机电安装工程常见质量通病1

安装工程常见质量通病防治安装工程作为建筑施工项目中的一个重要组成部分，其质量直接影响到建筑物整体设备的安全运行、节能效果、建筑物投入使用功能及企业的效益。

机电安装工程项目越来越广泛，涉及工业、公用、民用三个部分中的设备安装工程、电气工程、给排水工程、弱电工程、空调通风工程、防火卷闸、建筑灭火器配置、气体灭火等系统的施工，其施工质量的好坏将决定建筑使用质量的高低，同时也决定了企业在同行之间的竞争水平。

现就机电安装工程中常见一些质量通病及防治进行总结与归纳,管道安装、空调与通风、质量通病、防治一.管道安装工程1.1管道支架安装1.1.1管道支架安装间距过大，管道局部“塌腰”1.现象：管道支架安装间距过大，标高不准，接触不紧密不牢固，管道投入使用后，有局部“塌腰”现象。

2.原因分析：管道支架间距不符合规定，管道使用后，重量增加；弯曲的管道安装前未调直；支架安装前所定坡度、标高不准，安装时未纠正；支架埋设安装不平正、不牢固。

3.防治措施：(1)支架安装前应根据管道设计坡度和起点标高，算出中间点、终点标高，弹好线，根据管径、管道保温情况，按“墙不作架、托稳转角，中间等分，不超最大”原则，严格按照标准定出各支架安装点及标高进行安装；(2)支架安装必须保证标高、坡度正确，平正牢固，与管道接触紧密，不得有扭斜、翘曲现象；弯曲的管道，安装前需调直；(3)安装后管道产生“塌腰”，应拆除“塌腰”管道，增设支架，使其符合设计要求。

1.1.2管道支架固定方法不当，安装不牢1.现象：管道投入使用后，支架松动或变形。

2.原因分析：支架固定方法不对，安装不符合要求；支架埋入深度不够，灌细石混凝土或砂浆时未捣实养护；使用后受外力作用而松动，造成支架不受力。

3.防治措施：(1)固定支架必须按设计规定的位置安装，让管子平稳地敷设在支架横梁上，使每个支架都能受力，在有热位移的管道上，固定支架应在伸缩器预拉伸前固定；(2)无热位移的吊架吊杆应垂直管道安装，并设花蓝螺栓调节吊杆长度，有热位移的管道吊杆应倾斜安装，其倾斜方向与位移方向相反，倾斜距离按位移值的1/2(△L/2)安装；(3)管道试用后，发现支架安装不符合规定或松动，应修整加固或重新安装。

1.2阀件安装1.2.1阀门安装不符合要求1.现象：阀门安装位置和标高不便操作和维修，影响使用；阀门方向装反、倒装、手轮朝下。

2.原因分析：缺少阀门安装知识，对施工规范掌握不严；安装阀门时，未考虑方便操作和维修。

3.防治措施：(1)止回阀、减压阀等均有方向性，若装反，拆下后按阀体箭头所示方向与介质流向一致重新安装；(2)在走道上和靠墙、靠设备安装的阀门，不得碰头、踢脚或妨碍搬运工作；阀门安装过高，需经常启闭时，应设操作平台(梯)；安装时阀门手轮要朝上或侧向安装，手轮不得朝下。

(3)立管上阀门安装高度，当设计未明确时，可安装成阀门中心与胸口齐平，距地面1.2m为宜。

1.3管道油漆、防腐和保温2.3.1管道油膜返锈，油漆漏涂1.现象：金属管道和设备涂漆后漆膜表面逐渐产生锈斑，并逐步破裂；靠墙侧及接近地面的管道、散热器、水箱、金属结构等油漆漏涂。

2.原因分析：涂漆前管道、散热器、水箱等结构表面的污垢、酸、碱、水分、铁锈未除净；涂漆层过薄；水、气体和酸碱透过漆膜浸入漆层内金属表面；靠墙侧及接近地面的管道、散热器和金属结构不便涂漆或漏涂。

3.防治措施：(1)涂漆前必须清除管道和金属结构表面污物、水分等杂物，待露出金属光泽后，及时涂上底漆、面漆，每层涂料厚不小于30～40μm；底漆稍厚，每层涂40～50μm；(2)安装后不便涂漆的管子、散热器、水箱等必须在安装前涂底漆，安装后刷面漆，可用小镜子反照背面，发现漏漆部位及时补涂；(3)设备、散热器、水箱及管道涂漆应自上而下，自左至右，先内后外进行，刷漆要勤蘸少蘸，用力均匀，防止漏刷和出现针孔；用过氯乙稀漆涂刷时，应沿一个方向一次涂刷，不得往复进行，以防咬底。

二．通风、空调工程安装常见的质量通病通风空调工程的质量不仅取决于设计的水平和设备的性能，而且取决于安装的质量，它关系到工程项目生产效益和经济效益的发挥。

为消除工程中的隐患，施工技术人员和工程监理人员应认真按照施工工艺的方法施工和技术监督，使工程达到《施工及验收规范》和《质量检验评定标准》的要求。

2.1风管制作与安装2.1.1薄钢板矩形风管的刚度不够1.现象：风管的大边上下有不同程度的下沉，两侧面小边稍向外凸出，有明显的变形。

2.危害性：系统运转时，风管表面颤动产生噪声，除造成环境噪声污染外，还降低风管的使用寿命。

3.防治措施：①制作风管的钢板厚度应符合施工及验收规范的要求；②选择恰当咬口的形式；③严格按照《施工及验收规范》要求，对于边长≥630mm或保温风管≥800mm，其管长在1200mm以上，均要采取加固措施。

2.2.2薄钢板矩形风管扭曲、翘角1.现象：风管表面不平；对角线不相等；相邻表面互不垂直；两相对表面不平行及两管端平面不平行等。

2.危害性：风管产生扭曲、翘角现象，会使风管与风管连接受力不均，法兰垫片不严密，增加漏风量；同时风管系统达不到《施工及验收规范》的平直要求，影响其美观和降低使用寿命。

3.防治措施：①矩形板料下料后，对四个角进行严格的角方测量；②风管的大边或小边的两个相对面的板料长度和宽度应相等；③风管的四个角处的咬口宽度要相等；④手工咬口合缝受力要尽量均匀。

2.1.3薄钢板矩形弯头角度不准确1.现象：弯头的表面不平，管口对角线不相等，咬口不严。

2.危害性：影响与弯头连接的支管和风口的坐标位置，并增加系统的漏风量。

3.产生的原因分析：①弯头的侧壁、弯头背和弯头里的片料尺寸要准确：②两大片料严格角方；③弯头背和弯头里的弧度应准确；④如采用手工进行联合角型咬口，咬口部位的宽度应尽量相等。

2.1.4圆形风管不同心1.现象：风管不直，两端口面不平，管径变小。

2.危害性：连接后的风管，其水平度和垂直度达不到《施工及验收规范》要求，并影响风管系统的美观。

3.产生的原因分析：①制作同径圆形风管，下料角方的直角要准确；②制作异径正心圆形风管，展开下料要仔细；③咬口宽度尽量相等。

2.1.5不锈钢风管耐腐蚀性能差1.现象：风管表面有划伤、擦毛等缺陷和焊渣飞溅物，焊缝表面呈现黑、黄斑及花斑。

甚至风管局部锈蚀。

2.危害性：降低不锈钢通风系统的抗腐蚀能力，缩短使用寿命。

同时由于风管局部腐蚀，降低了通风系统的严密性，使有害气体扩散到环境中，影响工作人员的身体健康。

3.防治措施：①风管板材下料、加工要选择恰当的方法；②在操作过程中，碳素钢与不锈钢接触，使其表面出现腐蚀中心，破坏其氧化层的钝化膜，在操作中应尽量避免二者接触；③选用的焊接工艺要合理，应采用氩弧焊、直流电弧焊，忌用氧气—乙炔焊；④焊接过程中采取措施，防止焊渣飞溅直接下落到风管板材上，应在焊缝两侧表面涂抹白垩粉；⑤焊接后对表面进行清理，应先去除油污、焊渣及飞溅物，然后酸洗、热水冲洗及钝化处理；⑥禁止在焊缝及其边缘处开洞，使洞口变形，以及由于二次焊接而产生的金相结构变化；⑦风管支架用碳素钢支架采取隔离措施；⑧风管的法兰连接螺栓、螺母采用不锈钢制成的紧固件；如采用碳素钢紧固件时，应涂刷耐酸涂料。

2.2空气洁净系统的制作与安装2.2.1洁净系统风管拼接缝过多1.现象：洁净系统的风管有横向拼接咬口缝和大边<800mm的底边有纵向拼接咬口缝。

2.危害性：增加系统风管内的积尘量，加大空气过滤器的负荷，而缩短过滤器的使用寿命和降低洁净效果。

3.防治措施：①严格按《施工及验收规范》中规定的制作风管时应尽量减少拼接。

矩形风管底边宽在800mm以内，不应有拼缝；800mm以上，尽量减少纵向拼接缝。

但不得有横向拼接缝；②勿片面地降低损耗来节省材料；③风管下料综合考虑。

2.3空调设备安装及系统调试2.3.1组合式空调器安装质量差1.现象：表面凹凸不平整，各空气处理段连接有缝隙，空气处理部件与壁板之间有明显缝隙，减振效果不良，排水管漏风。

2.危害性：影响空气处理的效果，增大冷热源的消耗，空调系统运行噪声增加。

3.防止才措施：①严格定位空调器的坐标位置，达到《施工及验收规范》对设备安装基准线的平面位置和标高的允许偏差的要求。

其允许偏差为：平面位置±10mm；标高±20～10mm；②空调器各空气处理段之间连接的密封垫厚度要合理，应采用6～8Hun，具有一定弹性的垫片；③空调器内的空气过滤器、表面冷却器、加热器与空调器箱体连接的缝隙要及时封闭；④挡水板的片距要均等，折角与设计要求相符，安装准确；应保证折角准确，挡水板的长度和宽度偏差≯2mm，片与片的间距一般控制在25mm范围；⑤空调器应有减振措施，一般空调器与基础之间垫厚度≮5mm的橡胶板；⑥排水管设置水封装置；水封的高度应根据空调系统的风压来确定。

2.3.2风机的减振器受力不均1.现象：减振器压缩高度不一致，风机静态时倾斜，运转时摆动。

2.危害性：风机长期处于减振器受力不均的状态下运转，增加风机韵噪声，降低风机的使用寿命。

3.防治措施：①同规格的减振器自由高度相等；②弹簧减振器的弹簧中心线水平面垂直、且同心；③选用恰当的减振器的规格尺寸，应根据有关手册或厂家的样本选用；⑤减振器布置的位置要准确，重心不应偏移。

2.3.3风机盘管的管道连接不当⒈现象：风机盘管的冷(或热)水支管连接处漏水，凝结水盘内凝结水排不出而外溢。

⒉危害性：由于冷、热水及凝结水漏水，对于卧式暗装风机盘管将会造成吊顶等装饰构件污染、损坏。

⒊防治措施：①风机盘管与冷、热水支管一般采用半硬连接的经过退火的紫铜管或软连接的高压橡胶管等；②凝结水管的坡度要合理，避免反坡或坡度过小，凝结水不能排泄，而从凝结水盘外溢。