特点和应用

进行分析。

一、精益生产

精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理

方法。它起源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System），在20世纪80年代开始在全球范围内推广。精益生产强调通过去除浪费来

提高生产效率和质量，使企业能够更加适应市场需求的变化。

精益生产主要有以下几个特点：

1.价值流思维：精益生产强调全局观念，将企业的生产过程看作是

一条价值流。它通过分析价值流来找出生产过程中的非价值增加活动，并努力减少或消除这些活动。这样可以有效地降低成本并提高生产效率。

2.持续改进：精益生产鼓励企业进行持续改进，不断优化生产过程。它采用“PDCA循环”（Plan-Do-Check-Act）的方法，即计划、执行、检查和行动，来推动企业不断提高和创新。

3.单元生产：精益生产倡导将生产过程分为小的单元，并采用小批

量生产的方式。这样可以降低库存成本和生产周期，并提高生产灵活

性和响应速度。

4.员工参与：精益生产强调员工的积极参与和团队合作。它鼓励员

工提出改进建议，并给予他们决策的权力和责任。这样可以激发员工

的工作热情和创造力，提高企业的整体绩效。

二、六西格玛

六西格玛（Six Sigma）是一种通过减少变异来提高质量的管理方法。它源于20世纪80年代的美国工业界，并在当代企业中广泛应用。六

西格玛通过对生产过程进行统计分析，找出导致质量问题的根本原因，并以此为基础进行改进。

生产维护的精益与六西格玛方法

引言

在现代制造业中，生产维护是一个非常重要的环节，它涉及到生产设备的有效

运行、故障排除和预防，并且对于生产效率和产品质量有着直接的影响。为了提高生产维护的效率和效果，精益生产和六西格玛方法被广泛应用于生产维护管理中。

精益方法在生产维护中的应用

精益方法是一种通过消除浪费和提高价值流来提高生产效率的管理方法。在生

产维护中，精益方法可以通过以下几个方面的应用来实现：

1.标准化工作流程：通过制定和执行标准化的工作流程，可以减少错误

和故障的发生。例如，制定设备维护的标准操作程序，可以确保每一次维护都按照相同的方式进行，减少操作错误的可能性。

2.优化备件管理：合理的备件管理是保证设备正常运行的重要因素。精

益方法可以帮助优化备件的采购、储存和使用，减少库存成本和维护时间。

3.减少停机时间：通过优化维护计划和及时检修设备，可以减少设备停

机的时间。及时发现并修复设备故障，可以减少生产中断和损失。

4.持续改进：精益方法强调持续改进的理念，通过不断地分析问题、找

寻改进点，并实施改进措施，可以逐步提高生产维护的效率和效果。

六西格玛方法在生产维护中的应用

六西格玛方法是一种强调减少变异和提高质量水平的管理方法。在生产维护中，六西格玛方法可以通过以下几个方面的应用来帮助提高维护效果：

1.量化问题和目标：使用六西格玛方法，可以将维护中的问题和目标量

化为可度量的指标。例如，将故障率作为一个关键指标，通过分析和改进来降低故障率。

2.数据分析和决策：六西格玛方法强调通过数据分析来做出决策。在生

精益生产和六西格玛

六西格玛质量标准
每百万个机会只允许有不到3.4个缺陷
标准要求
过程性能分为不合格、一般、合格、精益、卓
越五个等级性能等级
六西格玛工具
流程映射
绘制流程图识别瓶颈
样本调查
收集数据样本分析关键指标
根本原因分析
找出问题根源制定解决方案
鱼骨图
挖掘问题因素归因问题原因
六西格玛成功案例
GE的成功实践
●04
第四章精益六西格玛的实
施步骤
确定项目目标
具体目标
01 明确项目所需达成的具体目标
范围
02 界定项目的范围和影响范围
预期效果
03 分析项目实施后预期的效果
流程分析
深入分析对相关流程进行透彻分析
改进方向确定流程改进的方向和重点
潜在瓶颈发现可能存在的流程瓶颈
数据收集和分析
精益六西格玛项目需要收集相关数据进行统计分析和验证。通过深入分析数据结果，可以找出问题的根源，并制定相应的改进措施。数据收集和分析是项目成功的关键步骤之一。
经济效益
提高生产效率降低生产成本优化资源利用
质量改进
减少缺陷率提高产品质量满足客户需求
战略贡献
支持组织战略目标提升市场竞争力促进持续发展
精益生产和六西格玛的综合应用
精益生产和六西格玛的综合应用是组织提升绩效和竞争力的关键。通过不断改进和优化，可以实现持续增长和创新发展，为企业带来更多机遇和挑战。精益六西格玛不仅仅是一种管理方法，更是一种持续改进的文化和理念。

六西格玛管理系列精益生产

简介

六西格玛管理是一种管理方法，以提高组织过程的质量和效率为目标。精益生

产是一种生产管理理念，旨在通过消除浪费来提高生产效率。本文将介绍六西格玛管理系列中的精益生产方法。

精益生产概述

精益生产方法起源于日本汽车制造业，通过消除浪费，提高生产效率和质量。

它是一种追求完美的方法，旨在最大程度地提供价值。精益生产方法包括以下原则：

1.价值：根据客户需求定义价值。

2.值流：分析产品或服务的价值流程。

3.流动：通过消除浪费，优化价值流程。

4.拉动：根据客户需求，按需进行生产。

5.完美：持续改进，追求完美。

精益生产方法主要关注以下七种浪费：

1.运输浪费：包括物料搬运和机械运动的浪费。

2.库存浪费：过多的库存会导致浪费和降低效率。

3.过程浪费：包括不必要的加工步骤或低效的工艺流程。

4.等待浪费：等待产品移动或工作流程中的停滞时间。

5.过度加工：对产品进行不必要的处理或过度装配。

6.库存浪费：包括废弃物、废品和过期或过期的物料。

7.运动浪费：员工不必要的动作或移动。

通过消除这些浪费，精益生产方法可以帮助组织提高生产效率和质量，提供更

大的客户价值。

六西格玛管理与精益生产的关系

六西格玛管理和精益生产方法在追求质量和效率方面有着共同的目标，它们可

以互相补充。六西格玛管理方法通过减少变异性来提高质量，而精益生产方法通过消除浪费来提高效率。

六西格玛管理方法包括以下五个阶段：

1.定义：明确问题的范围和目标，并识别关键因素。

2.测量：收集数据并分析问题的原因。

3.分析：分析数据并确定潜在的改进机会。

精益与六西格玛的整合

精益生产和六西格玛两个系统基于不同的哲学，但都是为了让企业利益最大化。六西格玛的目的是为了减少低质量所带来的成本，因此六西格玛是针对变异，被认为有“严密”这个长处。而精益生产则是针对消除浪费的，旨在客户定义的价值流之间建立更好的流动，因此被认为有“快速”这个长处。精益生产和六西格玛对比，有许多相同之处，也有各自独特的方面。如下为精益生产与六西格玛的对比分析。

(1)关注对象的异同。二者都关注顾客的价值，但精益生产关注的中心是消除浪费，通过消除浪费最大地发挥资源的效率。六西格玛关注的是过程的变异，它以波动为突破口，力求减小和消除变异。消除浪费和减小变异都是优化流程，变异是产生浪费的一种途径，减少变异便可以减少浪费。

(2)文化的差异。两种管理模式都孕育着追求完美的文化。精益生产以“尽善尽美”为目标，六西格玛提出的六西格玛标准也是一种近乎完美的质量目标。但这两种管理模式的文化起源不同，因而导致了两种模式操作层次的差异。精益生产模式起源于口本的文化环境，而六西格玛起源于美国的文化氛围。美国人的管理理念更加强调专业化，质量管理依靠质量管理技术人员来完成，也就是专业技术人员制定技术标准、操作标准，操作人员按标准进行工作，而不涉及其他事项。口本人的文化强调集体，专业化不强，即便技术人员也在一个企业中轮换在设计、制作、质量管理等各种部门工作，他们强调以人为本，充分调动人的积极性。

(3)运作管理模式的不同。它们的实施的模式都类似于PDCA的方式，基本上

大同小异，都是基于流程的管理。但精益生产采用了系统的观点，基于价值增加流程来考虑整个的供应链的管理。而六西格玛是基于项目管理的模式，它通过实施DMAIC步骤程序来完成项目的目标。

也谈精益生产与六西格玛管理

发展趋势：数字化转型、智能化制造、绿色环保
应对策略：加强人才培养、推动创新、拓展国际合作
汇报人：
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团队合作：通过跨部门协作和团队合作，提高生产效率和员工士气精益生产与六西格玛管理在企业中的应用
精益生产与六西格玛管理在企业中的应用
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精益生产在六西格玛管理中的应用
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汇报人：
CONTENTS
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精益生产概述
六西格玛管理概述
精益生产与六西格玛管理比较
精益生产与六西格玛管理在企业中的应用
实施精益生产和六西格玛管理的关键要素
PART ONE
PART TWO
精益生产是一种管理哲学
强调消除浪费、持续改进
关注客户需求，提高生产效率
降低成本，提高质量，增强竞争力
起源：起源于日本丰田汽车公司
发展历程：从日本到全球范围内的推广和应用
核心理念：减少浪费、提高效率、持续改进
实施方法：采用精益工具和技术，如5S、可视化管理、持续改进等
完美：追求零缺陷，持续改进
拉动：按需拉动，而非推动

六西格玛思想与精益生产

六西格玛思想与精益思想有着许多相似之处，主要表现在如下几个方面:

·两者都需要高层管理者的支持和授权才能保证成功

·两者都属于持续改进的方法

·两者都不仅用于制造流程，还可以用于非制造流程

·两者都强调降低成本，提高效率，减少浪费

·两者都采用团队的方式实施改善

·两者都具有显著的财务效果

·两者都关注顾客的价值和需要

六西格玛更具有系统性，其优点主要体现在：

1．从学习文化方面。六西格玛的组织是学习型的组织，它很具体地指明在组织内部不同层次的人员需要担任的不同角色。比如Champion, Sponsor, 以及BB、GB、小组成员等，他们的分工和责任明确，大家各负其责。在这个指导框架下，他们所接受培训的侧重点也有较大差异，所以说六西格玛是更强调管理的哲学。

2．从流程变革管理方面。六西格玛关注内部流程的卓越性，是一种使管理体系变革的方法。尤其是六西格玛设计（DFSS），它不是停留在对不良流程的修修补补上，而是站在更高的角度，从设计上避免缺陷或浪费的发生。使体系流程更趋合理。

3．从行为变化方面。六西格玛的最终目的是改变每个人的行为方式，与财务核算及激励机制相结合，以主动的管理方式取代被动的工作习惯，在业务上追求完美和精益求精，这是一种企业文化的变革和提高绩效的好方法。

4．与企业经营战略的联系。六西格玛强调关注并优化经营中最重要的核心业务流程，选择项目要与公司的经营战略目标相结合，这样就会使有限的资源产生最大限度的回报，而不是用来解决企业存在的每一个细节问题。

5．科学性和严谨性。众所周知，六西格玛强调用数据说话的观点。同时关注均值和变差。因此可以减少或避免由于主观或所谓权威经验造成的失误，使管理更科学化，容易达成一致意见。精益生产在这方面具有一定的局限性，过分的“精益”生产可能引起的问题比其可能具有的价值更多。