硅溶胶铸造生产工艺
上海硅溶胶铸造的优点和铸造方法
上海硅溶胶铸造的优点和铸造方法硅溶胶铸造的优点硅溶胶铸造是一种新型铸造工艺，与传统铸造工艺相比，具有以下优点：1.精度高：硅溶胶铸造的模具制作精度高，能实现高精度和高复杂性的产品制造。
2.表面光滑：硅溶胶铸造的表面光洁度高，减少了后续加工的时间和成本。
3.导热性好：硅溶胶铸造的导热性能好，能够生产密集型、薄壁型、大面积散热器等零部件。
4.成型周期短：硅溶胶铸造模具制作时间短，制品成型周期短。
5.无污染：硅溶胶铸造无尘、无烟、无污染、环保。
硅溶胶铸造的方法硅溶胶铸造的方法包括以下步骤：1.模具制作：使用CAD软件设计产品的模型，然后制作完成模具。
2.涂胶：将模具表面用溶胶水涂抹一遍，让模具表面均匀地涂上一层胶膜。
3.烘干：在模具上均匀喷上干燥剂，使其迅速形成一个胶化膜，然后将其放入烘干房，烤烘8～10小时，使胶化膜全部干燥。
4.烧毁：将烤干的模具放入烧毁炉内，使胶膜退火后烧毁，退火时温度应达到700℃以上，将整个模具烧毁，留下空腔。
5.浇铸：在模具内部浇注熔融的金属，冷却后将模具撤除后取出产品即可。
硅溶胶铸造的应用范围硅溶胶铸造技术具有广泛的应用前景，可以用于模具制造、汽车零部件、机械零部件、工程机械、精密配件等领域。
结合上海市的工业特点，硅溶胶铸造在上海地区的应用取得了一定的进展。
例如：•模具制造行业：硅溶胶铸造模具制造精度高、生产周期短，符合广大模具制造厂家的需求。
•机械制造行业：硅溶胶铸造的导热性好适用于汽车零部件及其他机械配件的制造。
•工程机械行业：工程机械对零部件的性能、精度都有极高的要求，硅溶胶铸造技术可以很好的满足这些要求。
总之，硅溶胶铸造已成为现代制造技术的重要分支之一，在未来的发展中，将有更广泛的应用。
硅溶胶精密铸造工艺
硅溶胶精密铸造工艺硅溶胶是指微粒尺寸为纳米或亚微米级别的硅胶颗粒悬浮于水或有机溶剂中形成的胶溶液。
硅溶胶具有高表面活性、高透明度、高均匀度和可调控性等特点，在超微细领域具有广泛的应用。
在精密铸造领域，硅溶胶被用作模具材料，通过模具成型来制造各种复杂形状的零部件。
1.模具设计和制备：根据产品的形状和尺寸要求，设计并制作模具。
模具可以采用3D打印、CAD/CAM制模或其他方式进行制备，以保证模具的精度和表面质量。
2.硅溶胶浸渍：将模具浸入硅溶胶溶液中，使硅溶胶渗透到模具中。
浸渍过程中，可通过控制浸渍时间和浸渍速度来控制硅溶胶的厚度和均匀度。
3.凝胶形成：将浸渍过的模具放置在恒定温度和湿度条件下静置，硅溶胶逐渐凝胶化形成弹性固体。
凝胶时间的长短取决于硅溶胶的配方和环境条件。
4.脱模和热处理：凝胶体通过热处理过程，使其固化成为高强度的硅质材料。
脱模是指将凝胶体从模具中取出，通常采用剥离、溶解或烧蚀等方式进行。
5.烧结和后处理：将硅质凝胶体进行烧结处理，使其形成致密的硅质结构。
烧结温度和时间会影响材料的密度和硬度。
后处理包括机械加工、表面处理、涂层等，以达到产品的需求。
1.高精度：硅溶胶可以完美复制模具的微观结构，可以制造出非常精细的零件。
2.高表面质量：硅溶胶的流动性好，可以填充模具的细小空隙，不会出现气孔和缺陷，从而得到高质量的表面。
3.复杂结构还原能力强：硅溶胶可以铸造出复杂的薄壁结构、镂空结构和内外复杂曲面结构，且能保持高精度。
4.可批量生产：硅溶胶工艺可以批量生产相同或不同的零件，提高生产效率。
5.环保且节能：硅溶胶精密铸造工艺无需模具，减少了材料浪费，省去了模具订制的时间和费用，减少了能源消耗。
尽管硅溶胶精密铸造工艺具有很多优点，但也存在一些限制，如硅溶胶成本较高，工艺流程复杂，对环境条件要求较高等。
但随着技术的不断发展和改进，这些限制将逐渐得到解决。
总之，硅溶胶精密铸造工艺以其优质的成品和高效的生产工艺，在各个领域得到了广泛应用。
硅溶胶铸造工艺流程
硅溶胶铸造工艺流程1. 引言硅溶胶铸造工艺是一种先进的金属铸造工艺，通过硅溶胶的高温固化形成陶瓷壳体来制造金属铸件。
这种工艺具有高精度、高表面质量和复杂结构的优点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、核工业等领域。
本文将详细介绍硅溶胶铸造工艺的流程和相关工艺参数。
2. 流程概述硅溶胶铸造工艺分为准备工作、壳体制备、铸造和后处理四个主要步骤。
下面将逐一介绍每个步骤的具体内容。
3. 准备工作准备工作包括模具准备、铸型设计和模具涂料准备。
具体步骤如下：3.1 模具准备选择合适的模具材料，并根据铸件的几何形状和尺寸制作模具。
常用的模具材料包括石膏、陶瓷等。
3.2 铸型设计根据铸件的要求和工艺要求，设计出合适的铸型结构。
铸型设计需要考虑铸件的收缩、冷却等因素，确保铸件的质量。
3.3 模具涂料准备制备模具涂料，通常使用硅溶胶、醋酸乙纤维素等材料，根据要求调配成合适的浓度和粘度。
4. 壳体制备壳体制备是硅溶胶铸造工艺中最关键的一步，其质量直接影响到铸件的精度和表面质量。
壳体制备的流程如下：4.1 涂布基体将模具浸入模具涂料中，使其表面均匀覆盖一层涂料。
涂料的浓度和粘度需要根据具体情况进行调整，以确保涂布均匀。
4.2 提取基体将涂布完成后的模具悬挂在高温炉中进行固化。
固化温度和时间根据模具涂料的要求进行调整，通常在几十到几百摄氏度之间。
4.3 烧结基体将固化后的模具进行烧结处理，使其具有足够的强度和耐热性。
烧结温度和时间根据模具材料的要求进行调整，通常在几百到一千摄氏度之间。
4.4 脱模在基体完全冷却后，将模具从模具中取出，并用洗涤剂清洗干净。
脱模过程需要小心操作，以免损坏模具。
5. 铸造铸造是硅溶胶铸造工艺中的核心步骤，通过将熔融金属注入模具中形成铸件。
铸造的具体步骤如下：5.1 准备金属根据铸件的材料要求，准备合适的金属料和熔炼设备。
熔炼温度和时间需要根据金属的熔点和铸造要求进行控制。
5.2 炉型预热将铸造炉加热到合适的温度，以确保熔融金属的温度保持在适宜的范围内。
铸造硅溶胶工艺
铸造硅溶胶工艺硅溶胶铸造工艺，也称为熔模精密铸造，是一种高精度、高质量的铸造方法，广泛应用于不锈钢及其他合金的铸造领域。
以下是硅溶胶铸造工艺的主要步骤和特点：一、工艺流程1. 蜡模制作- 蜡料处理：包括静置脱水、搅拌蒸发脱水、静置去污等步骤，以确保蜡料的质量。
- 压制蜡模：在特定温度和压力下，将蜡料注入模具中，形成与铸件形状相同的蜡模。
2. 模组制作- 蜡模修整：对蜡模进行修整，确保表面平整光滑、无缺陷。
- 模组焊接：将多个蜡模焊接到浇口杯上，形成模组，便于后续操作。
3. 制壳- 沾浆：将模组浸入硅溶胶与石英砂制成的浆料中，形成初步型壳。
- 撒砂：在型壳上撒上石英砂，增强型壳的强度。
- 干燥：将型壳进行干燥，确保固化效果。
- 重复沾浆、撒砂和干燥过程，形成多层型壳。
4. 脱蜡- 使用蒸汽或热水将型壳中的蜡模熔掉，留下型腔。
5. 焙烧- 将型壳置于焙烧炉中，进行高温焙烧，以去除残留的水分和有机物，提高型壳的强度。
6. 浇注- 将熔融的金属液注入焙烧后的型壳中，待金属液冷却凝固后，形成铸件。
7. 清壳- 清理铸件表面的型壳，得到最终的铸件。
二、工艺特点1. 高精度：硅溶胶铸造工艺可以生产出尺寸精度和表面质量都非常高的铸件，其尺寸精度一般可达CT4-6级，表面粗糙度可达Ra1.6-3.2μm。
2. 少切削或无切削：由于铸件精度高，通常只需进行少量的机械加工或无需加工即可直接使用，大大节省了材料和加工成本。
3. 复杂形状：硅溶胶铸造工艺能够生产形状复杂、难以用其他方法加工的铸件，如喷气式发动机的叶片等。
4. 耐高温：硅溶胶铸造工艺能够生产高温合金铸件，这些铸件在高温环境下仍能保持良好的性能。
三、应用领域硅溶胶铸造工艺广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及工艺美术品等领域。
综上所述，硅溶胶铸造工艺是一种高精度、高质量的铸造方法，其工艺流程复杂但具有显著的优势和应用价值。
硅溶胶精密铸造基本工艺流程
硅溶胶精密铸造基本工艺流程
1.母模制备：首先需要根据产品的尺寸和形状来制造母模。
母模可以
使用铸造、机械加工或3D打印等方法制造。
2.涂胶：在母模表面涂上一层硅溶胶。
涂胶的方法可以采用手工涂抹、喷涂或真空吸附等方式，确保涂胶均匀、无气泡。
3.凝胶：涂胶后，将模具置于恒温恒湿条件下进行凝胶反应。
凝胶时
间可以根据硅溶胶的类型和产品要求来确定，通常在几小时至一天之间。
4.烘干：凝胶后的模具需要进行烘干，以去除其中的水分。
烘干的温
度和时间可以根据硅溶胶的类型和厚度来确定。
5.烧结：经过烘干后，模具需要进行烧结处理，以增加其强度和耐用性。
烧结温度和时间也需要根据硅溶胶的类型和要求来确定。
6.去模：烧结后的模具可以进行去模处理。
去模可以使用机械剥离、
破碎或化学溶解等方法，将硅溶胶与母模分离。
7.得型：得到的模具可以用于进行金属的铸造。
通常使用低熔点的合
金或其他可熔化的材料进行铸造，以确保模具不损坏。
8.除膜：得型后，需要对产品进行除膜处理。
除膜可以通过机械抛光、化学溶解或高温处理等方法来实现。
9.后处理：完成铸造后，产品可能需要进行后处理，如热处理、表面
处理或精加工等，以提高其性能和精度。
10.检验：最后对产品进行检验，检查其尺寸、形状、表面质量等是
否符合要求。
如果检验合格，产品即可交付使用。
以上就是硅溶胶精密铸造的基本工艺流程。
这种工艺流程能够满足各种复杂形状和高精度要求的产品的制造，已广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗等领域。
硅溶胶铸造工艺流程
硅溶胶铸造工艺流程
《硅溶胶铸造工艺流程》
硅溶胶铸造是一种先进的制造工艺，可用于生产复杂形状和精密尺寸的零部件。
下面是硅溶胶铸造的工艺流程：
1.模具制作：首先，根据零件的形状和尺寸，制作模具。
模具可以使用各种材料制作，例如铝、石膏等。
模具的制作需要精确的加工和调整，确保模具能够完全复制零件的形状。
2.涂覆硅溶胶：接下来，将模具进行表面处理，然后在其表面涂覆硅溶胶。
涂覆的过程通常分为多次，每次涂覆后都需要等待硅溶胶干燥。
这一步骤的目的是在模具表面形成一层均匀、细腻的硅溶胶薄膜。
3.固化硅溶胶：经过涂覆后，硅溶胶需要进行固化处理。
这一步通常是将模具放入烤箱中进行加热，使硅溶胶在模具表面形成坚固的固态层。
4.脱蜡及烧结：硅溶胶固化后，需要将模具进行脱蜡处理，将其内部的蜡模型去除。
然后，将模具放入烧结炉中，烧结以形成坚固的硅溶胶壳体。
5.浇注金属：最后一步是将熔化的金属浇注到硅溶胶壳体中，填充整个模具腔体。
金属冷却后，硅溶胶壳体将被破碎，露出内部的金属零件。
通过以上工艺流程，硅溶胶铸造可以生产出外观精美、尺寸精确的零部件，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、医疗器械等领域。
硅溶胶铸造
硅溶胶铸造引言硅溶胶铸造是一种常用的铸造方法，通过使用硅溶胶来制备铸造模具，然后通过涂覆、固化和烘烤等工艺步骤来获得最终的铸造件。
本文将介绍硅溶胶铸造的原理、工艺过程以及其在工业中的应用。
原理硅溶胶是一种具有高孔隙率和高比表面积的多孔材料，通常由二氧化硅（SiO2）或其他类似化合物制备而成。
在硅溶胶铸造中，硅溶胶作为模具材料，可以具备良好的形状复制能力，同时还能提供足够的韧性来承受铸造过程中的应力。
硅溶胶铸造的原理主要可以分为以下几个步骤：1.制备模具：首先，制备硅溶胶模具，通常采用注模、粘结剂法或纺织法等工艺来获得所需的模具形状。
2.涂覆：将硅溶胶模具涂覆在需要进行铸造的模型表面上。
这一步骤旨在将模具形状复制到模型表面，并提供所需的表面光滑度。
3.固化：将涂覆硅溶胶模具的模型放置在恒温箱中进行固化处理。
固化时间和温度可以根据具体的硅溶胶材料和模具厚度来确定。
4.烘烤：在固化完成后，将模具烘烤以去除其中的水分和残留粘结剂。
通常采用加热烘炉来进行烘烤处理。
5.铸造：在模具完全干燥后，进行铸造工艺，通常采用常规的铸造方法，如砂型铸造、压力铸造或精密铸造等。
工艺过程硅溶胶铸造的工艺过程可以大致分为以下几个步骤：1.模型准备：准备好需要铸造的模型，并进行必要的清洁和表面处理，以确保模型的表面平整度和粗糙度符合要求。
2.模具制备：根据模型的形状和尺寸，选择适当的硅溶胶材料，并采用合适的工艺方法制备模具。
通常采用注模法、粘结剂法或纺织法等来制备模具。
3.涂覆模具：将制备好的硅溶胶模具涂覆在模型表面上。
涂覆的厚度可以根据铸造件的要求和模具材料的特性来决定。
4.固化和烘烤：将涂覆硅溶胶模具的模型放置在恒温箱中进行固化处理。
固化时间和温度可以根据具体的硅溶胶材料和模具厚度来确定。
固化完成后，将模具放入烘炉中进行烘烤处理，去除其中的水分和残留粘结剂。
5.铸造：在模具完全干燥后，进行铸造工艺。
根据具体的铸造要求，选择适当的铸造方法，并将熔化的金属或合金倒入模具中进行铸造。
硅溶胶铸造工艺流程
硅溶胶铸造工艺流程硅溶胶铸造是一种先进的复杂型砂铸造技术，主要用于生产高精度、高质量的金属零件。
以下是硅溶胶铸造的一般工艺流程。
1. 铸型设计和制备：根据需要生产的零件的形状和尺寸，设计出适合的铸型。
一般采用CAD软件进行设计，并根据设计结果制作铸型模具。
2. 毛胚制备：根据铸型设计制备出毛胚。
通常采用铸造或其他方式进行，确保毛胚的形状和尺寸与设计要求一致。
3. 涂覆硅溶胶：将毛胚浸泡在硅溶胶中，待硅溶胶充分渗入毛胚内部后，将毛胚取出并在通风处晾干。
4. 高温固化：将晾干后的毛胚放入高温烘箱中进行固化。
温度和时间根据硅溶胶的类型和零件的尺寸而定。
5. 烧脱模：将固化后的毛胚放入烧脱模炉中进行高温烧脱。
烧脱温度需要足够高，以确保硅溶胶全部烧脱，毛胚内部空间被保留。
6. 浇注金属：将烧脱后的毛胚放入金属熔炉中，加热至熔点后进行浇注。
金属液体通过铸型中的空腔填充进入，在凝固后形成具有所需形状的零件。
7. 除型：待金属凝固后，将铸件取出并进行除型处理。
通常采用机械或化学方法将铸件与铸型分离。
8. 精加工：除型后的铸件可能存在一些不完美的部分，需要进行进一步的精加工，以满足零件的精度和质量要求。
包括切割、磨削、车削等操作。
9. 热处理：根据需要，有些铸件需要进行热处理，以改变其物理和机械性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火、退火等。
10. 表面处理：最后，根据需要进行表面处理，如镀铬、喷涂、抛光等，以获得所需的外观效果和耐腐蚀性。
总之，硅溶胶铸造是一种高精度、高质量的铸造方法，适用于生产复杂形状和高要求的金属零件。
这个工艺流程包括铸型设计和制备、毛胚制备、涂溅硅溶胶、高温固化、烧脱模、浇注金属、除模、精加工、热处理和表面处理等步骤。
通过这些步骤的科学操作，可以保证最终产品的质量和性能。
硅溶胶铸造工艺控制浅析
硅溶胶铸造工艺控制浅析概述硅溶胶铸造是一种先进的铸造工艺，它主要应用于精密铸造和功能性零部件的生产。
在硅溶胶铸造过程中，硅溶胶是铸造模具的材料，它具有优良的成型性能和高温稳定性，可以制作出复杂形状的铸件。
而硅溶胶铸造工艺控制是确保产品质量和生产效率的关键步骤，本文就对硅溶胶铸造工艺控制进行一些浅析。
一、工艺参数调控1、浆料配比硅溶胶铸造的浆料主要由硅溶胶、固化剂和稀释剂组成，其中的配比关系直接影响浆料的流动性、成型性和固化速度。
在生产过程中，必须对浆料的成分进行精确的配比，确保每一次铸造的浆料性能稳定，材料利用率高。
合理的配比可以使得浆料的流动性得到充分发挥，从而可以填充模具的细小结构，确保最终铸件的密实性和表面光洁度。
2、浆料质量控制除了浆料的配比外，其质量也是硅溶胶铸造工艺的关键。
在生产过程中，必须对浆料的质量进行严格控制，保证其不受环境温度、湿度等因素的影响，确保其性能稳定。
而对于一些特殊要求的铸件，还需要对浆料进行特殊处理，如添加纳米级材料增强其抗磨损性能等。
3、成型参数控制硅溶胶铸造的成型参数主要包括成型温度、压力、速度等。
这些参数的调控将影响最终铸件的密实性和外观质量。
合理的成型参数可以使得浆料在模具中充分填充，减少气孔和缩孔的产生，从而获得高质量的铸件。
成型参数的调控是硅溶胶铸造工艺中的重要环节。
二、固化控制硅溶胶铸造的固化是使得浆料成型为实体铸件的过程，而其固化过程主要由初始固化和终端固化两部分组成。
控制好固化的过程可以保证铸件具有一定的稳定性和强度。
1、初始固化初始固化是硅溶胶铸造过程中最关键的一部分，它的控制将直接影响最终铸件的质量。
在初始固化阶段，要合理控制固化温度和时间，使得浆料达到一定的硬度。
这样可以在终端固化时保证铸件不会产生翘曲和开裂等缺陷。
2、终端固化终端固化是硅溶胶铸造过程中的最后一步，同时也是最重要的一步。
在终端固化时，要合理控制温度和时间，使得铸件的结构紧密，密实度高。
不锈钢硅溶胶工艺
不锈钢硅溶胶工艺
不锈钢硅溶胶工艺是一种铸造工艺，主要用于不锈钢的精密铸造。
以下是该工艺的主要步骤：
1. 制备硅溶胶：将硅酸钠、水和醇等原料混合，通过搅拌、加热等步骤制备硅溶胶。
2. 涂挂硅溶胶：将硅溶胶涂挂在不锈钢铸件表面，形成一层薄而均匀的涂层。
3. 干燥：将涂挂好的铸件放入干燥箱中，控制温度和湿度，使硅溶胶逐渐干燥硬化。
4. 脱模：将干燥后的铸件从模具中取出，进行脱模处理。
5. 焙烧：将脱模后的铸件放入焙烧炉中，控制温度和时间，使铸件完全固化。
6. 冷却：将焙烧后的铸件取出，自然冷却至室温。
7. 表面处理：对铸件表面进行抛光、打磨等处理，以获得所需的外观效果。
在不锈钢硅溶胶工艺中，硅溶胶的制备和涂挂是关键步骤。
硅溶胶的制备需要严格控制原料比例、温度和时间等参数，以保证硅溶胶的质量和稳定性。
涂挂时需要将硅溶胶均匀地涂在铸件表面，并保证涂层厚度适中，以保证铸件的精度和质量。
此外，在硅溶胶工艺中还需要注意以下几点：
1. 保持模具的清洁和干燥，以避免影响硅溶胶的涂挂效果。
2. 控制好干燥和焙烧的温度和时间，以保证铸件的固化效果和质量。
3. 在整个工艺过程中要保持环境的清洁和干燥，以避免影响铸件的质量和精度。
总之，不锈钢硅溶胶工艺是一种高精度、高质量的铸造工艺，适用于各种不锈钢铸件的精密铸造。
工艺-硅溶胶精密铸造的
工艺-硅溶胶精密铸造的硅溶胶是一种重要的无机材料，具有胶体特性，具备比较低的颗粒尺寸和大比表面积。
因此，硅溶胶在工艺中可以广泛应用于精密铸造领域。
硅溶胶精密铸造是一种先进的铸造工艺，可以制造出形状复杂、尺寸精确、表面光洁的零部件。
硅溶胶精密铸造工艺的主要步骤如下：1.模具制备：首先要根据零件的形状和尺寸制作模具。
通常，模具由石膏、硅橡胶等材料制成。
模具的制备要求高精度和高可靠性，以保证最终零件的质量。
2.锥度修整：在模具制备完成后，需要对模具进行一些调整。
通常需要在模具上添加一些锥度，以帮助铸件的顺利脱模。
锥度的大小一般根据零件的壁厚、结构特点和铸造要求来确定。
3.模具充填：在模具制备和调整完成后，可以进行模具充填。
硅溶胶通常以溶胶状态注入到模具中，然后在模具中凝胶形成固体状硅胶。
模具充填要求均匀、完整，以保证最终铸件的形状和尺寸精度。
4.凝胶固化：硅溶胶在模具中凝胶后需要进行固化处理。
通常的固化方法有自然固化和热固化两种。
自然固化是指将凝胶零件放置在相对湿度较高的环境中，通过水分蒸发固化。
热固化是指将凝胶零件放入烤箱中进行加热处理，加热温度和时间要根据硅溶胶的性质和零件的尺寸来确定。
5.烧结处理：硅溶胶固化后，还需要进行烧结处理。
烧结是将硅溶胶零件加热至较高温度，使其发生体积收缩和晶粒生长，以增强其力学性能和稳定性。
烧结温度一般在1000℃以上，烧结时间一般在几小时到十几小时不等。
6.精密铸造：经过烧结处理后，硅溶胶零件就可以进行精密铸造了。
通常采用熔融金属注入的方式，将熔融金属注入到硅溶胶模具中，经过冷却凝固后，即可得到具有复杂形状和高精度尺寸的铸件。
硅溶胶精密铸造具有以下优点：1.高精度：由于硅溶胶可以制备高精度的模具，且模具充填和烧结过程中形成的硅胶具有很好的收缩性能，所以硅溶胶精密铸造可以制造出高精度的铸件。
2.低成本：相比传统的精密铸造工艺，硅溶胶精密铸造可以节省模具成本和加工成本。
硅溶胶精密铸造工艺
硅溶胶精密铸造工艺
硅溶性胶精密铸造工艺介绍
硅溶性胶精密铸造工艺是一种制造复杂精密型号的大型零件的新型工艺，该技术使用特殊的胶水材料和精密铸造的工艺手段，能够制造出复杂
精密的型号零件，该工艺价格低廉，造件精度高，节省资源，对环境无害，广泛应用于各行各业，给用户带来极大的竞争优势。
该工艺的实施手续包括：胶水配制、模具加工、零件生产、模具调试、杂质清理及测试等。
第一步：胶水配制。
这一步是根据所实现零件的要求，选择合适的胶
水材料，采用特殊的机械设备将胶水进行多次搅拌，达到将材料进行最佳
混合及均匀度的要求，使复杂精密的模具效果最佳。
第二步：模具加工。
模具加工采用计算机辅助精密加工设备，结合硅
溶性胶原料，将胶水仓入模具中，采用CNC加工工艺，得到产品具有很高
的精密度，以满足生产的要求。
第三步：零件生产。
采用精密注射机进行注射成型，根据客户需求，
采用不同的实验参数，最终达到最佳的成型效果，同时减少胶水的残留，
节省成本。
第四步：调试。
在零件出模后，采用精密的检测设备和工具，对零件
进行尺寸的测量和精度的检测，以保证零件的精密度，进而保证制模的准
确性。
硅溶胶精密铸造的工艺
硅溶胶精密铸造的工艺引言硅溶胶精密铸造（Silica sol precision casting）是一种制造复杂形状和高精度铸件的先进工艺。
它在航空、航天、汽车、化工等诸多领域得到广泛应用。
本文将介绍硅溶胶精密铸造工艺的基本步骤、优点和应用领域，并提出一些注意事项。
1. 硅溶胶精密铸造工艺的基本步骤硅溶胶精密铸造工艺包括模具制作、溶胶浇注、干燥处理、烧结和表面处理等几个基本步骤。
1.1 模具制作模具制作是硅溶胶精密铸造的首要步骤。
通常使用聚氨酯等材料制作模具，能够快速准确地制造出复杂形状的模型。
制作好的模具要确保光滑度和精度。
1.2 溶胶浇注溶胶浇注是硅溶胶精密铸造的核心步骤。
首先，将硅溶胶和化合物混合均匀，并加入固化剂。
然后，将溶胶倒入模具中，充分填充模具空腔。
溶胶倒入后需要进行振动处理，以排除气泡并提高浇注质量。
1.3 干燥处理溶胶浇注完毕后，需要进行干燥处理。
通常采用温控烘箱进行干燥，将模具中的溶胶加热至固化温度，使其形成硅凝胶。
1.4 烧结烧结是硅溶胶精密铸造的重要步骤。
将干燥后的模具放入炉中进行烧结，以提高铸件的密度和强度。
烧结温度和时间需根据具体要求进行调整。
1.5 表面处理烧结完毕的铸件需要进行表面处理，以提高其质量和外观。
常见的表面处理方法包括抛光、喷涂和电镀等。
2. 硅溶胶精密铸造的优点硅溶胶精密铸造相比传统铸造工艺具有如下优点：•高精度：能够制造出复杂形状和高精度的铸件，尺寸稳定性好；•优质表面：铸件表面光滑度高，不需要二次加工；•无须模具：模具制作周期短，能够快速制造出新产品；•节约材料：减少废品率，降低生产成本；•适用范围广：可制造各种金属铸件和非金属铸件。
3. 硅溶胶精密铸造的应用领域硅溶胶精密铸造在以下领域得到广泛应用：3.1 航空航天硅溶胶精密铸造可用于航空航天领域的发动机叶片、导叶、涡轮盘等关键部件的制造。
其高精度和优质表面能够提高发动机的工作效率和可靠性。
3.2 汽车制造在汽车制造中，硅溶胶精密铸造可用于制造汽车发动机缸体、汽缸盖、曲轴等关键零部件。
硅溶胶铸造工艺流程
硅溶胶铸造工艺流程硅溶胶铸造是一种常见的精密铸造工艺，它广泛应用于航空航天、汽车制造、机械加工等领域。
硅溶胶铸造工艺具有高精度、表面光洁度好、材料利用率高等优点，因此备受青睐。
下面将介绍硅溶胶铸造的工艺流程。
首先，硅溶胶铸造的工艺流程包括模具制作、溶胶浸渍、干燥固化、烧结脱模、烧结热处理等几个主要步骤。
模具制作是整个工艺流程的第一步，它直接影响到最终产品的尺寸精度和表面质量。
在模具制作过程中，需要根据产品的形状和尺寸设计模具，并选用耐高温、抗腐蚀的材料进行制作。
其次，溶胶浸渍是硅溶胶铸造的关键步骤之一。
在这一步骤中，需要将模具放入硅溶胶浸渍池中，使其充分吸收硅溶胶。
通过浸渍时间和浸渍温度的控制，可以实现对产品壁厚的精确控制。
同时，浸渍后的模具需要进行振荡排气，以确保硅溶胶充分填充到模具的每一个角落。
接着，干燥固化是硅溶胶铸造工艺流程中不可或缺的一环。
在这一步骤中，需要将浸渍后的模具进行干燥处理，以去除其中的水分和溶剂。
干燥固化的温度和时间需要根据具体产品的要求进行精确控制，以确保产品的密实性和强度。
然后，烧结脱模是硅溶胶铸造工艺流程中的关键步骤之一。
在这一步骤中，需要将干燥固化后的模具进行烧结处理，使其表面形成坚固的硅化膜。
同时，烧结后的模具需要进行脱模处理，以确保产品的成型质量。
最后，烧结热处理是硅溶胶铸造工艺流程中的最后一步。
在这一步骤中，需要对产品进行烧结热处理，以使其获得良好的力学性能和耐高温性能。
烧结热处理的温度和时间需要根据具体产品的要求进行精确控制，以确保产品的性能达到设计要求。
总的来说，硅溶胶铸造工艺流程包括模具制作、溶胶浸渍、干燥固化、烧结脱模、烧结热处理等几个主要步骤。
通过精确控制每个步骤的工艺参数，可以实现对产品尺寸精度和表面质量的精确控制，从而获得高质量的硅溶胶铸造产品。
硅溶胶铸造工艺
硅溶胶铸造工艺有很多朋友经常会问我一个问题，硅溶胶铸造为什么这么贵？我只能无奈地笑了笑，说来话长，在这里大概阐述一下硅溶胶铸造的核心价值。
首先作为采购者需要了解什么是铸造？铸造—熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。
铸造种类又有砂模铸造法、金属模铸造法、失蜡法三种。
由于我们的硅溶胶工艺是属于失蜡法的一种，所以我们重点说说失蜡法。
失蜡法简单来说是先以蜡复制所需要铸造的物件，然后浸入含砂/粉的池中并待干，使以蜡制的复制品覆上一层砂外膜，一直重复步骤直到外膜足以支持铸造过程，然后熔解模中的蜡，并抽离铸模。
其后铸模需要多次加以高温，增强硬度后方可用以铸造。
此方法具有良好的准确性，但由于砂/粉价格颇高，而且制作需要多次加热和复杂，故成本颇为昂贵。
硅溶胶工艺铸造的产品表面粗糙度能达到Ra3.2-6.3。
铸造毛坯因近乎成形，而达到了免机械加工或少量加工的目的，降低了成本并在一定程度上减少了生产制造时间。
还有一种比较常用的失蜡法铸造用的是水玻璃工艺，相对于硅溶胶工艺生产的铸件水玻璃在价格上会有一定的优势，也就是说更便宜。
这里简单的分析一下两种工艺的生产过程上的区别。
水玻璃铸造产品：硅溶胶铸造产品：生产工艺的不同导致最后的产品也有很大的差异。
硅溶胶工艺生产的产品比水玻璃工艺生产的产品尺寸精度更高，表面粗糙度更好。
如果你在注重的是品质，就请尊重它的价格；如果你想要的是便宜，请接受他的瑕疵，毕竟一分钱一分货。
最后总结一下硅溶胶铸造的核心优势：铸件表面好，尺寸精度高，从而省去了很多表面处理时间，和尺寸外协加工等工序。
从成品角度来看，其实是降低了成本。
选择什么样的工艺要根据客户的需求来决定，但是如果您选择我们，我们不会让你失望。
我们百赛核心价值观：诚以待人，毅以处事，坚持创新，不断学习，肩负责任，迎接竞争。
我们百赛的目标：成为一家真正因创造的价值而持续存在，并被市场及社会认可和需要的企业。
硅溶胶熔模精密铸造工艺及装备研发生产方案(一)
硅溶胶熔模精密铸造工艺及装备研发生产方案一、实施背景随着制造业的不断发展，对于精密铸造工艺的需求日益增强。
传统铸造工艺存在一定的局限性，如砂型铸造工艺的精度不高、效率低下，而金属型铸造工艺则对模具的损耗较大，成本较高。
因此，研发一种新型的精密铸造工艺及装备成为产业发展的必然趋势。
二、工作原理硅溶胶熔模精密铸造工艺是一种以硅溶胶为原料，通过精密铸造技术将熔融金属倒入模具中，待冷却凝固后获得精密零件的工艺方法。
其工作原理主要基于以下步骤：1.硅溶胶制备：将硅酸盐溶液与催化剂混合，通过加热、搅拌等手段制备得到硅溶胶。
2.模具制备：将硅溶胶涂抹在耐高温的模型上，待其干燥后脱模，得到所需形状的模具。
3.金属熔融：将所需金属置于熔炉中加热至熔融状态。
4.金属灌注：将熔融金属通过管道导入模具中。
5.冷却凝固：待金属冷却凝固后，脱模得到精密零件。
三、实施计划步骤1.研发团队组建：组建由材料科学、机械工程、化学工程等领域专家组成的研发团队。
2.硅溶胶制备研究：研究硅酸盐溶液与催化剂的最佳配比，以及制备过程中的温度、压力等参数。
3.模具制备研究：研究硅溶胶在耐高温模型上的涂抹厚度、干燥时间等参数，以及脱模时的温度、时间等参数。
4.金属熔融研究：研究不同金属的熔点、导热性等性质，确定最佳的加热温度和时间。
5.金属灌注研究：研究金属在管道中的流动特性，确定最佳的灌注速度和压力。
6.冷却凝固研究：研究不同金属的冷却速度和凝固时间，确定最佳的冷却方式和温度控制方法。
7.装备研发：根据工艺要求，研发相应的精密铸造设备，包括硅溶胶制备设备、模具制备设备、金属熔融设备、金属灌注设备、冷却凝固设备等。
8.中试及优化：在实验室及中试基地进行小批量试制，并根据实验结果对工艺和装备进行优化改进。
9.产业化推广：将优化后的工艺和装备推广至产业界，实现产业化应用。
四、适用范围本工艺及装备适用于精密零件的制造，如航空航天、汽车、电子等领域。
具体适用范围根据市场需求及产业发展情况而定。
硅溶胶铸造工艺控制浅析
硅溶胶铸造工艺控制浅析
硅溶胶铸造的质量和工艺控制十分重要，在生产过程中必须注重各个环节的控制，避
免产生各种缺陷和损伤，从而提高产品的质量和减少资源的浪费。
本文将从几个方面分析
硅溶胶铸造工艺的控制。
1.选择合适的硅溶胶材料
硅溶胶铸造的成功与否与所选择的硅溶胶材料有很大的关系。
硅溶胶材料应该具有高
温稳定性、低挥发性、高透明度、易处理性等特点。
同时，应注意不同硅溶胶材料在颜色、透明度、抗压强度、热膨胀系数等方面有所不同，在选择时应根据具体情况进行选择。
2.砂型制作
硅胶溶铸造必须使用硅胶砂型，砂型品质的优劣将会直接影响到铸造品的质量。
在制
作硅胶砂型时应注意结构的合理、填充要均匀、密实程度要适宜、加固材料要合理等。
同时，要加强对砂型制作的检验，确保各项指标符合要求。
硅胶溶铸造时，应注意浇注的温度、流速和压力控制，以及冷却速度的合理控制。
高温、低流速和低压力等因素都可能导致缺陷的产生。
同时，应注意砂型的存储和保养，避
免砂型干燥和外部灰尘污染等情况的出现。
4.后续处理控制
硅溶胶铸造完成之后，还需要进行后续处理，如修磨、表面处理、热处理等。
在这些
处理工序中，应注意不同工艺条件对工件表面性能和内部组织的影响，控制好各项工艺参数，确保处理结果符合要求。
总之，硅胶溶铸造工艺是一项技术含量较高的铸造工艺，对各个环节的控制十分关键。
只有注重每个细节的掌控，才能制造出高质量、高精度和高效率的铸件，提高生产效率，
降低成本，促进企业可持续发展。
铸造硅溶胶工艺
铸造硅溶胶工艺嘿，朋友们！今天咱就来聊聊铸造硅溶胶工艺。
你说这硅溶胶工艺啊，就像是一位神奇的魔法师，能把普通的材料变得不普通嘞！咱先说说这硅溶胶是啥玩意儿。
它呀，就像是一种特别的胶水，但可比普通胶水厉害多啦！它能把各种东西紧紧地黏合在一起，形成坚固又漂亮的成品。
要进行铸造硅溶胶工艺，那可得精心准备。
就好像要做一顿丰盛的大餐，食材得选好咯。
首先得有高质量的硅溶胶，这可是关键啊！然后就是模具啦，这模具就像是个模子，得做得精细，不然出来的东西可就走样啦。
把硅溶胶倒进模具里，这过程可不能马虎。
你想想，要是倒得不均匀，那做出来的东西不就一边厚一边薄啦？这可不行！就跟咱包饺子似的，馅得放得均匀才好吃嘛。
然后就是等待啦，等硅溶胶凝固。
这等待的过程就像是等着花儿开放，得有耐心。
可别着急去摆弄它，不然会前功尽弃哦。
等它凝固好了，嘿，一个初步的成品就出来啦。
但这还没完呢！还得对它进行打磨、修整，让它变得更加完美。
这就像是给人打扮一样，得精心打理，才能光彩照人呀。
有时候可能会遇到一些小瑕疵，别担心，咱有办法解决。
就像脸上长了个小痘痘，咱可以想办法把它消灭掉嘛。
铸造硅溶胶工艺可不简单哦，它需要细心、耐心和技巧。
就好像学骑自行车，一开始可能会摔倒，但只要坚持，就能骑得稳稳当当啦。
这过程中可能会遇到困难，但咱不能退缩呀，得勇往直前！你说，要是没有这铸造硅溶胶工艺，那我们好多东西不都没法制造出来啦？它可是在很多行业都发挥着重要作用呢！从小小的零件到大大的雕塑，都有它的功劳。
所以啊，咱可不能小瞧了这铸造硅溶胶工艺。
它就像一个默默奉献的英雄，为我们的生活带来了那么多的便利和美好。
朋友们，你们说是不是呀？反正我是这么觉得的！这铸造硅溶胶工艺，真的太神奇啦！太重要啦！。
硅溶胶熔模铸造工艺
硅溶胶熔模铸造工艺嘿，朋友！今天咱们来聊聊硅溶胶熔模铸造工艺，这可是个相当有趣又实用的玩意儿。
你知道吗，硅溶胶熔模铸造就像是一场精心编排的舞蹈，每个步骤都得精准无误，才能跳出完美的旋律。
首先，得有个精心设计的模样，就像给未来的宝贝画一幅完美的肖像。
这模样得用容易融化的材料做，比如蜡。
为啥用蜡呢？因为它就像个听话的小跟班，在需要它消失的时候乖乖离开，不拖泥带水。
然后把这做好的模样，泡到硅溶胶里。
这硅溶胶啊，就像给模样穿上一层坚韧的铠甲。
一层不够，得多来几层，就像冬天穿衣服，一件哪够保暖，得多穿几件。
这一层一层的涂挂，可不能马虎，每一层都得均匀，不能有的厚有的薄，不然铸出来的东西可就不漂亮啦。
涂好了，就得干燥。
这干燥的过程，就像等待花朵慢慢绽放，急不得。
得给它足够的时间和合适的环境，温度、湿度都得恰到好处，不然这铠甲可就不结实啦。
接下来，把之前的蜡给融化掉，这叫脱蜡。
蜡一跑，就留下了一个空空的壳子，这壳子可就是铸造的关键啦。
然后把融化的金属液灌进去，这金属液就像热情的舞者，充满活力地冲进壳子里。
等它冷却凝固，就像一场热闹的舞会结束，留下了精彩的成果。
最后，打破这壳子，宝贝就出来啦。
这过程是不是有点像破茧成蝶？硅溶胶熔模铸造工艺做出的东西，那精度，那表面质量，简直没得挑。
就好比是精心雕琢的艺术品，每一个细节都让人赞叹不已。
你想想，如果没有这么精细的工艺，那些复杂又精美的零件怎么能做得出来呢？汽车发动机里的小部件、飞机上的关键零件，不都得靠它嘛。
所以说啊，硅溶胶熔模铸造工艺可真是个了不起的魔法，能把我们的想象变成实实在在的好东西。
咱们得好好研究它，让它发挥更大的作用，你说是不是？。
_硅溶胶铸造生产工艺
硅溶胶铸造生产工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程：（静置桶I中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶II中）静置去污1 工艺参数静置桶I 静置温度85－90℃静置时间6－8h 除水桶搅拌温度110－115℃搅拌时间10－12h 静置桶II 静置温度80－85℃静置时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶I中，在低于90℃下静置6－8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。
在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温22±2℃蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度57－64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2）保压时间5－15s冷却水温度＜10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
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熔模铸造技术管理文件硅溶胶铸造生产工艺文件编号：RMZZ/QG-JS-01版本：A修改状态：O受控状态：编制：吴光来日期：2004－3－1一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程：（静置桶I中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶II中）静置去污1 工艺参数静置桶I 静置温度85－90℃静置时间6－8h 除水桶搅拌温度110－120℃搅拌时间10－12h 静置桶II 静置温度80－85℃静置时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶I中，在低于90℃下静置6－8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保温静置12h以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。
在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温24±3℃蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度57－64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2）保压时间5－15s冷却水温度＜10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。
2.2从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料。
2.3 将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
2.4打开模具，喷上微薄一层分型剂。
合型，对准射蜡嘴。
2.5双手按动工作按钮，压制蜡模。
2.6抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模。
按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。
并检查有下列缺陷的蜡模应报废：（1）有严重气泡的蜡模；（2）棱角不清晰的蜡模；（3）变形不能修复的蜡模；（4）尺寸不符号规定的蜡模。
2.7清除模具上残留的蜡料，注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂，不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。
慎防损害模具型腔部位。
2.8按以上各条进行下一次压制蜡模，以后往复循环生产。
2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格蜡模正确放入存放盘中。
2.10每班下班或模具当班生产完毕后，应用软布等清理模具。
如发现模具有损伤应立即报告领班，由领班处理。
并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁、整齐。
3 注意事项3.1压制蜡模时，首先必须进行首件检查，确认合格后，方可进行操作。
压制过程中不能轻易变动压制参数。
3.2使用新的模具时，务必弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法。
3.3蜡模存放时，应注意搁置方向，防止变形。
需要时可采取卡具等措施，以避免蜡模变形。
3.4每班打2－3件收缩率试样（如Ø100X6㎜圆饼试样等），冷却后测其收缩率，并做好记录。
3.5下班前将蜡缸中的残存余蜡放完。
废蜡模及废蜡要保持干净，放入废蜡箱中，及时送到蜡处理工部。
3.6压蜡机工作时，不准用手扶模具或将手伸合型台面下，且不准单手操作按钮，防止人身安全事故。
3.7蜡模间要做好安全防火工作。
蜡浇道模头制作工艺操作守则1 工艺要求室温24℃±10℃压射蜡温度70－75℃压射压力0.2－0.4Mpa保压时间视浇道种类而定2 操作程序2.1 整体浇道压制2.1.1检查模头压蜡机气压、保温桶温度、操作按钮等是否正常，按照技术规定调整机器压射压力等参数。
2.1.2将浇道（模头）模具放在机器台面上，检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否顺利，2.1.3打开模具，喷上微薄一层分型剂，安放螺帽，合上模具，对准射蜡嘴。
2.1.4双手按动工作按钮，压制浇道（模头）蜡模。
2.1.5压制完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，放入冷却水中。
注意有缺陷的应报废。
2.1.6清除模具上残留的蜡料。
2.1.7喷分型剂，放螺帽，合型，进行下一次压制，以此往复循环生产。
2.1.8蜡浇道在冷却不中冷却3－5min后取出，用压缩空气吹净水珠，放在指定位置。
2.1.9每班下班或模具使用完毕，应将设备及模具清理干净。
3 注意事项3.1模具型腔不要喷过多的分型剂。
3.2蜡浇道（模头）表面应平整，无凹陷、裂纹和披缝。
蜡浇道（模头）如有裂纹、凹陷、气泡等缺陷要进行修补，不能修补的应报废。
3.3做好压注模头的安全工作，蜡料气压缸缸盖未旋紧时严禁向缸内开压缩空气，压缩空气未关闭，缸内余气未放净时，严禁旋开缸盖。
3.4蜡模间要做好安全防火工作。
蜡模修整工艺操作守则1 工艺要求室温24℃±3℃2 操作程序2.1修模前应检查蜡模外观棱角清晰、表面平整光滑、无缺陷，尺寸符合要求，无变形。
2.2修模2.2.1用刀片刃口沿着蜡模表面小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模。
对小飞边也可直接用布擦除。
2.2.2蜡模凹陷处应用修补蜡修复，修后表面要平整。
2.2.3蜡模上的气泡必须挑破，用修补蜡修复原状。
2.2.4对要求高的铸件其蜡模皱纹必须修补平整光滑。
2.2.5用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。
2.3修模后检查：检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙和字迹是否合格等。
2.4工作完毕，清理现场。
3 注意事项3.1修光后的蜡模必须达到有关检验要求。
3.2修好的蜡模要按要求整齐摆放在存放盘中，防止变形。
3.3做好安全防火工作。
模组焊接工艺操作守则1 工艺要求室温24℃±3℃焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离不小于60㎜。
焊后蜡模间距6－8㎜（最小4㎜），带孔、槽的间距稍大约10-12mm;内浇口长度8－12㎜。
2 操作程序2.1对所有蜡模再次进行目视检查，保证100%合格。
2.2按铸件工艺技术规定选择浇道种类。
2.3对蜡浇道（模头）进行检查，保证合格。
2.4对合格蜡浇道的浇口杯上装上经清理干净的盖板，并使保证平整无缝隙。
有缝隙的应用电烙铁烫平缝隙，以免制壳时浆料流入。
2.5用粘结蜡或电烙铁进行焊接。
放好蜡浇道（模头），按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊，粘在浇道（模头）上。
2.6组焊好的蜡模组的浇口杯上，按工艺规定的金属材料，标辨认标记。
2.8用压缩空气吹掉模组上的蜡屑。
将模组吊挂在运送车上送到洗模工序。
工作完毕，清理现场。
3 注意事项3.1 蜡模与浇道焊接应牢固，无缝隙。
3.2同一组蜡模组上焊接的蜡模必须是同一材料。
3.3如有蜡液滴在蜡模上，应将其蜡滴修刮干净。
3.4注意安全，工作完毕切断电源。
并做好安全防火工作。
模组清洗工艺操作守则1 工艺要求1.1 清洗剂ZF－301等 1.2 室温24℃±3℃2 操作过程2.1按比例配制清洗液，并搅拌。
2.2将组焊好的静置45min以上的蜡模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入清洗液中，连续往复三次，共约5s，提起模组，滴净液体。
2.3取出蜡模组用压缩空气将模组吹干或凉干。
2.4把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
2.5抽查模组清洗效果：2.5.1从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶（加入容积0.5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。
2.5.2能完全润湿说明清洗效果良好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气将水吹去，挂吊到运送小车上待用。
2.5.3如模组不能完全润湿，则整批模组必须重新洗净。
3 注意事项3.1如液面下降，要及时补充新液。
若有白色片状物污染，则应放置24h，把2/3干净溶液吸出，倒掉其余脏液，补充新液，即可再用。
（一般每配一次清洗液，可用40天左右，6000－8000组以上）3.2清洗液使用过程中，应将掉落的蜡模等及时取出。
使用后，除去全部外来物，用盖密封保存。
3.3模组清洗间应有换气设备，空气要流通。
并严禁烟火，做好安全防火工作。
二、制壳1.原辅材料标准1.1硅溶胶的技术条件（化学成分和物理性能）：1.2润湿剂（JFC）质量指标：润湿剂应与其它有机物料分开贮放。
1.3锆英砂、粉的技术条件： 化学成分砂中含粉量不大于0.30%。
砂粉中含水量不大于0.30%；耐火度不低于2190℃。
锆英砂粒度为：80－120目。
锆英粉粒度为：≤350目。
每批进货应附有生产厂家质量合格证明书。
必须采用双层包装，装外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、批号、生产日期等标志。
严禁受潮和混入杂物。
1.4莫来（上店）砂、粉的理化指标：砂中含粉量不大于0.30%。
上店砂粒度为：16－30目；20－40目；30－60目；40－70目。
上店粉粒度为：140－170目；200－250目。
每批进厂的材料，应附有生产厂家质量合格证明书。
包装袋外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、日期等。
运输贮存中，防止受潮或雨淋，不同规格分类存放。
2.涂料、制壳使用设备的技术参数。
2.1搅拌机：380V 2.2kw 50Hz型号ZJ－Ø600（Ø800）尺寸1400×1000×1100(mm)2.2淋砂机：（LS－X）380V 1.5kw 50Hz2.3浮砂机：（FS－X）380V 4kw 60Hz3.制壳操作工艺3.1涂料的配制3.1.1涂料的配比及性能涂料；一般普通铸件只使用一层面层和过渡层再涂背层涂料。
小铸件（50g以内的）涂4层半即可。
（2）涂料粘度使用4＃詹氏杯测定。
（3）室温：面层24±2℃背层：24±3℃（4）涂料搅拌机转速22－30r/min。
（5）涂料搅拌时间:面层涂料，全部为新料时，搅拌时间≥24h，部分新料搅拌时间≥12h；过渡层涂料及背层涂料，全部为新料搅拌时间≥10h，部分新料搅拌时间≥5h。
湿剂、锆英粉、消泡剂，加料顺序应正确。
（2）涂料浆务必保持干净，不得有蜡屑、砂粒等，不得有过多的气泡。