分析精益生产与6西格玛管理的异同点

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精益生产和六西格玛

精益生产和六西格玛很多时候，很多人将精益生产与六西格玛进行对比，寻找而者之间的共同点和区别。

本人以多年优秀日资公司的精益生产经验，以及实施六西格玛黑带的实践，再次谈谈两者之间的关系。

一、历史比较1、精益生产历史20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。

大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。

这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。

但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。

为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。

1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。

当时这个厂是世界上最大而且效率最高的制造厂，每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。

丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都做了审慎的考察。

他在写给丰田总部的报告中说：“那里的生产体制还有些改进的可能”。

战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。

怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。

日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。

日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。

日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。

精益六西格玛与六西格玛的区别是什么

精益六西格玛与六西格玛的区别是什么？一、精益六西格玛精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理的结合，其本质是消除浪费。

精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的不足，达到更佳的管理效果。

精益六西格玛不是精益生产和六西格玛的简单相加，而是二者的互相补充、有机结合。

二、精益生产、六西格玛管理的不同点1）.思想基础的不同六西格玛是起源于美国的管理思想，强调定量分析，重点面向消除变异精益制造理论起源于日本，它与美式管理思想有所不同，把管理技术与管理实践紧密结合，强调现场管理优化2）.解决问题的着眼点不同精益生产主要着眼于消除各种流程中的浪费。

六西格玛所倡导的DMAIC流程是企业解决问题的系统方法，既适用于解决生产部门的问题，也适用于解决研发部门的问题。

如解决研发问题或设计新的产品、设计新的程序或流程时3）.解决问题的性质往往不同精益生产解决的往往是用眼睛就可以观察到的问题，所以容易理解一些，“宏观”一些。

而六西格玛管理解决的“微观”问题更多，变异往往需要数据显示，深层次的问题用眼睛往往无法看到，经验在解决变异（波动）的过程中难以发挥作用。

4）.解决问题的过程不同精益生产是“观察”驱动的解决问题的方法；六西格玛是“数据”驱动的问题解决方法。

精益生产是消除企业中各种浪费的有效方法。

讲求快速解决问题。

它最强调的是走一遍流程，观察流程的浪费，立即决策问题，马上动手解决。

六西格玛则强调从顾客要求出发，列出所有需要解决的问题，并进行排序，从中挑选出对顾客最有影响力的问题作为六西格玛改进项目实施。

它强调解决最关键方面的关键的问题。

同时，强调用数据说话，数据决策，整个问题的剖析，确定关键顾客需求的过程，都强调对数据的收集、分析数据，得到结论，并不是个人的判断。

5）.解决问题的工具不同精益生产解决问题的主要工具和技术有：价值流程图分析、工业工程技术（IE）、TPM全员设备生产保全。

6西格玛与精益生产的比较

精益生产与六西格玛的比较精益生产诞生于20世纪40年代的日本，标志性的企业为丰田汽车公司，它以其独特的生产组织方式致力于消除生产过程中的一切浪费现象，提高生产率，加快资金周转，是人类历史上生产方式的第三个里程碑。

六西格玛诞生于20世纪80年代中期的摩托罗拉公司，在日本高质量低成本的产品冲击下，摩托罗拉公司为扭转市场的颓势而致力于研究在低成本下如何实现高质量，六西格玛正是在这种状况下诞生了，后经过GE公司的成功推广而闻名于世。

目前，这两种方法在中国都深受企业欢迎，有些企业甚至先后导入并同时推行了这两种方法。

下面，就改善目标、采用方法、项目选择、项目周期、组织结构、培训方式、数据分析、项目评审、侧重点、实施6σ管理的经验和局限性、6σ的局限性和“不宜”、6σ与精益制造/精益生产的关系12个方面来对精益生产与六西格玛进行比较。

表1 六西格玛与精益生产比较列表1、改善目标“σ”是希腊字母，英文表达是sigma，汉语译音为西格玛，在统计学中常用来表示数据的离散程度，称之为标准差。

“六西格玛”是一个衡量业务流程能力的指标，即相当于每百万次机会不合格数为3.4。

六西格玛是一种用于战略过程改进和新产品、新服务开发的组织化、系统化的统计方法，它依靠统计学的科学方法来显著性降低缺陷率。

六西格玛是把减小过程波动、改善过程能力、降低缺陷率作为目标，从而显著降低顾客角度所定义的缺陷率。

表2 六西格玛换算表合格单位的确百分数% 西格玛水平缺陷（每100万单位）99.99966 6σ 3.499.98 5σ23399.4 4σ621093.3 3σ6680769.1 2σ30853730.9 1σ690000精益生产（Lean production）是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者给日本汽车工业的生产方式起的名称。

与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地，一半的投资、一般的生产周期时间、一般的产品开发时间和少得多的库存，就能生产品质更多的产品。

企业管理中的精益生产和六西格玛

企业管理中的精益生产和六西格玛在企业管理中，精益生产和六西格玛是两个非常重要的概念和方法。

它们旨在帮助企业提高效率、降低成本、提升质量，从而实现持续的优化和发展。

精益生产，也被称为精益制造，最早起源于丰田汽车公司。

它的核心理念是消除浪费，通过最小化不必要的活动和资源的使用来提高效率。

精益生产注重避免无意义的等待时间、运输成本和库存积压，从而提高整个生产过程的流畅度。

它追求的是实现客户价值，而不仅仅只是追求高产量。

与精益生产相比，六西格玛更注重的是质量管理和问题解决。

六西格玛源于摩托罗拉公司，在20世纪90年代由通用电气公司引入到企业管理中。

它的目标是减少缺陷和变异性，提高过程的稳定性和可预测性。

六西格玛通过数据分析和统计方法来识别和解决问题，从而实现过程的优化和质量的提升。

虽然精益生产和六西格玛在理念和方法上有一定的差异，但它们的目标是相同的：提升效率和质量。

而且，在实践中，这两者往往是相辅相成的，可以结合使用来取得更好的效果。

在实施精益生产和六西格玛的过程中，企业需要全员参与，并且要进行持续的改进。

这对企业来说可能是一个挑战，因为它需要对现有的工作方式进行改变，并且需要充分的培训和支持。

但是，一旦企业建立起了精益生产和六西格玛的文化，就能够实现持续的改进和优化，从而在竞争激烈的市场中保持竞争优势。

精益生产和六西格玛的应用范围不仅限于制造业，也可以拓展到服务业和其他领域。

例如，在医疗领域，精益生产和六西格玛可以帮助医院提高患者的治疗结果和满意度，减少医疗错误和住院时间。

在电子商务领域，它们可以帮助企业提高订单处理效率，减少退货率和客户投诉。

值得一提的是，虽然精益生产和六西格玛可以带来显著的效益，但在实施时需要注意一些潜在的问题。

例如，企业可能会面临员工抵触情绪和文化转变的困难。

此外，某些环境因素和特定行业的要求也可能会对它们的应用提出挑战。

因此，在实施之前，企业应该对其自身状况和需求进行全面的评估，并制定适合的计划和策略。

精益生产与六西格玛比较

精益生产与六西格玛比较六西格玛是一种用于战略过程改进和新产品、新服务开发的组织化、系统化的统计方法，它依靠统计学的科学方法来显著性降低缺陷率。

六西格玛是把减小过程波动、改善过程能力、降低缺陷率作为目标，从而显著降低顾客角度所定义的缺陷率。

侧重于定量分析。

精益生产是运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根据，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。

侧重于东兴分析。

六西格玛特点：减少过程变异，减少不良品/返工，流程优化，流程控制，产品研发等等，注重的是质量；精益生产特点：减少浪费、标准化工作、及时化生产、价值流动分析、客户“拉式”生产，注重的是速度精益六西格玛，就是这二者强强联手，相辅相成，六西格玛+精益生产=又好又快！精益是对已有流程的改进。

倾向于流程。

而六西格玛则是对产品的改进。

六西格玛又分DMAIC和DFSS。

DMAIC是对已有产品的改进，而DFSS则是倾向于在设计阶段就引入六西格玛，从而使新产品具备六西格玛的品质。

这三种方法都是好的，但对于不同的问题他们的有效性也不相同。

如果一个工厂的基础比较差，流程不顺，这种条件下用精益是非常有效的，见效也快，可以使工厂在短时间内面貌一新，生产效率提高。

当一个工厂的流程顺畅了以后，就需要关注产品的质量的，这时候就需要DMAIC，DMAIC可以帮助一个企业找到关键问题，并从关键问题着手解决，在现有产品生产的流程的基础上提高产品质量，最终提高客户满意度。

精益生产做得好能够提高效率，避免浪费，降低成本。

但企业为追求精益生产往往会给上游供应商增加了很大的压力，包括质量、交货期等。

同时精益后可能还要裁员，要小心处理员工士气。

六西格玛把缺陷降至接近零，能促使企业运用各种统计手段分析和控制流程达到高品质。

但运用起来需有经验丰富的专家辅导，否则会沦为学术研究，纸上谈兵。

精益是草根文化，全员参与。

六西格玛是精英文化，部分人参与。

精益和六西格玛管理的相同点和不同点

精益和六西格玛管理的相同点和不同点一、六西格玛和精益的相同点1、两者都是一个管理方法，可以用于各个领域的企业，并形成一种文化六西格玛管理通过自上而下的活动，在企业内部形成一种以客户为导向、以流程为载体、以数据为依据、以减少成本增加利润为最终目标的全员参与的企业文化。

而精益思想也是通过各种活动，达到按客户需求安排生产、优化流程、降低浪费、快速灵活反应的目的。

2、六西格玛和精益都有自己的一套理论和方法论及工具六西格玛以统计为基础，对于传统的流程改进应用DMAIC(定义、测量、分析、改进、控制)的方法论，对于产品或流程的设计，则运用六西格玛设计方法论，然后利用各种管理工具和统计工具，来达到改善流程和解决问题的目的。

精益是通过确认顾客价值和价值流、尽可能让流程中各种信息流动，以达到让客户的要求拉动生产、使系统尽善尽美的目的。

其关键是利用各种Kaizen(改善)活动、应用各种精益工具来达到改善流程的目的。

3、六西格玛和精益都是以流程为基础无论是六西格玛还是精益，都需要通过完成项目的方式来达到改善的目标，而每个项目都是有相对应的流程，需要对其作详细的分析，然后加以改进。

4、两者都需要相应的专业人员六西格玛项目的完成，离不开黑带/绿带这样的六西格玛的专业人才，需要他们领导团队来完成项目，达到目标。

同样地，精益项目的完成，也离不开有经验的精益专家的领导和努力。

二、六西格玛和精益的不同点1、关注的侧重点有所不同六西格玛关注的是一些与缺陷有关的问题，它可以利用DMAIC或DMADV的方法，通过对数据的收集和分析，达到改善流程、降低缺陷的目的。

六西格玛关注更多的是流程的质量。

而精益更多的关注在与时间和浪费有关的问题。

精益希望通过生产流程的改善，达到减少浪费、优化各生产时间、达到生产柔性的目的。

精益关注的更多的是流程的速度。

2、支持六西格玛和精益的理论基础不同六西格玛的各种工具和方法更多的建立在统计之上，它对数据的要求相对比较严格。

精益生产技术TPS和六西格玛 sigma管理方法的不同点

精益生产技术TPS和六西格玛6sigma管理方法的不同点分析二者的不同，首先要看一下双方产生的时间、地点、文化、经济环境等诸多因素。

精益生产的提出基于日本的丰田生产方式。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

其指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。

LP的主要特点：（1）拉动式，（2）准时化生产，（3）均衡生产，（4）一个流。

而六西格玛则由美国摩托罗拉公司通信业务部的乔治.费舍首先提出的，当时的摩托罗拉虽有一些质量方针，但没有统一的质量策略。

为了提高产品质量的竞争力，摩托罗拉将六西格玛这一创新的改进概念在全公司大力推广。

采取六西格玛管理模式后，该公司平均每年提高生产率12.3% 。

到了九十年代中后期，通用电气公司的总裁杰克?韦尔奇在全公司实施六西格玛管理法并取得辉煌业绩，使得这一管理模式真正名声大振。

六西格玛是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理方法。

从实质上讲，它是一种从全面质量管理方法演变而来的一个高度有效的企业流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。

六西格玛管理法的重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。

现今，六西格玛已经逐步发展成为以顾客为主体来确定企业战略目标和产品开发设计的标尺，是企业追求持续进步的一种质量管理哲学。

六西格玛管理法的主要特征，简单归纳起来有以下六点：（1）以顾客为中心，（2）以过程为中心，（3）科学的问题解决方法，（4）培养专家人力，（5）以课题方式开展活动，（6）追求极大的财务效果。

从二者产生的背景我们就可以看出他们本质的不同，尽管二者都是围绕流程改进提升，但很明显精益追求的是速度，而六西格玛追求的是质量。

精益生产与六西格玛管理的比较分析与整合

189科技资讯 S CI EN CE & T EC HNO LO GY I NF OR MA TI ON 企业管理1 精益生产概述精益生产最早起源于日本的丰田公司,企业中无处不需要精益生产方式。

在1985年,麻省理工大学实行了专门研究日本丰田汽车公司的“全球汽车调查计划”。

这一调查结果显示丰田公司实行的“LeanProduction”生产方式,可以有效地提高丰田公司的汽车产量,后来这种生产方式被称为“精益生产方式”。

精益生产结合了批量和单件两种生产方式的优点,有效避免了生产资料的浪费和缩短了产品的生产周期,提高了产品的生产速度。

精益生产侧重于对客户需求的满足,将客户的需求与产品的生产力相联接。

2 六西格玛管理概述在1987年,六西格玛管理理论起源摩托罗拉公司,然后联合信号和通用公司将六西格玛管理理论进一步完善,最终在全球企业当中掀起六西格玛管理热潮。

六西格玛是一套方法体系,帮助企业提高产品质量、服务水平、生产资料的利用率和资金周转速度,其主要采取定义、测试、分析、完善和调节等方法来完善企业生产流程中存在的不足[1]。

六西格玛管理主要包括三个层次的含义:第一,六西格玛管理是针对企业服务业绩的一个统计数据;第二,六西格玛管理是以数据为基础,完善企业产品质量的管理方法;第三,六西格玛已经从理论发展成为一种哲学思想,一种企业战略。

3 精益生产和六西格玛比较3.1管理思想的异同精益生产与六西格玛管理方式的最终目标都是实现完美的管理,只是精益生产是实现周期、资料利用率等方面的完美,而六西格玛管理是追求质量方面的完美。

这与两种管理模式的起源有着直接的关系。

精益生产起源于日本,其管理思想必然受到日本管理思想的影响。

六西格玛起源于美国,其管理思想也会受到美国管理思想的影响。

日本管理思想强调集体的作用,积极地调动员工积极性,而对个人的技术、专业性的重视程度不够。

美国管理思想则恰恰相反,其认为个人技术、专业完全要胜于集体的力量,并制定了严格的技术、生产、操作和检验标准[2]。

精益和六西格玛管理方法优劣对比及实施要点

精益和六西格玛管理方法优劣对比及实施要点一、精益和六西格玛的优劣对比1、定量分析方面精益方法缺少定量化的深层次数据分析，很多分析和改进基于经验和直觉，因此对于比较简单的生产和库存问题等具有快速而显著的效果，但难于解决复杂的均值和波动控制等技术问题，而且由于分析方法不够严谨彻底，有时难于发现问题的根源。

六西格玛方法基于严谨的统计理论，通过对数据的分析，能够得出客观准确的改进方案，对于均值和波动控制等具有很好的应用效果，而对于能够直接得出解决方法的简单技术问题则没有必要应用。

2、关注焦点方面精益方法以消除一切浪费和准时生产为核心目标，能够有效地提高企业运营的速度和库存指标，例如提高库存周转率，降低在制品库存，降低成本，从而获得比对手更大的速度和成本方面的优势，而对于生产波动等技术问题缺乏关注，难于提高产品质量；六西格玛方法关注流程的质量，以产品质量的尽善尽美为追求目标，能够以高质量的产品获得顾客的满意，而对如何提高产品的生产速度和降低库存没有专门的解决的办法。

3、团队作用的发挥方面精益六西格玛管理强调了全员动员，在上上下下各个级别员工的积极参与下通力解决产品或服务全过程中的各个重点问题，使每个员工都能够发挥其效用，共同贡献聪明才智，因而是一种最高效的管理方式。

但是这种方式也有一定的缺陷，它缺乏一定的系统性，在人才培养机制上不够完善，更强调了各个关键技术人员的系统培训工作。

二、精益六西格玛及实施要点1、得到高层管理者的认可一项好的工作方案与企业高层管理者的批准和配合不可分割，只有这样才能保证项目能够长期稳定的执行下去。

企业的CEO以及全体高层管理人员主要操作的是企业的发展战略问题，只有他们认同和执行精益六西格玛这一项目，才能够保证项目执行所需的各种资源配备到位，各方工作执行人员以及与之配合的各层级员工也能够落实并履行下去，才能够保证项目的成功。

一般情况下企业高层领导会从两个角度去评判一个项目的好坏，首先是此方案是否是企业业务发展所必需且急需的，其次是这是不是最好的选择，还有其他更好的方案备选吗，精益六西格玛项目在这两点上都能够满足，因此可以得到企业高层管理者的认同和接受。

精益生产与六西格玛

精益生产与六西格玛精益生产与六西格玛是两种在现代企业管理中被广泛采用的管理方法。

本文将对精益生产和六西格玛进行介绍，并对它们的特点和应用进行分析。

一、精益生产精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理方法。

它起源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System），在20世纪80年代开始在全球范围内推广。

精益生产强调通过去除浪费来提高生产效率和质量，使企业能够更加适应市场需求的变化。

精益生产主要有以下几个特点：1.价值流思维：精益生产强调全局观念，将企业的生产过程看作是一条价值流。

它通过分析价值流来找出生产过程中的非价值增加活动，并努力减少或消除这些活动。

这样可以有效地降低成本并提高生产效率。

2.持续改进：精益生产鼓励企业进行持续改进，不断优化生产过程。

它采用“PDCA循环”（Plan-Do-Check-Act）的方法，即计划、执行、检查和行动，来推动企业不断提高和创新。

3.单元生产：精益生产倡导将生产过程分为小的单元，并采用小批量生产的方式。

这样可以降低库存成本和生产周期，并提高生产灵活性和响应速度。

4.员工参与：精益生产强调员工的积极参与和团队合作。

它鼓励员工提出改进建议，并给予他们决策的权力和责任。

这样可以激发员工的工作热情和创造力，提高企业的整体绩效。

二、六西格玛六西格玛（Six Sigma）是一种通过减少变异来提高质量的管理方法。

它源于20世纪80年代的美国工业界，并在当代企业中广泛应用。

六西格玛通过对生产过程进行统计分析，找出导致质量问题的根本原因，并以此为基础进行改进。

六西格玛主要有以下几个特点：1.数据驱动：六西格玛注重数据的采集和分析。

它使用统计方法和工具，通过收集和分析大量的数据来量化和控制生产过程中的变异。

这样可以确保产品质量的稳定性和一致性。

2.绩效目标：六西格玛通过设定绩效目标来提高质量水平。

它将生产过程的稳定性和一致性作为关键指标，并通过改进控制系统来实现目标。

精益生产与六西格玛比较

精益生产与六西格玛比较1. 引言精益生产和六西格玛是两种优质管理方法，旨在提高生产效率和产品的质量。

本文将比较精益生产和六西格玛在几个关键方面的不同之处，以帮助读者了解两种方法的优点和局限性，并根据实际情况选择适当的方法来改进生产过程。

2. 精益生产精益生产是由丰田汽车公司首先引入的一种生产管理方法。

它的核心思想是通过消除浪费，提高生产效率和质量。

精益生产强调优化价值流程，减少非增值活动，提高员工参与度和团队合作精神。

其主要原则包括：•明确价值：从客户角度思考，明确产品和服务的价值。

•价值流程：分析现有流程，消除浪费，优化价值流程。

•流程流动：确保产品和信息在流程中的流动顺畅，避免延迟和等待。

•拉动生产：根据需求主动推动生产，避免过度生产和库存。

•追求完美：不断追求优化和改进，实现生产过程的持续改善。

3. 六西格玛六西格玛是由摩托罗拉公司引入的一种质量管理方法。

它的目标是减少缺陷和变异，提高产品质量和一致性。

六西格玛使用统计分析方法和数据驱动决策，以降低制造过程中的缺陷率。

其主要原则包括：•定义：明确问题和目标，确定关键业绩指标。

•测量：收集数据进行分析，了解当前流程的性能。

•分析：使用统计方法分析数据，确定引起问题的根本原因。

•改善：制定和实施改进措施，消除根本原因。

•控制：监控改进后的流程，确保持续稳定的质量。

4. 相似之处尽管精益生产和六西格玛在方法和工具上有所不同，但它们在一些方面是相似的。

首先，它们都强调持续改进和质量控制，以提高产品的质量和一致性。

其次，它们都依赖于数据的分析和决策，以支持管理决策和改进过程的制定。

最后，它们都鼓励员工参与和团队合作，以促进流程的优化和效率提升。

5. 不同之处尽管精益生产和六西格玛有相似之处，但它们在一些关键方面也存在明显的区别。

首先，精益生产更侧重于流程的优化和浪费的消除，强调生产过程的流畅度和效率。

而六西格玛更关注问题的解决和缺陷的降低，强调数据的分析和根本原因的消除。

精益和六西格玛

精益和六西格玛简介精益和六西格玛是两种流程改进方法，目的都是提高组织的效率和质量。

精益以最小化资源浪费为核心，通过优化流程和流程中的价值流来实现效率提升；而六西格玛则以减少变异和缺陷为核心，通过数据驱动的方法来实现质量的提升。

本文将介绍精益和六西格玛的基本概念、应用场景以及优劣势。

精益概念精益生产（Lean Production）是由日本丰田汽车公司引入的，旨在通过消除浪费来优化生产过程和提高效率。

精益的核心理念是“为顾客创造价值，通过最小化浪费实现效率提升”。

基本原则精益生产有五大基本原则，分别是： 1. 价值定义：明确顾客对产品或服务的价值定义，只提供顾客需要的价值，减少无价值的工作。

2. 价值流映射：通过绘制价值流图，识别出影响整个价值流的活动，找出浪费的环节并进行改进。

3. 流程平衡：优化工作流程，减少瓶颈和等待时间。

4. 像流水线一样运作：通过优化生产流程和物料流动，实现高效率的生产。

5. 持续改进：建立持续改进的文化，鼓励员工参与改进和提出问题。

应用场景精益生产方法可以应用于各种组织和行业，包括制造业、服务业、医疗机构等。

精益的目标是提供高质量的产品和服务，并以尽可能低的成本实现。

优缺点精益生产方法的优点包括： - 降低成本：通过去除浪费，减少不必要的资源消耗，从而降低成本。

- 提高质量：通过优化流程，减少缺陷和错误，提高产品和服务的质量。

- 增加响应速度：精益生产方法可以缩短生产周期，提高生产效率，从而更快地满足顾客需求。

然而，精益生产方法也存在一些限制和缺点： - 对企业文化的要求较高：精益生产需要建立持续改进的文化，这对企业的领导力和员工参与度提出了要求。

- 不适用于所有行业：精益生产方法更适用于连续生产型行业，对于项目型行业可能不太适用。

- 需要长期投入：精益生产是一项长期的工作，需要持续的投入和改进。

六西格玛概念六西格玛（Six Sigma）起源于美国通用电气公司，是一种通过数据驱动的流程改进方法，旨在减少变异和缺陷，提高质量和效率。

精益生产与六西格玛的比较

深圳市欧博企业管理顾问有限公司精益和六西格玛的比较精益和六西格玛两者比较显示:两者积极改变的目的在于减少或者消除浪费。

那么他们两者之间的不同是什么呢？继续读下去找出精益和六西格玛之间的不同。

精益和六西格玛的比较精益和六西格玛之间的比较显示：精益是对流水线生产进行识别和消除非本质的和没有附加价值的活动从而改进质量的一类哲学，六西格玛是来对经营、改进、和（或者）彻底改造业务流程来限制过程变差到每百万机会有3.4个缺陷，来改进质量。

精益和六西格玛两者之间根本的不同在于：精益是一种哲学而六西格玛是一种程序。

精益企图在员工之间灌输一个组织文化改变和永久的行为来改变，来识别和消除浪费。

而六西格玛是一种方法过程导入到那些不想组织文化改变或者不愿意永久的改变员工的行为。

方法精益首先识别一个过程或者活动的需求,并且如果活动附加值试图改进这样的活动通过改进工艺流程和提高生产效率。

六西格玛特别的关注消除过程变差输出没有调查计划表中事情的这些过程优点。

精益，顾名思义分解过程到必需品在它的指导原则下，任何活动或者功能，不增加价值构成浪费，需要消除。

六西格玛，另一方面不询问是否活动或者功能附加价值，在任何的变差在目前的过程或者输出是浪费的指导原则下工作。

精益是连续和持续的方法，根据假设技术、外部环境和其他因素日常的变化总是为改进留出余地。

六西格玛，在另一方面是基于项目的方法，六西格玛项目组在达到规定的改进目标解散，留下指标和控制图来阻止回滚。

所有权精益和六西格玛之间最大的区别与理念的所有权有关。

精益针对持续改进通过整个运营的价值流，通过鼓励和授权全部的劳动力来识别和消除浪费在他们活动的范围。

它是持续改进的对公司的运营，并要求所有的雇员和整个公司运营效果的各个方面采用。

六西格玛。

另一方面是一个系统的方法，旨在在一个特定的项目或者操作区域消除变异，结果仍局限于特定的区域而不是渗透到整个组织。

实施六西格玛的责任落在特定目的的团队，就像库存减少团队，制造废物减少团队和其他专门的组织。

论精益制造、六西格玛管理、综合平衡计分卡的区别和联系

论精益制造、六西格玛管理、综合平衡计分卡的区别和联系质量处：赵亮摘要：精益制造和六西格玛管理理论是当今世界上公认的先进管理理念和方法。

本文从六西格玛管理和精益制造理论的思想渊源和实践中推行的方法上的不同，集中阐述了这两种管理方法的区别和紧密联系，以及在推行综合平衡计分卡的企业环境中所处的定位。

关键词：精益制造六西格玛管理综合平衡计分卡精益制造、六西格玛管理、综合平衡计分卡三种管理理论和方法，均在20世纪国际知名公司创造了辉煌业绩，占据了20世纪企业管理先进经验的制高点，深远的影响了20世纪后半页的企业经营方式。

那么，精益制造、六西格玛管理、综合平衡计分卡到底是什么？又有怎样的区别与联系呢？在大力推进综合平衡计分卡的企业环境中，如何正确看待各种新的管理方法？以怎样的角度和定位推进精益制造、六西格玛管理呢？一、精益制造1、精益生产方式概述精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。

其核心内容是在强大的生产资源的基础下，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全面质量管理（TQM）、准时化生产（JIT）、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费、提高产品竞争力的生产制造策略。

精益生产及其延伸出来的精益设计、精益制造、精益库存等等精益生产管理体系是有其历史成因和文化底蕴的。

精益生产是一整套的缩短制造周期、实现制造标准化和保障高质量的生产制造模式，范围涉及到从生产现场的布置到生产组织结构的设计，从生产流程和生产信息到生产部件的物流。

精益制造普遍应用于如通用汽车、丰田汽车和摩托罗拉等世界制造巨人中；而且，越来越多的跨国公司已经对供应商提出了精益制造的要求。

精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品) “益”表示利益、效益等等；即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

浅析六西格玛管理与精益生产的比较与结合

浅析六西格玛管理与精益生产的比较与结合【摘要】：六西格玛管理和精益生产是两种先进的管理方法，两者之间既相互区别而又是有联系的。

从六西格玛管理和精益生产产生历史背景、思想体系、开展步骤以及二者间的联系进行分析比较，同时也对二者结合应用进行了探讨。

【关键词】：六西格玛管理；精益生产；质量改进六西格玛管理和精益生产是当今世界最为先进的质量管理理念，六西格玛管理和精益生产的应用能够使企业提高产品质量、降低成本甚至改变企业的文化使企业持续保持活力，是不断提高企业运营绩效的强大武器。

以下就二者的内在区别和联系进行分析。

一、产生历史背景比较六西格玛管理起源于20世纪80年代，当时Motorola公司面对日本企业的严峻挑战，其主席Bobgalvin先生决定在品质方面做出重大改善，建立了六西格玛的概念。

基于统计学原理，六西格玛代表着品质合格率达99.9997%或以上，即每一百万件产品只有3.4件次品。

精益生产的思想产生于本世纪40年代后期第二次世界大战以后。

日本丰田汽车公司在福特汽车公司先进管理方法的基础上，进一步发展了其理念，在组织、管理和用户得关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率都得到大幅度的提高，以越来越少的投入获得越来越多的产出，即通过人力、材料、时间、机器和空间资源的最优化利用，满足顾客对产品或服务的要求，并使对顾客的反应时间最短，增值的同时提高生产和管理的柔性。

二、思想体系比较六西格玛的思想是通过统计的方法，按照一定的不步骤对问题发生的可能原因进行分析，也从统计的角度，对发生频度高，影响大的因素进行改善。

六西格玛管理是在提高顾客满意程度的同时降低经营成本和周期的过程革新方法。

六西格玛改善方法论的典型步骤是D（定义）、M（测量）、A（分析）、I（改善）、C （控制），而用于研发设计的典型步骤是D（定义）、M（测量）、A（分析）、D （设计）、V（验证）或I（识别）、D（设计）、O（优化）、V（验证）。

Lean和6Sigma之异同比较

Lean 和6Sigma 之异同比较Lean 是东方人的思维，讲的是综合思维，6Sigma是西方人的思维，讲的是分析思维。

PDCA是哲学，PDCA，DMAIC，SDCA，PDSA是PDCA的拓展，用Lean 的工具就要用Lean 的思维和术语以及步骤，用6Sigma就要用6Sigma的统计思维，术语和步骤。

DMAIC 其实就是PDCA 的深化，工具是手段。

6Sigma管理比较适用于较复杂项目的管理，适合于仪表盘中确定的项目。

针对于改善机制中，只使用于面向关键职员的焦点项目的管理和改善过程。

我倾向于Lean+6Sigma, 即Lean 中有6Sigma, 6Sigma中有Lean , 而不是Lean&6Sigma, 即用6Sigma的结构代替一切，因为6Sigma也只是管理从林中的一片树叶。

可以用简单工具解决问题的，千万不要选择复杂工具。

可以用三现主义解决的问题，绝不用复杂的数据分析工具做在办公室苦思冥想。

6Sigma应该在三现主义基础上去寻找解决问题的工具，而不是脱离现场做报告。

这是6Sigma中有Lean .如果确定是6Sigma项目，就一定要用DMAIC的系统解决问题的模式去解决，即在过程中必须引入VOC分析和Sigma测量，如果不是6Sigma项目，就可以选择PDCA或DMAIC都可以。

6Sigma是将问题转化为统计问题通过统计手法找出方向再回归到现实问题中去.所以数据的真实可靠性很重要.如果公司这方面做的不完善推行6Sigma会很困。

Lean 涉及到生产方式的研究，这是哲学。

是道的层面。

6Sigma不设计生产方式的研究，只是止于工具层面，至多是法与术。

Lean 中谈到了建立改善机制的问题，这是分为面向全员的机制：改善提案制度。

面向班组的机制：自主管理机制。

面向部门的机制：焦点改善机制。

而6Sigma 建立的机制应该只包括焦点改善机制这一部分。

严格意义上来说：精益6Sigma的说法是不科学的，精益就是精益，精益项目就是精益项目，6Sigma项目就是6Sigma项目。