连铸连轧生产线圆钢管坯轧制缺陷的处理
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过轧机进行塑性变形，以获得所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，会产生一些缺陷，如裂纹、夹杂物、表面缺陷等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理，是确保产品质量的关键。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、轧花、氧化皮、划伤等。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、裂纹、孔洞等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：原材料的质量和成份会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
如含有夹杂物、氧化皮等。
2. 工艺参数：轧制过程中的轧制力、轧制速度、轧制温度等参数的控制不当，会导致缺陷的产生。
3. 设备状况：轧机的磨损、不平衡等问题会影响轧制质量。
4. 操作人员：操作人员的技术水平和经验也会对轧制质量产生影响。
四、轧制缺陷的质量控制方法1. 前期控制：在轧制前对原材料进行严格的检查和筛选，确保材料的质量符合要求。
2. 工艺参数控制：根据产品的要求和轧制材料的特性，合理设置轧制力、轧制速度、轧制温度等参数，以减少缺陷的产生。
3. 设备维护：定期对轧机进行检修和维护，确保设备的正常运行，减少设备因素对轧制质量的影响。
4. 操作人员培训：加强对操作人员的培训和技术指导，提高其对轧制过程中缺陷产生原因的认识和处理能力。
5. 检测方法：采用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对轧制产品进行全面的检测，及时发现和排除缺陷。
6. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制计划、质量检验记录、质量问题分析等，确保轧制产品的质量稳定可控。
五、案例分析某钢铁厂在轧制过程中，时常浮现轧制缺陷问题，导致产品质量不稳定，客户投诉频繁。
经过对生产过程的分析和改进，采取了以下措施：1. 强化原材料的筛选工作，严格控制夹杂物和氧化皮的含量。
2. 优化工艺参数，合理调整轧制力、轧制速度和轧制温度，降低缺陷的产生率。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过压力和摩擦力的作用，使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的金属产品。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，可能会出现一些缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等，这些缺陷会极大地影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理至关重要。
二、轧制缺陷的分类根据轧制缺陷的性质和形态，可以将其分为以下几类：1. 表面缺陷：包括轧痕、划伤、氧化皮等，主要是由于轧辊和金属表面之间的摩擦和压力引起的。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、气孔、裂纹等，主要是由于金属内部的不均匀组织或外来杂质引起的。
3. 尺寸偏差：包括厚度不均匀、宽度不一致等，主要是由于轧制过程中的工艺参数不当或设备故障引起的。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：材料的成分和结构对轧制缺陷有重要影响。
例如，含有夹杂物或杂质的金属坯料容易在轧制过程中产生裂纹和气孔。
2. 工艺因素：轧制工艺参数的选择和控制对缺陷的形成和控制至关重要。
例如，轧制温度、轧制速度、轧制力等参数的不合理调整都可能导致缺陷的产生。
3. 设备因素：轧机的性能和状态对缺陷的形成和控制也有重要影响。
例如，轧辊的磨损、轧辊的几何形状、轧机的润滑和冷却系统等都会影响产品的质量。
四、轧制缺陷的质量控制措施为了有效控制轧制缺陷，提高产品的质量和性能，可以采取以下措施：1. 优化材料选择：选择质量好、含杂质少的金属坯料，减少夹杂物和杂质对产品质量的影响。
2. 严格控制工艺参数：根据不同的金属材料和产品要求，合理选择轧制温度、轧制速度、轧制力等参数，确保轧制过程中的温度和力的均匀分布。
3. 定期维护设备：定期对轧机进行维护和检修，保证轧辊的几何形状和表面光洁度，确保润滑和冷却系统的正常运行。
4. 引入先进的检测技术：利用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对轧制产品进行全面、准确的检测，及时发现和处理缺陷。
连铸坯缺陷及预防措施
连铸坯缺陷及预防措施1、方坯晶间裂纹、根源☐Cu 、Ni、Sn、Nb 与Al等元素的影响；☐铸机表面凹限，即使轻微凹限也会引起裂纹；☐保护渣不合适；☐结晶器液面波动严重；☐菱变严重；☐结晶器锥度太小；措施减少杂质元素含量；导致晶间裂纹的最主要原因是粗大晶粒结构以及沿晶粒边界的沉析，所以防止其产生的主要措施是在结晶器初始凝固阶段得以形成细小而均匀的结构；防止产生凹馅；用多水口代替直水口；2、气泡及针孔铸坯皮下通气孔称为针孔，而皮下闭气孔称为气泡根源☐脱氧不好，氢、氮含量高；☐润滑过度，油中含水；☐保护渣中含水；☐中间塞棒吹氩过度；结晶器波动措施☐有效地脱氧；☐注流及钢液面进行有效保护；☐加热润滑油及保护渣；☐采用EMS可有效减少针孔与铸坯表面皮下气泡的数量；☐减少结晶器液面波动3、铸坯表面夹渣根源☐钢水脱氧不够；☐钢水中氧化铝含量高，SiO2、MnO与FeO含量低（铝镇静钢）；☐耐火材料质量差；结晶器喂铝线；☐中包水口及结晶器中形成的块渣进入钢水。
措施☐采用无渣出钢；☐对钢水进行有效脱氧，采用保护浇注；☐中间包碱性覆盖剂；☐加深中包，增大中包钢液深度；☐中包采用挡堰；☐采用能快速吸收钢水夹杂的保护渣（高碱度）；☐加大保护渣的用量；☐减少结晶器液面波动，水口侵入深度必须100-150mm4、横向裂纹横向裂纹通常出现在角部，但中部区域也会出现，横向裂纹一般出现在振痕的底部。
1、因热脆而形成的表面裂纹☐C含量0.17-0.25%；☐S含量高；☐随合金元素含量增加，如：Al、Nb、V 及大于1%Mn，裂纹数量增加；☐Al、Nb、N及C沉析于晶粒表面；☐二冷区冷却不挡导致晶粒粗大；☐二冷区支撑辊对中不好；☐保护渣选择不当；☐负滑脱时间过长。
2、横向角部裂纹角部冷却过度；☐结晶器冷却不当；☐结晶器和支撑辊对中不好；☐矫直温度过低；☐高如：Al、Nb、V 及大于1%Mn含量钢水非常敏感，加入钛能有效降低裂纹的程度；☐二冷区冷却不均或冷却过度；☐保护渣不合适；☐铜管弯月面区域变形过大；☐钢水温度过低；☐结晶器锥度过大。
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其产品质量和生产效率的提升显得尤为重要。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续轧制工艺的效率和产品质量。
因此，如何有效改善连铸板坯的缺陷，优化轧制工艺，成为了业界关注的焦点。
本文旨在探讨连铸板坯的常见缺陷及原因，并分析轧制工艺的改进措施，以提高钢铁产品的质量和生产效率。
二、连铸板坯常见缺陷及原因分析1. 中心裂纹：中心裂纹是连铸板坯的主要缺陷之一，其形成原因主要是板坯凝固过程中的温度梯度和热应力过大。
此外，铸坯的化学成分、夹杂物、铸机振动等因素也会对中心裂纹的产生造成影响。
2. 表面裂纹：表面裂纹主要出现在板坯的表面，其形成原因包括钢水质量、结晶器振动、二次冷却制度等因素。
此外，钢中合金元素和夹杂物的含量也会对表面裂纹的产生造成影响。
3. 夹渣和夹杂物：夹渣和夹杂物主要来源于钢水的精炼过程和浇注过程中的夹杂物。
此外，铸模的质量、涂料的性能以及连铸机的维护保养也会影响夹渣和夹杂物的产生。
三、轧制工艺的改进措施针对上述连铸板坯的常见缺陷，轧制工艺的改进措施主要包括以下几个方面：1. 优化轧制参数：通过合理设定轧制温度、轧制速度、压下量等参数，使轧制过程更加稳定，减少轧制过程中的变形和裂纹等缺陷的产生。
2. 调整轧辊质量：选用高质量的轧辊，提高轧辊的硬度和耐磨性，减少轧制过程中的磨损和振动，从而降低板坯的表面裂纹和内部缺陷。
3. 强化轧前准备：在轧制前对连铸板坯进行充分的预热和除鳞处理，以去除表面的夹杂物和氧化皮，提高板坯的表面质量。
4. 优化冷却制度：根据板坯的化学成分、尺寸和轧制要求，制定合理的冷却制度，控制板坯的冷却速度和温度分布，以减少中心裂纹和表面裂纹的产生。
5. 引入无损检测技术：在轧制过程中引入无损检测技术，如超声波检测、X射线检测等，对板坯进行实时监测，及时发现并处理缺陷，提高产品的良品率。
连铸坯角裂缺陷产生原因及解决对策
第４５卷第３期２０１９年６月包 钢 科 技ＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｆＢａｏｔｏｕＳｔｅｅｌＶｏｌ．４５，Ｎｏ．３Ｊｕｎｅ，２０１９连铸坯角裂缺陷产生原因及解决对策张立通１，李 强２，段云波２（１ 内蒙古包钢钢联股份有限公司技术中心，内蒙古包头 ０４１０１０；２ 内蒙古包钢钢联股份有限稀土钢板材厂，内蒙古包头 ０１４０１０）摘 要：文章对铸坯角裂缺陷进行了研究，分析了铸坯产生角裂缺陷的工艺、操作因素和设备原因，通过提高钢水质量、调整结晶器冷却水量和二冷水量以及提高在线设备性能、倒角结晶器等一系列改进措施，改善了作用于凝固坯壳上的热应力和机械应力不均现象，减少了铸坯角部裂纹发生率，提高了连铸板坯质量。
关键词：连铸；角部裂纹；结晶器；二冷中图分类号：ＴＦ７７１ ２ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１００９－５４３８（２０１９）０３－００２２－０３ＣａｕｓｅｓａｎｄＳｏｌｕｔｉｏｎｓｆｏｒＣｏｒｎｅｒＣｒａｃｋＤｅｆｅｃｔｏｆＣｏｎｔｉｎｕｏｕｓＣａｓｔｉｎｇＳｈｅｅｔＢｉｌｌｅｔＺｈａｎｇＬｉ－ｔｏｎｇ１，ＬｉＱｉａｎｇ２，ＤｕａｎＹｕｎ－ｂｏ２（１．ＴｅｃｈｎｉｃａｌＣｅｎｔｅｒｏｆＩｎｎｅｒＭｏｎｇｏｌｉａＢａｏｔｏｕＳｔｅｅｌＵｎｉｏｎＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｂａｏｔｏｕ０１４０１０，ＩｎｎｅｒＭｏｎｇｏｌｉａＡｕｔｏｎｏｍｏｕｓＲｅｇｉｏｎ，Ｃｈｉｎａ；２．ＲａｒｅＥａｒｔｈＳｔｅｅｌＰｌａｔｅＰｌａｎｔｏｆＩｎｎｅｒＭｏｎｇｏｌｉａＢａｏｔｏｕＳｔｅｅｌＵｎｉｏｎＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｂａｏｔｏｕ０１４０１０，ＩｎｎｅｒＭｏｎｇｏｌｉａＡｕｔｏｎｏｍｏｕｓＲｅｇｉｏｎ，Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎｔｈｅｐａｐｅｒ，ｉｔｉｓｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｅｄｔｈｅｃｏｒｎｅｒｃｒａｃｋｄｅｆｅｃｔｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｈｅｅｔｂｉｌｌｅｔ，ａｎａｌｙｚｅｄｉｔｓｃａｕｓｅｓｆｒｏｍｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓ，ｏｐｅｒａｔｉｏｎｓａｎｄｄｅｖｉｃｅｓ．Ｔｈｅｕｎｅｖｅｎｔｈｅｒｍａｌｓｔｒｅｓｓａｎｄｍｅｃｈａｎｉｃａｌｓｔｒｅｓｓｏｎｓｏｌｉｄｉｆｉｅｄｓｌａｂｓｈｅｌｌａｒｅｉｍ ｐｒｏｖｅｄｔｈｒｏｕｇｈｓｕｃｈａｓｅｒｉｅｓｏｆｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｍｅａｓｕｒｅｓａｓｉｍｐｒｏｖｉｎｇｔｈｅｑｕａｌｉｔｙｏｆｍｏｌｔｅｎｓｔｅｅｌ，ａｄｊｕｓｔｉｎｇｔｈｅｃｏｏｌｉｎｇｗａｔｅｒａｎｄｓｅｃｏｎｄａｒｙｃｏｏｌｉｎｇｗａｔｅｒｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎｏｆｃｒｙｓｔａｌｌｉｚｅｒａｓｗｅｌｌａｓｉｍｐｒｏｖｉｎｇｔｈｅｏｎ－ｌｉｎｅｅｑｕｉｐｍｅｎｔｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅａｎｄｃｈａｍ ｆｅｒｅｄｃｒｙｓｔａｌｌｉｚｅｒｓｏｔｈａｔｉｔｓｏｃｃｕｒｒｅｎｃｅｒａｔｅｉｓｒｅｄｕｃｅｄａｎｄｔｈｅｑｕａｌｉｔｙｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｈｅｅｔｂｉｌｌｅｔｉｓｉｍｐｒｏｖｅｄ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇ；ｃｏｒｎｅｒｃｒａｃｋ；ｃｒｙｓｔａｌｌｉｚｅｒ；ｓｅｃｏｎｄａｒｙｃｏｏｌｉｎｇ 包钢稀土钢板材厂两台双流板坯连铸机１６５０ｍｍ连铸机、２１５０ｍｍ连铸机分别于２０１３年１０月１９日、２０１４年４月２８日热负荷试车。
圆钢轧制缺陷分析与处理
形尺寸缺 陷， 分析出其产 生原 因 ， 提 出了相应 的调整措施 和处理方法 ， 有效控制 了圆钢表 面和外形 尺寸缺陷 ， 提高 了
圆钢 产 品质 量 。
【 关键词】 圆钢 ； 缺 陷； 表面质 量； 分析 Ａｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ａ ｎ ｄ Ｈａ ｎｄｌ ｉ ｎｇ ｏ ｎ Ｄｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ｓ ｏ ｆ Ｒｏ ｕｎ ｄ Ｓｔ ｅ ｅ ｌ
直以来 ， 圆钢产生各种各样 的表面缺陷是影
响产品质量 的首要因素 ， 因此在轧制圆钢时控制表
面质量 就显 得尤 为重 要 。 热轧 圆钢 表 面不允 许存 在 轧痕 、 折叠 、 翘皮 、 麻面 、 耳子 、 轴错 、 结疤 、 波浪 弯 、 划伤 、 不 圆度超标 、 裂 纹等 轧制 缺 陷。 本 文将 对各 种 圆钢表 面 缺 陷产 生 的原 因及处 理方 法进 行分 析 。
（ ２ ） ８ 号活套压下辊和起套辊存在表面缺陷也
会 造成 成 品压 痕 。
收稿 日期 ： ２ ０ １ ５ — ０ ３ — １ ３ 修 回日期 ： ２ ０ １ ５ — ０ ３ — ２ ６
作者简 介 ： 窦 玮（ １ ９ ８ １ 一） ， 男， 本科 ， 天津人 ， 主要从 事生产组 织与
ＤｏＵ Ｗｅ ｉ
（ Ｂ ａ ｒ Ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ Ｍｉ ｌ ｌ ， Ｔ ｉ ａ ｎ ｊ ｉ ｎ Ｉ ｒ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｇ ｒ ｏ ｕ ｐ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｔ ｉ ａ ｎ ｊ ｉ ｎ ３ ０ ０ ３ ０ １ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
圆钢 轧制缺 陷分析与处理
圆钢 轧 制缺 陷分 析 与 处 理
窦 玮
（ 天津钢铁集团有限公司棒材厂 ， 天津 ３ ０ ０ ３ ０ １ ）
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业在国民经济中占据着举足轻重的地位。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续产品的性能。
然而，在连铸板坯的生产过程中，常常会出现各种缺陷，如裂纹、夹杂、偏析等。
这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还会降低其使用性能。
因此，改善连铸板坯的轧制工艺，对于提高产品质量、降低成本、增强企业竞争力具有重要意义。
二、连铸板坯缺陷的类型及成因连铸板坯的缺陷主要包括裂纹、夹杂、偏析等。
这些缺陷的成因较为复杂，与原料质量、连铸工艺、轧制工艺等因素密切相关。
例如，原料中的杂质和气孔可能引发夹杂缺陷；连铸过程中的温度控制不当可能导致晶粒粗大和裂纹；轧制工艺中的温度、速度、压力等参数控制不当也可能导致板坯性能下降。
三、改善轧制工艺的措施针对连铸板坯的缺陷问题，我们可以从以下几个方面来改善轧制工艺：1. 优化原料选择和处理：选择高质量的原料，并进行严格的预处理和检测，以减少原料中的杂质和气孔。
同时，对原料进行合理的预热处理，以降低轧制过程中的热应力。
2. 合理控制连铸工艺参数：在连铸过程中，要严格控制温度、速度、冷却等工艺参数，以避免晶粒粗大和裂纹的产生。
同时，采用先进的连铸技术，如电磁搅拌、结晶器振动等，以改善板坯的内部质量。
3. 改进轧制工艺：在轧制过程中，要合理控制温度、速度、压力等参数，以保证板坯的轧制质量。
同时，采用先进的轧制技术，如轧制力控制、轧制速度控制等，以提高轧制过程的稳定性和精度。
4. 强化质量检测与监控：在轧制过程中，要加强质量检测与监控，及时发现并处理板坯的缺陷。
同时，建立完善的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和管理。
四、实施效果与展望通过上述措施的实施，我们可以有效改善连铸板坯的轧制工艺，减少缺陷的产生，提高产品的质量。
具体而言，我们可以看到以下实施效果：1. 产品质量明显提高：通过优化原料、控制连铸和轧制工艺参数以及强化质量检测与监控等措施，连铸板坯的缺陷率得到有效降低，产品性能得到显著提高。
连铸坯缺陷及对策
连铸坯缺陷及对策连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因随着市场竞争的日趋激烈，产品的质量已经成为占有市场的主要砝码，连铸坯作为炼钢厂的终端产品，其质量直接影响着轧材单位的产量和轧材质量，据统计炼钢厂连铸坯质量缺陷中约７０％为连铸坯裂纹，连铸坯裂纹成为影响连铸坯产量和质量的重要缺陷之一，下面将对铸坯在凝固过程中裂纹的形成做简要分析：一、铸坯凝固过程的形成铸坯在连铸机内的凝固可看成是一个液相穴很长的钢锭，而凝固是沿液相穴的固液界面在液固相温度区间把液体转变为固体把潜热释放出来的过程。
在固液界面间刚凝固的晶体强度和塑性都非常小，当作用于凝固壳的热应力、鼓肚力、矫直力、摩擦力、机械力等外力超过所允许的外力值时，在固液界面就产生裂纹，这就形成了铸坯内部裂纹。
而已凝固的坯壳在二冷区接受强制冷却，由于铸坯线收缩，温度的不均匀性，坯壳鼓肚、导向段对弧形不准，固相变引起质点如（ＡｌＮ）在晶界的沉淀等，容易使外壳受到外力和热负荷间歇式的突变，从而产生裂纹就是表面裂纹。
二、连铸坯裂纹形态和影响因素连铸坯裂纹形态分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹有纵向、横向角部裂纹、表面横裂和纵裂、网状裂纹和凹陷等，内部裂纹有中间、中心和矫直裂纹等。
连铸坯裂纹的影响因素：连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，它是受结晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的，铸坯内部裂纹主要决定于二冷区凝固冷却过程和铸坯支撑系统（导向段）的对弧准确性。
铸坯凝固过程坯壳形成裂纹，从工艺设备和钢凝固特性来考虑影响裂纹形成的因素可分为：１、连铸机设备状态方面有：１）结晶器冷却不均匀２）结晶器角部形状不当。
３）结晶器锥度不合适。
４）结晶器振动不良。
５）二冷水分布不均匀（如喷淋管变形、喷咀堵塞等）。
６）支承辊对弧不准和变形。
２、工艺参数控制方面有：１）化学成份控制不良（如Ｃ、Ｍｎ／Ｓ）。
２）钢水过热度高。
３）结晶器液面波动太大。
４）保护渣性能不良。
５）水口扩径。
连铸坯表面质量缺陷及处理措施
连铸坯表面质量缺陷及处理措施【摘要】对于连铸板坯而言，振痕和裂纹是其主要的质量缺陷问题。
虽然这个缺陷在大多数情况下对连铸坯的质量影响不大，但是如果不及时有效的处理调还会带来很多附加的质量问题。
尤其是在生产不锈钢和高强度钢品种时，这种质量缺陷所带来的弊端更加明显。
【关键词】连铸坯；振痕；质量影响1振痕形成机理在连铸坯生产中，振痕和裂纹是两种最为常见的质量缺陷问题，主要是由于弯月面顶端溢流造成的，该缺陷形成以后会附带其他质量缺陷一并产生。
2振痕对铸坯质量的影响振痕对连铸坯的质量影响会导致后期出现列裂纹，包括横裂纹、角部横裂纹及矫直裂纹。
如果连铸坯内掺杂的杂质较多，会导致大规模网状裂纹的出现，甚至出现穿钢现象。
如果在连铸坯出现振痕的地方晶粒很大，就会产生晶间裂纹现象，在这样的情况下需要对连铸坯修磨，从而提高成材率。
3影响振痕深度的因素振动参数对振痕形状和深度有重要影响。
其中振幅、频率、负滑脱时间及振动方式最为重要；结晶器保护渣的耗量、粘度、保温性能及表面性能等有着重要影响；.钢的凝固特性对振痕有着重要影响，特别是当钢中碳含量和钢中Ni/Cr 比影响最突出。
当钢中碳含量为0.1%左右，Ni/Cr≈0.55左右，铸坯表面振痕最深。
4减少振痕深度的措施采用小振幅（s）、高频率（f）及减少负滑脱时间（tN），可以有效的减少振痕的深度；采用非正弦振动方式可以减少振痕的深度，这是因为非正弦振动其负滑脱时间tN比正弦振动短；采用渣耗量低，粘度高的保护渣，可以使振痕深度变浅。
采用保温性能好和能增加弯月面半径的保护渣可以减少振痕深度；提高不锈钢、钢液的过热度，尤其是含钛和含铝的不锈钢对减少该钢表面振痕深度是有效的。
提高结晶器进出冷却水的温差，对减少振痕深度是有利的。
5铸坯表面裂纹5.1表面纵裂纹铸坯表面纵裂纹是铸坯最主要表面缺陷，对铸坯质量影响极大，特别是板坯和圆坯最为突出，报废量和整修量很大。
5.1.1纵裂纹类型铸坯表面沟槽纵裂纹。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种常见工艺，用于将金属坯料通过连续压制和拉伸的方式减小其截面积，从而获得所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，可能会浮现一些缺陷，如表面裂纹、内部气孔、夹杂物等，这些缺陷会对产品的质量和性能产生不利影响。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理是至关重要的。
二、轧制缺陷分类1. 表面缺陷：包括轧制印记、划伤、氧化皮、烧伤等。
这些缺陷通常是由于轧制辊或者其他设备的不良状况导致的，可以通过定期检查和维护设备来减少这些缺陷的发生。
2. 内部缺陷：包括气孔、夹杂物、晶界偏差等。
这些缺陷通常是由于原材料的质量问题或者轧制过程中的温度、压力等参数控制不当导致的。
通过优化原材料选择和精确控制轧制工艺参数，可以最大程度地减少内部缺陷的发生。
三、轧制缺陷的检测方法1. 目视检测：通过肉眼观察产品表面，检查是否存在明显的缺陷。
这种方法简单直观，但对于一些弱小的缺陷可能无法有效检测。
2. 超声波检测：利用超声波的传播特性，检测产品内部的缺陷。
通过超声波的反射和散射情况，可以确定缺陷的位置和大小。
这种方法对于检测内部缺陷非常有效，但需要专业的设备和技术人员进行操作。
3. X射线检测：利用X射线的穿透性，检测产品内部的缺陷。
通过检测X射线透射的强度和散射情况，可以确定缺陷的位置和性质。
这种方法对于检测较小的内部缺陷非常有效，但需要专业的设备和防护措施。
四、轧制缺陷的质量控制1. 原材料控制：选择高质量的原材料，确保其化学成份和物理性能符合要求。
通过与供应商建立稳定的合作关系，进行原材料的定期检验和评估，以确保产品质量的稳定性。
2. 工艺参数控制：根据产品要求和原材料特性，合理确定轧制过程中的温度、压力、速度等参数。
通过实时监测和调整这些参数，确保产品在轧制过程中获得良好的塑性变形和细化晶粒，减少缺陷的发生。
3. 设备维护管理：定期检查和维护轧制设备，确保其正常运行和性能稳定。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中常见的一种方法，用于将金属块或板材通过辊轧机进行塑性变形，以获得所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于材料的物理特性和加工条件的变化，可能会产生各种缺陷，如裂纹、疲劳、气泡等。
因此，实施有效的质量控制措施对于确保轧制产品的质量至关重要。
二、轧制缺陷的分类及原因1. 表面缺陷：包括划痕、氧化皮、锈蚀等。
这些缺陷可能由于材料表面的污染、辊轧机的磨损或加工条件的不当而产生。
2. 内部缺陷：包括气孔、夹杂物、裂纹等。
这些缺陷可能由于材料的不均匀性、热处理不当或轧制过程中的应力积累而产生。
三、质量控制措施1. 原材料选择：选择高质量的原材料，并进行严格的质量检查，以确保材料的均匀性和无明显缺陷。
2. 加热控制：控制轧制前的加热温度和时间，以确保材料的均匀加热，降低内部应力。
3. 辊轧机调整：定期检查和调整辊轧机的辊面形状和间隙，以确保均匀的轧制压力和变形。
4. 冷却控制：控制轧制后的冷却速度和方式，以避免快速冷却引起的应力和变形。
5. 检测技术：使用先进的检测技术，如超声波检测、X射线检测等，对轧制产品进行无损检测，及时发现和修复缺陷。
6. 质量记录和分析：建立完善的质量记录系统，记录每批轧制产品的质量数据，并进行分析，以识别潜在的质量问题和改进措施。
四、质量控制的效益1. 提高产品质量：通过有效的质量控制措施，可以减少轧制缺陷的发生，提高产品的表面光洁度和内部质量。
2. 降低生产成本：及早发现和修复轧制缺陷，可以减少废品率，降低生产成本。
3. 提高客户满意度：提供高质量的轧制产品，可以满足客户对产品质量的需求，提高客户满意度。
4. 保护品牌形象：通过实施有效的质量控制措施，可以保护企业的品牌形象，树立良好的企业信誉。
五、结论轧制缺陷及质量控制是轧制过程中不可忽视的重要环节。
通过选择优质原材料、控制加工条件、使用先进的检测技术和建立完善的质量记录系统，可以有效减少轧制缺陷的发生，提高产品质量，降低生产成本，提高客户满意度，保护企业品牌形象。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制在金属材料的生产过程中，轧制是一个非常重要的工艺环节。
然而，由于各种因素的影响，轧制过程中常常会出现各种缺陷，影响产品的质量。
因此，对轧制缺陷的控制和质量管理显得尤为重要。
本文将从轧制缺陷的种类和影响、质量控制的重要性、轧制缺陷的检测方法、质量控制的关键技术以及轧制缺陷的预防措施等五个方面进行详细介绍。
一、轧制缺陷的种类和影响1.1 表面缺陷：如划痕、氧化皮等，影响产品的外观美观度。
1.2 内部缺陷：如气孔、夹杂物等，影响产品的力学性能和使用寿命。
1.3 尺寸偏差：如厚度不均匀、宽度误差等，影响产品的加工精度和使用效果。
二、质量控制的重要性2.1 保证产品质量：通过严格的质量控制，可以确保产品达到设计要求。
2.2 提高生产效率：质量控制可以减少废品率，提高生产效率。
2.3 增强市场竞争力：高质量的产品可以提升企业的市场竞争力，赢得客户信赖。
三、轧制缺陷的检测方法3.1 目视检查：通过肉眼观察产品表面和截面，发现明显的缺陷。
3.2 无损检测：如超声波检测、射线检测等，可以检测内部缺陷。
3.3 机械性能测试：通过拉伸、硬度等测试方法，评估产品的力学性能。
四、质量控制的关键技术4.1 温度控制：控制轧制过程中的温度，避免产生过热或过冷导致的缺陷。
4.2 压力控制：调整轧制机的压力，确保产品的尺寸和形状符合要求。
4.3 润滑控制：保证轧制过程中的润滑效果良好，减少摩擦损失和表面缺陷。
五、轧制缺陷的预防措施5.1 定期维护设备：保持轧机设备的良好状态，减少因设备故障引起的缺陷。
5.2 严格控制原材料质量：选择优质原材料，减少夹杂物的含量，降低产品内部缺陷的风险。
5.3 培训员工技能：提高员工的操作技能和质量意识，减少人为因素导致的缺陷。
综上所述，轧制缺陷的控制和质量管理对于金属材料生产至关重要。
只有通过科学的方法和有效的措施，才能确保产品质量达到要求，提升企业的竞争力和市场地位。
希望本文的介绍能够帮助读者更好地了解轧制缺陷及质量控制的相关知识。
连铸圆管坯表面缺陷分析及改进
21 312 原因分析 初始 凝壳的反复 撕裂2弥 合, 是造 成翻皮 的原 因 , 通过取样进行横向剖开, 进行高倍金相检验, 见 图 10, 翻皮下存在深度 1～ 3 mm 的夹渣缺陷, 对夹 渣做电镜分析, 见图 11, 含有 Si、 C a、 A l、 N a 成分 , 说 明在撕裂的瞬间卷入了保护渣。 拉速过快造成保护 渣消耗减少 , 使结晶器内粘结加重 , 磨擦阻力增大 , 初生凝固壳中的张力增加, 使结晶器内铸坯温度增 高 , 凝固坯壳厚度不足 , 坯壳过薄不足以承受拉坯力 和钢水的静压力致使开裂 [2 ] , 瞬间裹入保护渣又弥 合 , 形成断续的翻皮。
表 1 按冷却方式、 钢种、 规格分开裂比较表 冷却 方式 淬水 堆冷 高温缓冷 低合 金钢
15% 开裂 Cr、 Mo
图 7ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 裂纹周围电镜能谱分析图
图 8 表面气孔
规格大于
390 mm
规格小于
390 mm 15% 开裂
时间充分, 氢含量均在 2 m g�L 以下, 中间包采用干 式粘结料, 气孔产生原因主要应是保护渣水分过大 , 干 燥不足 , 及 连浇 第一 炉过 热度 偏高 ( 一般 30～ 40 ° C , 个别到 45 ° C ) 造成。 21 3 翻皮 21 311 翻皮形貌 凝壳在结晶器内发生轻微的破裂时 , 会有少量 钢水流出来 , 弥合裂口 , 铸坯表面粘皮见图 9。
214 双浇 21411 双浇形貌 铸坯四周产生的横向连续凹凸不平的痕迹。 21412 原因分析 因开浇时引锭杆运行不稳定造成液面波动 , 使 钢液浇铸中断而在弯月面处产生凝壳 , 且不易与再 浇铸的钢液相融而形成。 215 表面凹坑 21511 凹坑形态 在表面形成的形态不一、 大小不等的凹陷坑见 图 12。
浅析消除铸轧卷质量缺陷的措施
79科技资讯 S CI EN CE & T EC HNO LO GY I NF OR MA TI ON 工 业 技 术某公司用电解铝液直接生产铸轧卷,配置了九条铝及铝合金连续铸轧生产线,每条生产线由1台25t矩形固定式天然气熔铝炉和1台30t矩形倾动式天然气保温炉组成,投产初期生产的铸轧卷存在夹渣、偏析、气孔和疏松等缺陷。
故组织工程技术人员研究提高铸轧卷质量的措施,经过一年多时间运行,收到良好效果,使铸轧卷夹渣、偏析、气孔和疏松等质量缺陷较实施前得到良好控制。
1 生产工艺流程熔炼—搅拌—扒渣—取样—分析—转注—炉内精炼—静置(保温)—在线处理—连续铸轧—卷取—剪切—卸卷—检查。
2 分析影响铸轧卷质量的因素(1)夹渣。
因电解原铝液中含有冰晶石、氧化铝、炭渣等非金属盐,同时配料时加入的废料中含有较多的氧化物、油污和泥砂,若精炼不彻底,过滤方式不佳及静置时间不合理,必将造成产品夹渣。
(2)气孔。
铸轧卷气孔缺陷主要是由于氢含量偏高所致,因电解原铝液中含有CO 2,C O和H 2,且液态铝中的氢以原子状态存在,其溶解度随温度升高而增大。
同时因每熔次涂刷氮化硼涂料兑进了5公斤水,使流槽内氢含量增大。
(3)偏析。
偏析主要是由于比重大的金属搅拌不均所致。
(4)疏松。
气孔缺陷主要是由于氢含量偏高所致。
3 提高铸轧卷质量的措施(1)将保温炉除气除渣气体由氮气改为氩气。
因大部分牌号的铸轧卷熔体中含有金属镁,金属镁和氮易生成氮化镁,因此,为提高铸轧卷质量,采用将保温炉通入气体由氮气改为氩气。
根据吸附除渣原理,氩气被吹入铝液后,会形成许多细小的气泡。
气泡从熔体中通过的过程中,与熔体中的氧化物夹杂相遇,夹杂被吸附在气泡的表面并随气泡上浮到熔体表面。
已被带至液面的氧化物不能自动脱离气相而重新溶入铝液中,停留于铝液表面可以通过扒渣除去,见图1、图2。
由于吸附是发生在气泡与熔体接触的界面上,只能接触有限的熔体,除渣效果受到限制。
《2024年改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言在钢铁工业中，连铸板坯是关键的产品之一。
其质量和性能直接影响后续产品的质量与使用寿命。
然而，由于生产工艺和设备等因素，连铸板坯常常会出现各种缺陷，如裂纹、夹杂、偏析等。
这些缺陷不仅影响产品的性能，还可能对生产过程造成不利影响。
因此，改善连铸板坯的轧制工艺，减少其缺陷，对于提高产品质量和效率具有重要意义。
本文将就如何改善连铸板坯的轧制工艺，减少其缺陷进行探讨。
二、连铸板坯常见缺陷及原因分析1. 裂纹：裂纹是连铸板坯最常见的缺陷之一，主要是由于结晶器冷却不均、拉速过快或过慢、钢水成分不均等因素导致的。
2. 夹杂：夹杂是连铸板坯中常见的质量缺陷，主要是由于钢水中的夹杂物未能有效去除或夹杂物在结晶过程中进入板坯。
3. 偏析：偏析是指板坯内部化学成分不均匀，主要由于冶炼过程中熔体成分控制不当或冷却速度不均所致。
三、改善轧制工艺以减少连铸板坯缺陷1. 优化轧制工艺参数根据连铸板坯的成分、尺寸和性能要求，制定合理的轧制工艺参数。
这包括轧制速度、轧制力、轧辊温度等。
通过优化这些参数，可以改善板坯的内部组织和性能，减少缺陷的产生。
2. 严格控制轧制过程中的温度制度在轧制过程中，要严格控制轧辊和板坯的温度。
过高的温度可能导致板坯表面粗糙度增加，过低的温度则可能导致轧制力增加和内部裂纹的产生。
因此，需要合理设置轧辊的冷却水和润滑系统，保证合适的温度制度。
3. 加强轧机设备的维护和检修轧机设备的性能对连铸板坯的质量有重要影响。
因此，需要定期对轧机设备进行维护和检修，确保其正常运行。
这包括对轧辊的磨损情况进行检查和更换，对润滑系统进行清洗和更换油品等。
4. 引入先进的轧制技术随着科技的发展，许多先进的轧制技术被广泛应用于钢铁工业中。
例如，采用高精度轧制技术可以减少板坯的尺寸偏差和形状缺陷；采用热连轧技术可以减少中间环节的冷却和加热过程，降低热应力和组织不均匀性等。
这些技术的应用可以有效提高连铸板坯的质量和减少缺陷的产生。
《2024年改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其产品质量和生产效率的提升显得尤为重要。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续的轧制工艺和产品质量。
因此，改善连铸板坯的轧制工艺，减少缺陷的产生，对于提高钢铁产品的质量和生产效率具有重要意义。
二、连铸板坯缺陷的类型及影响连铸板坯在生产过程中可能出现的缺陷主要包括裂纹、夹渣、气孔、缩孔等。
这些缺陷的产生主要受到原料质量、连铸工艺、设备性能、环境因素等多方面的影响。
缺陷的存在会导致钢板的质量下降，影响后续加工和使用性能，甚至可能引发安全事故。
三、轧制工艺的改进措施为了改善连铸板坯的缺陷，提高轧制工艺的质量和效率，可以采取以下措施：1. 优化原料选择：选择高质量的原料是减少连铸板坯缺陷的基础。
应严格把控原料的化学成分、物理性能等指标，确保原料质量符合要求。
2. 改进连铸工艺：优化连铸过程中的温度控制、流速控制等参数，减少热应力和凝固收缩引起的裂纹等缺陷。
3. 提升设备性能：对连铸设备和轧制设备进行技术升级和改造，提高设备的精度和稳定性，减少设备因素对板坯质量的影响。
4. 轧制工艺优化：根据连铸板坯的特点，制定合理的轧制工艺参数，包括轧制速度、轧制力、温度等，确保轧制过程中板坯的稳定性和质量。
5. 强化质量检测：在轧制过程中加强质量检测，及时发现和处理缺陷，防止缺陷的扩散和恶化。
6. 实施在线热处理：通过在线热处理技术，对连铸板坯进行适当的热处理，改善其组织和性能，减少缺陷的产生。
四、实施效果及展望通过实施上述措施，连铸板坯的轧制工艺得到了有效改善。
在实际应用中，钢板的质量明显提升，缺陷率显著降低。
这不仅提高了钢铁产品的质量，还提高了生产效率，为企业带来了显著的经济效益。
在未来的发展中，随着科技的不断进步和工业的持续发展，我们应继续关注连铸板坯轧制工艺的改进和创新。
通过引进先进的生产技术和设备，进一步提高轧制工艺的自动化、智能化水平，实现生产过程的精确控制和优化。
铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法
连续铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法在连续铸轧生产中，因熔体质量差和工艺参数调整不当及其它一些原因，将会产生以下几种缺陷，下面将对这些缺陷产生原因加以分析，并探究其解决方法。
1.热带.这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。
产生原因：a.由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸轧区时，铸轧板表面在该处出现热带b.前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区供给不足，产生热带c.铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固就被铸轧辊带出，形成热带d.供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足，形成热带e.铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产生热带f.新铸轧辊在使用时，由于辊表面油汽残留，产生大量油气，油气进入铸轧区，产生的气体，阻碍液体金属供给的连续性，产生热带。
消除方法：要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条（或锯条）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。
2.裂纹（裂口）铸轧板表面的裂口呈月牙形，现场称之为“马蹄形裂口”，这种缺陷分布不规则，连续出现产生原因：产生裂口的主要原因就是在铸轧区内液体金属在进行铸造与轧制过程中，表面与中心线处的温差比较大，表面层温度低，不易变型，中心处温度高，容易变型，从铸造区进入变型区时，金属受轧制作用，表面金属与铸轧辊表面粘着，无滑动，板坯中心部分金属相对于表面金属发生向后滑动，这样由于变型流动的不均匀，致使在液穴的凝固壳外层受到来自不同方向拉应力的作用。
圆钢常见缺陷及原因
序号
名称
特征
形成原因
消除方法
1
划伤
一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布
1、导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重。
2、滚动导轮不转或磨损严重
3、翻钢板表面不光滑刮伤
4、在运输过程中辊道盖板等刮伤
在造成划伤的地方，过钢时常出现火花，并可以找到残留的丝状金属，据此可以找到原因，然后根据情况进行处理
1、孔型设计不良，宽展估计过小
2、成品前料型高度较大
3、成品孔辊缝小
4、终轧温度低，宽展增加
5、成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重
6、横梁或导板盒松动
7、轧槽更换错误或轧机轴承损坏
修改孔型
压下成品前料，减小辊缝
放大成品辊缝
压K2高度
更换导轮减小夹铁宽度
固定横梁弯曲、全长弯曲等
调整温度均匀
调整成品前料型正确
6
折叠
沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角
1、前某一道次出耳子
2、前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等
3、原料表面有尖锐棱角或裂纹
检查前部道次料型和原料情况
消除前道次缺陷
检查轧槽磨损情况，酌情换槽
1、出口导卫安装过高或过低
2、温度不均
3、上下辊径差过大
4、连接轴丢转
5、冷床拨爪不齐
调整导卫合适
调整钢温均匀
换辊
更换连接轴
调整拨爪一致
5
扭转
绕纵轴呈螺旋状旋转
1、轧辊不平行或有轴向窜动
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辊孔 型中心线对正 ， 口下平 面高度 与下轧辊孑 人 Ｌ 型槽 底 平 面 高 度 差 为 压 下 量 的 一 半 加 上 ２ ～ ０ ２ｍ ５ ｍ。圆钢 可调滚动导辊孔 型开 口度不得小 于 前 架来料 高度 ， 应不 大于前架 来料 高度 ３ ｍ 并 ｍ 。 调 整 出 口侧 向垫 板 使 出 口唇 部 离 开 孔 槽 ４ ～ １ｍ 防止唇部划伤孔槽 ， ５ ｍ， 两侧楔铁加力紧固。 ３３ 二 架 （ 式 ） 辊及 出入 口导板安 装 与调整 － 立 轧
一
数据 ， 并且在轧制过程 中根据需要随时检测 ， 以消 除控制设备不稳定对轧机秒流量 的影响。
４ 结 论
以上措施解决了钢坯头部耳子过大 、 过长 ， 中 间部分椭 圆度超差 、 扭转及错牙等轧制缺陷 ， 从而 提高了连轧作业区的产品质量和经济效益。
（０ １ ０－ ２ ２ １－ ３ ０ 收稿 ）
图 １ 箱形孔 型不稳 定状态 示意
由于产量高 ， 各孔型磨损大 ， 用车削的方法难 以恢 复， 使钢坯在孔型 中变形 的限制力减弱 ， 加上操作 人 员 技 术 水 平 参 差 不 齐 ， 造 成 整 块 钢 坯 各 部 位 会 尺 寸形 状 不 同及 尾 部 严 重 脱 方 ， 连 轧 机 轧 制 带 给 来 一定 的影 响 。 ２２ 孔 型及 导卫装 置缺 陷的影 响 ． 该作业 区在国内最先采用 ３ 架钢坯连轧机轧 制 圆钢 ， 用的是横列式轧机孔型系统 ，ｂ５ ｍ ￣ ０ ｍ轧 ９ 机 提供 的 １０ ｍＸ１０ ２ ｍ ５ｍｍ来料 经 ９ 。翻 钢机 进 入 Ｏ 第 一架 连 轧 机 。矩 形 坯进 入 方孔 对 人 口导 板 要求 较严格 ， 又考虑到来料钢坯弯头影响咬人的因素 ， 人 口导 板 宽 度 不 能 过 小 。设 计 宽 度 为 １０ ３ ｍｍ， 这 样超 出一架轧出钢坯 的宽度 ３ ｍ 一架轧出钢坯 ． ｍ（ ６ 设计宽度 １６ ｍＸ１６ ｍ 。钢坯在孑 型中不稳 ２ｍ ２． ｍ） ４ Ｌ 定（ 见图 １ ， ）导致钢坯在二架立式轧机椭圆孔型中 变形不稳定 ， 产生断面不合及扭转 （ 见图 ２ ， ） 直接 影响进入三架成 品轧机轧制。主要表现为三架轧
品 质量 。 ２ 原 因分 析 ２１ 来料规 格 影响 ．
从而使钢坯尾部在二架孔型中产生过充满 ， 致使 尾部 在 出三架 后产 生 耳子 和错 牙 。
￣９０ ｍ轧 机 所 用 的连 铸坯 规 格 是 ２０ ｂ５ｍ ８ｍｍ× ３０ ８ｍｍ， １ 道 次 穿 梭 轧 制 成 １０ ５ ｍ 经 ３ ２ｍｍ Ｘ１０ ｍ。
３５ 轧 机秒 流量 调整 ．
孔 型深度和宽度符合样板要求。 （） ２ 普通 出入 口导板 表面单侧磨损不应超 过 ４ｍ ｍ 。一架入 口导板宽度 比标准轧件来料宽度大 ８ ２ ～１ｍｍ， 架 人 口导 板 宽 度 比标 准 轧 件 来 料 大 三
３～４ｍｍ 。
（ ） 架 可调 滚 动 导辊 每 侧 磨 损不 应 超 过 ３三 ２ ｍ， ａ ｒ 导辊滚动应灵活 ， 其他各部件紧固无松脱 。 ３２ 一 、 ． 三架 （ 水平 ） 轧辊及 出入 口导板 安装与调 整 首 先 要 保 证 下 轧 辊 的 水 平 度 不 应 超 过 ２ ｏ ％。 安装轧辊时要根据轧辊直径 的不同调整下辊轴承 座 垫板 ， 厚度 为轧辊 车 削 量 的二 分 之一 ， 装 轧 其 安 辊 后 要 调 整辊 缝 、 型 ， 侧 辊 缝 差不 得 大 于 孔 两 ｌｍ ｍ 。一架各箱 型孑 对 角线差不得 大于 ２ ｍ； Ｌ ｍ 三 架 方 型 成 品 孔 对 角 线 差 不 大 于 ｌ ｍ； ９ｍｍ， ｍ ０
３６ 消 除控制 设备 不稳 定 ．
方 钢 成 品孔 对 角 线 差 不 大 于 ０５ ｍ。 各 调整 挡 板 ．ｍ 调 整 螺栓 紧 固且受 力均 衡 ， 防轧辊 轴 向窜动 。 以 出人 口导 板水 平 中心 线 和垂 直 中 心线 要 和轧
针 对 轧机 控 制 设 备 不 稳 定 的 问题 ， 取 了轧 采 前人工实测 电动机转速 ， 校对操作 台电脑显示器
某 连轧作 业 区轧 制管 坯 的生产 线是 由 １ 架
￣ ５ｍ ｂ ０ ｍ轧机和 ３ ９ 架钢坯连轧机所组成 ， 其中钢坯 连轧机 的布置形式为平 、 、 ， 立 平 主要生产圆钢 、 方 钢两大品种十几种规格 的钢材 。钢坯连轧机轧制 工艺复杂 ， 操作难度大 ， 调整过程不易掌握 。随着 产量 的增加及管坯断面的减小 ， 暴露 的问题越来 越多 ， 特别是 西ｌＯ ｍ圆钢 ， ｌｍ 主要 问题有 ： ①头部 耳子过大过长 。② 中间部分椭 圆度超差 。③钢坯 扭转及错牙 。这些缺陷直接影响连轧作业区的产
坯连 轧机 轧制工艺复杂 ， 作难度大 ， 整过程不 易掌握 ， 操 调 文章对钢坯连轧机 的调 整总结 出一套切 实可行 的操作
关键词 连 铸连 轧 管 坯 耳 子 孔 型
１ 前 言
机 轧 制过 程 钢坯 咬人不 好 ， 生 的 咬人 冲击过 大 ， 产 导 致 钢 坯 头 部 耳 子 过 大 过 长 ， 出 的钢 坯 严 重 扭 轧 转 。又 因为钢坯尾部进入二架孔型 中产生偏 转 ，
３４ 增加 钢坯 轧 制稳 定性 ．
为了使钢坯在二架椭 圆孑 型中的轧制稳定性 Ｌ 增加 ， 主要 调 整 孔 型 的充 满程 度 ， 法是 在 不增 加 方 二架 椭 圆坯 断面积 的情况下适 当减小椭 圆孑 高 Ｌ 度 ， 当增加一架钢坯 的高度 ， 适 增强二架人 口导板 对钢坯的扶持能力及孑 型充满程度 。这样使钢坯 Ｌ 在二架孔型中稳定性增加 ， 基本消除了椭圆坯的扭 转及规格不合 ， 从而使椭圆坯在成品孑 型中变形较 Ｌ 均匀 ， 消除椭 圆度超差 、 尾部耳子及错牙缺陷。
技术改造与改进
・
第２ 卷 ２ １ 年第４ （ ９ ０ １ 期 总第 １４ ５ 期）
技 术改 造与 改进 ・
连铸连轧 生产线 圆钢 管坯 轧制缺 陷的处 理
刘 玮
（ 钢职 工 大 学 鞍 山 鞍
摘
方法。
１４ ０ ） １ ０ １
要
连铸连轧 生产工 艺已在世界 钢铁 企业被广泛采 用。某连铸 连轧 生产 线主要 生产 圆钢 、 方钢 ， 而钢
图 ２ 椭 圆孔型不稳定状态示意
２３ 孔 型不 均 匀磨 损 的影 响 －
由于 轧件 在孔 型 中不 均匀 变 形 导致 孔 型 不均
匀磨损 ， 主要表现在二架轧机椭圆孔型 ， 二架轧件 形状的改变又使三架成品孑 型磨损 不均匀 ， Ｌ 直接 影响成品钢坯 的椭 圆度 ， 也缩短 了轧辊使用寿命 。 ２ 设备调 整 的影 响 ． ４
３ 改进调 整 方法 ３１ 轧 辊及 导板 安 装与调 整 ． （） １待换 上 的轧 辊孔 槽 不 得有 锈 痕 。圆 、 圆 椭
技术改造与改进
安 装立 辊 要保 证 其 垂直 度 ， 应超 过 ２ 。轧 不 ％０
辊两侧辊缝差不大于 ｌ ｍ， 箱型孔对角线差不大于 ｍ １ ｍｍ； ｌ ｍ 以下 椭 圆孔 及 １５ ｍ ×ｌ５ ｍ， ． ５ 西１Ｏ ｍ １ｍ １ｍ １５ ｍ ×１５ ｍ方 钢 成 品孔 对 角 线 差 不 大 于 ０ｍ ０ｍ ０５ ． ｍｍ； ３ｒｍ以上椭 圆孔对 角线差不 大于 ｌ 西１０ ａ ｍｍ。 立 式 轧 机 出人 口导 板 水 平 和垂 直 中心 线 要 和 轧 辊 孔 型 中心 线对 正 。人 口导 板 高度 比一架 轧 件 标 准 来 料高 度 大 ５ ｍ 人 口导板 宽 度 比一 架 轧 ～８ ｍ； 件 标 准来 料 宽 度 大 １ ２ ｍ 出 口导 板 的水 平 尺 ５～ ０ ｍ； 寸应 为 该 孔 型轧 件 高度 加 上 ２ ０～２ｍｍ； 口导 板 ５ 出 的垂直尺寸应 比孑 槽 宽度大 ２ ～ ５ ｍ Ｌ ０ ３ ｍ 。调整 紧 固各螺栓并将 出入 口下垫板固定牢固。 各部分安装完毕后 ， 应检查计算机 ， 观看轧制 图表 ， 正确输入相关数据 ， 冬季换辊应提前 ｌｍ ｎ Ｏｉ 给水 空转 。
１ Ｏ ｍ 圆 钢 及 １ ５ ｍ １ ｍ １ ５ ｍ ×１５ ｍ ｌｍ １ｍ Ｘ １ ５ ｍ， ０ ｍ ０ｍ
对轧机秒流量 的调整主要是使一 、 三架轧机 轧 辊 转 速相 对 稳 定 ， 不做 太 多 的调 整 ， 要调 二 架 主 轧机 轧辊转速 。原则上使一 、 二架微堆 ， 、 二 三架 微拉 以消除因二架椭 圆坯高度增加咬人 冲击所产 生的微量活套 ， 从而基本上消除头部耳子 ， 为了使 活套有一定空间 ， 将二 、 三架中间溜槽宽度 由原来 ２０ ｍ增加到 ３０ ｍ ６ｍ １ｍ 。并且将溜槽头部改成可调 式， 以适 应不 同规格 坯 料 的轧制 。
栏 目编辑 ： 王先强
２ ７—
一
第 ２ 卷 ２ １年第 ４ （ ９ ０ １ 期 总第 １４ ５ 期）
因为没有可借鉴 的经验 ， 只能在生产 实践 中 摸索。 （） 调整 钢 坯 头尾 耳 子 方 面 ， 能根 据 以 往 １在 只 调整方坯的方法 ， 减小一架孔型高度 （ 一般为 １２ ２～ １５ ｍ）增加一架秒流量 ， ２ｍ ， 虽取得 了一些效果 ， 但 是增加 了钢坯在二架椭 圆孔型中的不稳定性 。容 易产生中间部分椭圆度超差。 （ ） 平 轧 机 轴 向及 立 轧 垂 直 度 的 调 整 收 效 ２水 不 大 或 使 问题 加 重 ， 致 钢 坯 出 二 架 立 轧 后 扭 转 导 严 重 ， 圆坯形 状不 合 。 椭 （） ３ 调整三架滚动导卫松 紧度又使三架咬入 困难 ， 多次 弓钢 。 ２５ 轧 机 工作 不稳 定 ． 轧辊转速波动大直接影响钢坯秒流量的调整 ， 这也是产生耳子 、 椭圆度超差及 弓钢的因素之一。
２ ８一