外加工零件检测记录单
零件及部件加工检验批质量验收记录
零件及部件加工检验批质量验收记录编号：
填表说明:
1、检验批容量填写: 同一检验批内，填写构件的总数
2、最小/实际检查数量栏中,实际检查数量：按实填写且不少于最小数量。
1）材料进场：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
2）2~5：全数检查。
3）螺栓球、焊接球加工：每种规格抽查 5%, 且不应少于3个。
4）制孔：按钢构件数量抽查 10%, 且不应少于3件。
5）材料规格尺寸：全数检查。
6）钢材表面质量：全数检查。
7）切割精度：按切割面数抽查 10%, 且不应少于3个。
8）矫正质量：全数检查。
9）边缘加工精度：按加工面数抽查 10%, 且不应少于3个。
10）螺栓球、焊接球加工精度：每种规格抽查 5%, 且不应少于3个。
11）管件加工精度：按杆件数抽查 10%, 且不应少于3个。
12）制孔精度：按规格抽查 10%, 且不应少于3个。
表头中“施工依据”栏目应依照实
际的施工操作依据填写，如施工企业的操作规程、工法、施工工艺标准。
钢构件（单节、多节钢柱）组装检验批质量验收记录编号：。
钢结构加工焊接焊缝外观质量检查记录
钢结构加工焊接焊缝外观质量检查记录工程名称： 检查日期缺陷类型未焊满 根部收缩 咬边弧坑裂纹结果允许偏差（mm)二级 三级 二级三级二级三级 二级 三级≤0.2+0.02t ≤1.0≤0.2+0.04t ≤1.0≤0.2+0.02t ≤1.0 ≤0.2+0.04t ≤1.0≤0.05t 、≤0.5连续长度《100 ≤0.1t 、≤1.0允许存在个别长度≤0.2的弧坑裂纹每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0长度不限焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长长度不限检查构件 焊缝 检查情况构件名称 编号 数量 类型 条数 钢柱 GZ1 25 0.3 0.6 0.3 0.6 √ 0.5 √ 合格1、每条检查一处，总抽查数不小于10处。
2、焊缝感观质量，每批同类构件抽查10%，且不小于3处，被抽查件中每件焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不少于5处。
3、二级焊缝咬边深度≤0.5，但不得超过焊缝长度≤100%。
焊工： 质检员：钢结构零件及部件加工（矫正和成型）质量检查记录工程名称：达州化工产业区公路物流港6#标准仓库钢结构工程施工单位：四川恒沣建设有限公司检查日期：检查内容7.3.1条钢材矫正后的允许偏差(㎜）表面质量冷矫正加工环境温度碳素钢和低合钢热矫正时加热温度钢板的局部平面度（△）型钢弯曲矢高角钢的垂直度槽钢翼缘对腹板的垂直度工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度不能有明显的凹面和损伤及划痕碳素钢低合金结构钢t≤14t＞14允许偏差（㎜）不低于不应超过900℃1.5 1.0l∕100,≯5.0b∕100,双肢栓接不得大于90°b∕80b∕100,≯2.0划痕深度≯0.5且≯负偏差的1∕2﹣16℃﹣12℃构件号零部件抽查件检查情况（㎜）规格数量编号数量GZ2a 8 3 1.2 2.0 0.1注：1、冷矫正的加工温度全数检查制作工艺报告和施工记录； 2、钢材矫正后允许偏差，按矫正件抽查10%，不少于3件；3、t－为加工件厚度，l－为构件长度，M－为1米长度范围，b－为型钢肢宽；4、7.3.1条为主控项目。
外购件及自制件检验控制程序含流程图
1.0目的
对外购外协零配件、自制件按规定的要求进行检验，以验证产品要求得到满足。
2.0范围
适用于外购外协零配件和自制件的检验和生产过程试验。
3.0定义
3.1外购件：通过向供应商采购入库的物料的总称。
3.2外协件：本公司不能加工而在外部加工完成的零件或部件。
3.3 自制件：我公司自行制造的零件和在制的车辆产品。
3.4 在制品：除成品外，公司在流水线上制作的所有产品。
4.0职责
4.1 技术中心――负责制定外购外协件检验标准和自制件检验标准、负责制定生产一致性控制计划、负责提供外协外购件和自制件的技术图纸和技术条件。
4.2 品管部——负责进行外购外协件的入库检验和自制件生产过程的检验和试验。
4.3 生产部――负责生产过程中的自制件的自检、互检工作。
4.4 采购部――负责提供外购外协件到货通知及不合格品处置工作。
5.0程序
附录1：
附录2：。
原材料外购外协件检验规程
原材料、外购、外协件进厂验收规定为使我公司生产的板式热交换器和换热机组制造采购的材料质量符合法规、技术标准及用户的要求，特制订本规定。
包含板式换热器所应用的夹紧板、换热板片、密封垫片、密封胶套、管材、螺栓、法兰、焊材、型钢、水泵、阀门及外加工夹紧板上下梁喷塑的检验要求。
确保所使用的材料准确无误，并具有可追溯性。
一、采购材料检验及验收1、采购的材料进厂后，采购员在工作时间2 小时之内与储运部保管员办理交接手续，保管员负责将实物存放在待检区，采购员持材料质量证明书或合格证填写《进货申请检验记录单》向质检部报检。
如当时无法提供材料质量证明书原件，应持传真件报检，并于7 天之内将原件交质检部存档，拖期罚责任人20 元/ 天。
质检部收到进货申请检验通知后 4 小时之内检验完毕并开具产品验收单，需复验的材料 3 天之内完成，需出具权威机构复验证明的7 个工作日之内完成。
未经质检部验收储运部不得发放使用，对违反规定的责任人每次罚款50 元。
材料责任工程师监督材料存放管理，有权对违反规定的进行批评和处罚。
2、质量证明书的审查板材进厂时应核对质量证明书，质量证明书内容应齐全，字迹清晰，并加盖生产单位的质量检验公章，也可以是加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。
质量证明书中的材料牌号、规格、生产炉号必须与实物一致，材料的化学成分、力学性能、交货状态及其它试验结果应符合相应的标准。
3、夹紧板3.1 检验依据GB/T699《优质碳素钢结构钢》GB/T700 《碳素结构钢》GB/T1591 《低合金高强度结构钢》GB713《锅炉及压力容器用钢板》3.2 实物检查材料商的原生产单位的标识、技术标准、炉批号、规格、牌号、生产日期，应与质量证明书上相一致。
外形尺寸用游标卡尺或盒尺进行测量，材料尺寸的偏差应符合相应的标准规定，厚度不能有下偏差。
钢板表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂、分层等不允许的缺陷及腐蚀较严重的情况。
模具验收记录单
日期
第3页 共页
制造商
实际情况
可接受√ 不接受×
LOGO
模具验收记录单
模具编号
检查项目 序号
热
12
流道
系统
13
1
2
3
4 5 6
7
成
型
8
部
分
9
、
10
分
11
型
面
12
、 排
13
气
14
槽
15
16
17
18 19 20 21 22 1
油
2
路
3
系
4
统
5
6
其
1
他
2
签字
产品图号
标准
产品名称
热流道安装板上是否开设溢水槽（从天侧贯穿到地侧）
油路、气道是否顺畅，并且液压顶出复位到位。
复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。复位弹簧安 装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大5mm
直径超过￠20mm的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长 10—15mm
弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％
外置弹簧是否加装保护套。
复位弹簧的数量是否符合合同要求。
产品名称
标准
滑动部件是否涂黄油
浇口套进料口是否用黄油堵死
模具（3D\2D）产品图纸、模具结构图纸、水路图纸、装箱单 、电子文档等其他要求的资料是否提供齐全，是否刻录光 盘，是否与模具实物加工一致
备品、备件易损件是否齐全并附明细，有无供应商名称。
是否按要求提供备件；
模具是否用薄膜包装。
模具装箱单物品是否齐全，摆放安全可靠.
型腔抛光到位（按合同要求）
成品试验检验规范
成品实验检查规范成品实验检查规范1 范畴本规范规定了变压器重要部件铁芯、线圈、器身、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件旳检查措施和根据等有关内容。
本规范合用于本厂外包加工旳铁芯、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件及自制部件线圈、器身检查和成品旳出厂实验。
2引用原则GB1094.1-1996 电力变压器第一部分总则GB/T6451-1999三相油浸式电力变压器技术参数和规定JB/T56011-92《油浸式电力变压器产品质量分等》3 铁芯检查3.1 使用旳量具、仪表见表13.2 检查程序3.2.1 委外加工旳铁芯应验证其检查报告或合格证明，每台必须有检测检查报告或合格证明。
3.2.2 抽样检查。
按其比例大小，10台之内抽检一台，10台以上抽检2台，25台以上抽检5台。
3.2.3 检查铁芯与否有一点可靠接地。
3.2.4 用500VMΩ兆欧表检测铁芯绝缘电阻拆除铁芯接地片后旳绝缘电阻必须＞200MΩ。
3.2.5 铁芯片检查在拆除上铁轭后任取5片，在其毛刺最大处测量（缺口交点除外）用千分尺测量，剪口毛刺＜0.03 mm；长边偏差±0.15 mm，短边偏差0.03 mm，宽度偏差-0.2 mm ，平行度＜0.4 mm，直线度＜0.5 mm，角度偏差±0.03°。
用游标卡尺旳深度尺测量上铁轭上端面两相邻铁芯片旳差值，不应＞1.0 mm（芯柱直径≦330 mm时）。
3.2.7 检查两下夹件上肢板间平面度用300mm钢板尺和塞尺测量A、C相外侧，其平面度应<3.0mm（铁芯直径≦330mm 时）。
3.2.8 检查铁芯表面状况察看铁芯外表面不应有锈蚀（但容许有被漆膜覆盖旳锈迹，其面积应不大于可见部分旳20%）。
3.2.9铁芯叠片不应有错叠漏叠现象,每级接缝处不得有重叠压边现象。
接缝空隙：铁芯直径≤330mm时离缝≤1.5 mm。
3.2.10 接地检查接上接地片，铁芯对夹件、垫脚应为通路，拆下接地片应为断路。
过程审核检查记录表
-仓库管理系统
-FIFO 先进先出 / 按照批次投入使用
-有序和清洁
-气候条件
-防损防污防锈
-标识可追溯性/ 检验状态/ 加工工序/ 使用状态
-确保防止混放和混用
-隔离库设置并使用
1．9员工素质是否满足了相应的岗位要求
- 产品/技术规范/特殊的顾客要求
-模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识
- 工装模具/设备/机器的保养和维修状态包括有计划的维修
2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求-可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验
-测量精度/检测设备能力
-数据采集和可评价性
-检测设备的校准证明
2．2．3生产工位和检验工位是否符合要求
-人机工程学
-照明
-有序清洁
-环境保护
-工作环境/零件搬运
-数据采集和可评价性
-检测设备的校准证明
2．2．3生产工位和检验工位是否符合要求
-人机工程学
-照明
-有序清洁
-环境保护
-工作环境/零件搬运
-安全生产
2.2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守
- 过程参数如压力、温度、时间、速度
-机器/工装模具/辅助器具的数据
-检验规范重要的特性、检验器具、方法、检验频次
-安全生产
2．2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守
- 过程参数如压力、温度、时间、速度
-机器/工装模具/辅助器具的数据
-检验规范重要的特性、检验器具、方法、检验频次
-过程控制图中的控制限
-机器能力和过程能力的证明
-设备操作指导
-作业指导书
冲压模具验收动静态检查表
A
√
/
/
87
安全护板
厚度22∙Omm,操作安全
C
√
/
/
88
销钉
松紧合适，上下各销•半，安装防脱落装置
C
√
√
√
√
89
侧销孔
船销直径+0∙2mm=侧销孔宜径，无兄动
A
/
√
√
Z
90
侧销固定长度
原则上固定25mm根据直径大小现场判定
A
/
√
√
/
91
侧销锁板销钉
锁板按要求安装摞钉孔不允许人工打磨或加工
65
翻边整形刃口面
顺滑，无凸凹不平等缺陷
B
/
/
/
√
66
翻边整形块安装
间隙W0.05mm,无台阶，圆角顺滑一致
B
/
/\
/
√
67
翻边顶出器顶杆
螺钉孔与顶杆壁厚保证3-5M
B
/
/
/
√
冲压模具静态验收检查表
项目
CN200
零件名称
螺母片
备注：符合要求填写，不符合要求填写“X”，不适用填写
*7”具体问题填入“模具问题记录表”
目视
B
/
7
4
/
102
防护板涂黄色
目视
C
√
Z
/
Z
103
取出压料芯前需要先拆除的镶块涂红色
目视
A
/
√
/
/
104
模具存放块外周边涂红色.
目视
A
√
√
现场检查记录表
现场检查记录表
申请人名称：
申证食品品种类别：
申请生产食品申证单元：
生产场所地址：
检查日期: 年月日
审查人员签字：
观察员签字：
企业签字盖章：
使用说明
1．本检查记录表适用于对设立食品生产企业的申请人规定条件中申请材料的审核与生产场所检查。
2．本审查记录表分为：申请材料审核与生产场所检查两个局部共37个工程。
对每一个审查工程均规定了“符合〞、“根本符合〞、“不符合〞的判定标准。
3．检查组应按照对每一个检查工程的检查情况与判定标准，填写检查结论。
4．“检查记录〞一栏应当填写检查发现的根本符合与不符合情况。
第1 页
一、申请材料审核
二、生产场所核查。
委外加工管理程序(含表格)
委外加工管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对外协加工的产品进行控制，以指导外协采购实施部门的工作。
2.0适用范围适用于外协加工单位，外协加工采购订单的审批。
3.0定义：外协物料：指我司有偿或无偿提供给外协公司并要求外协公司加工的物品。
4.0职责4.1开发部：负责外协加工的技术资料的提供。
4.2品管部：负责外协加工物料和产品质量的监控。
4.3生管部：负责外协加工计划、生产、物料的供应。
4.4采购部：负责外加工厂的评估、选择与签定外加协议。
4.5外协加工厂：负责产品的加工。
5.0程序5.1流程：外协加工流程图相关责任部门 相关记录/表单生管部 生产部生管部公司领导 采购部 开发部 品管部生管部/采购部生管部/采购部外加工厂外加工厂生管部品管部/外加工厂生管部财务部[委外加工申请单][供应商初选及合格供应商年审检查表][出货单] [物料清单][送货单][出厂检验报告][进料检验报告][收料单]5.2外协生产的时机：5.2.1生管部评估我司目前生产能力饱和；5.2.2经相关部门评估目前我司某工序无法满足客户的要求； 5.2.3某批订单生产交期急；5.2.4其他经公司领导同意外发的订单。
5.3申请外协生产：当出现以上情况的时候，由生管部提出委外加工申请，并填写[委外加工申请单]。
申请外协生产生产能力评估 退我司报废入库 外协送货 仓库送检外协生产 外协厂认证排单 仓库发料结算5.4批准：生管部将申请单交销售副总或总经理批准后，将[委外加工申请单]分发采购部、品管部和开发部。
5.5外协厂商的认证：5.5.1品管部：A.负责外协厂商的认证工作，并根据情况确定我司是否需要到外协厂商进行现场品质监督,填写[供应商初选及合格供应商年审检查表]。
B.外协产品检验。
C.提出外加工厂商的品质异常，及跟踪验证改善情况。
5.5.2采购部：A．负责与外协厂商的加工费确认及加工协议的制定，总经理对加工费及协议进行批准。
机加工检验规范
机加工检验规范1.引言2.适用范围3.术语和定义4.检验要求5.检验方法6.检验记录7.异常处理8.附录引言：本规范旨在规范机加工件检验的要求和方法，确保产品质量符合公司和客户的要求。
适用范围：本规范适用于___生产的所有机加工件的检验。
术语和定义：1.机加工件：指在机械设备上通过切削、铣削、钻孔等方式加工成形的零部件。
2.检验：指对机加工件进行各项检测以确保其质量符合要求的活动。
3.合格品：指经过检验符合要求的机加工件。
4.不合格品：指经过检验不符合要求的机加工件。
检验要求：1.外观检验：应检查机加工件的表面是否有明显划痕、裂纹、氧化等缺陷。
2.尺寸检验：应检查机加工件的尺寸是否符合要求。
3.材质检验：应检查机加工件的材质是否符合要求。
4.功能检验：应检查机加工件的功能是否符合要求。
检验方法：1.外观检验：应使用肉眼和放大镜进行检查。
2.尺寸检验：应使用测量工具进行检查，如卡尺、游标卡尺等。
3.材质检验：应使用化学分析仪进行检查。
4.功能检验：应使用相应的设备进行检查，如试验台、模拟器等。
检验记录：1.检验记录应详细记录检验日期、检验人员、检验结果等信息。
2.检验记录应保存至少两年。
异常处理：1.对于不合格品，应及时进行处理，如返工、报废等。
2.对于多次不合格品，应进行原因分析，并采取相应的措施进行改进。
附录：1.机加工件检验报告模板。
2.机加工件检验记录表。
1.目的本文旨在介绍___。
Ltd的产品检验标准，以确保产品质量符合标准要求。
2.范围本检验标准适用于___。
Ltd所有产品的检验，包括但不限于铁路设备、机械零部件等。
3.规范性引用文件本检验标准引用以下文件：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差GB/T 1184-1996 钢铁表面缺陷分类和规定GB/T 1167-1983 螺纹检验方法GB/T 3478-1995 机械零部件表面粗糙度的测量和评定GB/T 1800-1996 基本公差制度4.检验条件所有产品在出厂前必须经过以下检验条件：外观检查表面粗糙度检查线性尺寸和角度尺寸公差检查形状和位置公差检查螺纹检查沉孔检查5.包装防护所有产品在出厂前必须进行适当的包装和防护，以确保产品完好无损。
模具零件检验规范(范本)
模 具 零 件 检 验 规 范（通用）
文件编号:YX3P-03-001
REV:A0
抽样检查数
检验仪器代码
全检
A
游标卡尺
E 工具显微镜 J
放大镜
N
目
视
检验判定标准
B
投影仪
F
高度规
K 自制量具 O
硬度计
依各零件加工图 C
分厘尺
H 专用测试机 L 硬度测试仪 S
纸规格判定
D塞 规I
硬度测试 组装/实配
1 新零件依图面规定检验零件硬度,旧版返修零件无需再检测.
1Pcs O
1
当加工尺寸不易测量;但在可确保产品质量时,可采用组装或专用治具实配方式检
验.
1Pcs
K+M+W
1 旧版返修零件检测修改处尺寸即可.
备注
2 模具QC需对内制与外制的每批零件依以上要求进行检查,并保存当时的检查记录,保存二年. 3 该检验规范需张贴或悬挂于模具零件检验员工作台前,以供检验及防止漏检现象发生.
显徽镜
M 专用治具 W
直尺 确认
检查项目 序号
检验方法与判定标准
检验 数量
仪器
1 内制:零件有用保护膜包裹,外有标示卡,并有填写零件品名/数量/材质等.
全检
外箱/包装
外制:零件有用保护膜包裹,外有标示卡,并有注明供货商/零件品名/数量/材质
2 等.
全检
W
内制 1 QC依检验规范检查,并将检查项目结果记录于《模具零件检验记录表》内.
全检 W
外观检验判定标准:距台面高度1M的双管40W日光灯下,料品距眼30cm, 1 目视5秒内看不到缺点允收.特殊要求则在工具显微镜下观察.
原材料、外购件、外包件进货检验规范
原材料、外购件、外包件进货检验规范篇一:原材料外购件进货检验规程原材料.外购件进货检验规程1. 目的对原材料.外购件进货检验过程实施控制,确保采购产品的质量符合规定的要求.2. 适用范围本规程适用于本公司采购的进货检验.3. 定义:无4. 职责4.1采购部门负责进货产品的送检工作.4.1.1采购人员负责下达>（以下简称>）;4.1.2质检部检验员根据>负责进货产品的检验和试验;4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评;4.2仓储部门负责进货产品进行登记入库.4.3生产技术部门负责提供进货产品的检验和试验依据.4.4质检部门负责进货产品检验和试验的工作指导,并对质量问题进行仲裁.5. 工作内容5.1原材料的分类根据原材料对最终产品影响重要程度,将其分为关键项.重要项和一般项: 关键项:即保证安全项,指如果不满足要求,将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性.重要项:即重要原材料,构成最终产品的主要部分或关键部分,直接影响最终产品的使用或安全性能,可能导致顾客严重投诉.对产品实现有重要影响的物资.一般项:即一般原材料,构成最终产品非关键部位的批量物资,它一般不影响最终产品的质量.由生产技术部汇总后编制>.5.2进货检验判定标准进货检验判定依据:>.产品图纸.技术标准等.批次允收准则:进料检验必须以〝0〞缺陷为允收准则;其中关键项.重要项合格率1_％,一般项不低于92％.5.3检验工作程序供方供货——〉采购员送达>——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量经理判定是否合格并批准同意入库.供方首次供货:供方必须将样件.自检报告单.合格证.生产许可证.营业执照和注册证书复印件等交由采购部门>,质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目,交检验员进行检验,检验人员填写>,工厂试用必须有相关人员认可.样件检验完毕后,>交由采购部门,以据此做出鉴定报告,采购部门通知供方并列入>,根据供方情况制定初步供货份额.非首次供货:供方须待质检报告.理化实验报告单.合格证.采购员开具的>,检验员确认后进行检验,检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准,合格后方可办理入库手续.5.4检验工作要求5.4.1.采购人员必须按照月采购计划和交货进度,报送>,填写器件名称.交检批数量.制造单位等内容;5.4.2.检验员严格按>.产品图纸和工艺技术问题通知等要求,进行检查并如实填写检测数据;5.4.3.检查结果报质量负责人,质量负责人依据产品图纸.工艺要求.加工及装配等要求,判定物料是否合格,并批准同意入库或退货并通知办理相关手续,不得填写含糊不清.模棱两可的签字.5.4.4.仓库必须确认>上的质量负责人签字方可办理入库手续.5.5质量问题的处理5.5.1检验员或质量负责人在接到质量信息后,立即赶到生产现场,按>进行处理.5.5.2检验员认真填写相关信息报质量负责人,质量负责人每周依据检验人员的记录进行汇总,每周二向采购部提供信息以便统计供应商业绩集中考评.5.6进货检验规定5.6.1进货检验抽样方式:检验样本须由检验人员在送检样本中随意抽取,不得由供方人员自行选样.5.6.2外观检查检验样本检查按比例进行抽检.5.6.3原材料检验标识验证采购部门收集供方产品合格证书等文件并存档,形成供方档案.检验人员必须对原材料的合格标识进行核实,发现标识有问题及时通知质量负责人,并传递信息到采购部门核实标识情况,由采购部门确认方可进行验收,否则不必进行检验,直接退货,并按不合格品登记数量.5.6.4外观检查当批量在5_件以下时,按5%的比例抽检,不低于5件;当批量在__件以下时,按2-3%的比例抽检,不低于_件;当批量在__件以上时,按1-2%的比例抽检,不低于_件.5.6.5性能检验和试验抽检项目应符合产品图纸.技术标准和>等的要求.5.6.6检验及试验记录5.6.6.1原材料的检验和试验要作记录.5.6.6.2所有的进货检验和试验过程应建立检验台帐.5.6.7检验试验状态标识5.6.7.1对于合格件,在包装箱或工件上贴上合格证.5.6.7.2对于不合件而又不能及时退回的在包装箱或工件用红色标示,并及时隔离或按有关规定就地销毁.5.6.7.3对于来不及检查件在包装箱或工件上挂上待检标志并定置存放.其它标识办法和内容详见>.5.6.8紧急放行的控制若需紧急放行时,须有质量负责人或公司副总签字.5.7检验项目控制点（见原材料质量标准）5.8其他检验规定对于本厂无法检测的项目,可以委托指定供方到第三方检测机构做检验,检验认同第三方机构出具的报告.5.9入库检验合格后,由检验人员做出标识,通知库管员进行验收入库.篇二:进货检验电气按钮.旋钮进货检验和试验编号:ZYDL-QJ8.2.4-_电气按钮.旋钮进货检验和试验编号:ZYDL-QJ8.2.4-_信号灯进货检验和试验编号:ZYDL-QJ8.2.4-_信号灯进货检验和试验编号:ZYDL-QJ8.2.4-_隔离开关.转换开关进货检验和试验编号:ZYDL-QJ8.2.4-_隔离开关.转换开关进货检验和试验编号:ZYDL-QJ8.2.4-_电器仪表进货检验和试验编号:ZYDL-QJ8.2.4-_电器仪表进货检验和试验编号:ZYDL-QJ8.2.4-_关键件进厂检验和试验编号:ZYDL-QJ8.2.4-_一次插接件进厂检验与试验编号:ZYDL-QJ8.2.4-_篇三:进货检验规程_3原材料.外协外购件进货检验规程1. 目的对进货检验过程实施控制,确保采购产品的质量符合规定的要求.2. 适用范围本规程适用于本公司采购的进货检验.3. 职责3.1采购部负责进货产品的送检工作.3.2仓库负责进货产品进行登记入库.3.3技术部负责提供进货产品的检验和试验依据3.4质量部检验员负责进货产品检验,并对质量问题进行反馈.3.5采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评.4. 工作内容4.1外协外购件的分类4.1.1外协件根据本厂生产需求,外协件分为:机械加工零件（部件）.铸件类.表面加工处理类.4.1.2外购件根据外购件的用途和性能,分为五金.标准件.管材.钢材.传动.气动.电气.工具及辅助材料等.4.2进货检验判定标准4.2.1进货检验判定依据:外协外购件进货检验规程.产品图纸.技术标准等.4.2.2批次允收准则:进料检验必须以〝0〞缺陷为允收准则.4.3检验工作程序供方供货——〉采购员（仓库）报检——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量部经理判定是否合格并批准同意入库.供方首次供货:供方必须将样件.自检报告单.合格证.生产许可证.营业执照和注册证书复印件等交由采购部门,技术部依据图纸等技术要求制定检验项目,交检验员进行检验,检验人员填写检验单.样件检验完毕后,检验单交由采购部门,以据此做出鉴定报告,采购部门通知供方并列入>,根据供方情况制定初步供货份额.非首次供货:供方须待检验报告.合格证.采购部开具的>,检验员确认后进行检验,检验后检验员将检验数据和相关资料交技术负责人批准,合格后方可办理入库手续.4.4检验工作要求4.4.1.采购人员必须按照采购计划和交货进度,详细填写采购件名称.交检批数量.制造单位等内容;4.4.2.检验员严格按>.产品图纸和工艺技术问题通知等要求,进行检查并如实填写检测数据;4.4.3.检查结果报技术部负责人,技术部负责人依据产品图纸.工艺要求.加工及装配等要求,判定物料是否合格,并批准同意入库或退货并通知办理相关手续,不得填写含糊不清.模棱两可的签字.4.4.4.仓库必须确认>上的技术部负责人签字方可办理入库手续.4.5质量问题的处理4.5.1检验员或质量负责人在接到质量信息后,立即赶到生产现场,按品控制程序>>进行处理.4.5.2检验员认真填写相关信息报技术部负责人,技术部负责人每周依据检验人员的记录进行汇总,向采购部提供信息以便统计供应商业绩集中考评.4.6进货检验规定4.6.1进货检验抽样方式:技术文件中列出的重要零件必须逐一检验并记录,其余零件的抽样方案按下若产品一次抽样不合格,再次送货后需再次实行抽样检验,再次抽样方案如下（计算后数量不为整数的向上取整）:抽样方案说明:1）检验样本须由检验人员在送检样本中随意抽取,不得由供方人员自行选样.2）如果样本数小于批量时,则该批全检.3）对于对于材料成分报告,提交时每个原材料批次提交一份;对于性能报告, 影响该性能的每个处理批次提交一份报告.4）具体参照>执行.4.6.2外观检查检验样本检查按比例进行抽检.4.6.3原材料检验标识验证采购部门收集供方产品合格证书等文件并存档,形成供方档案.检验人员必须对原材料的合格标识进行核实,发现标识有问题及时通知技术部负责人,并传递信息到采购部门核实标识情况,由采购部门确认方可进行验收,否则不必进行检验,直接退货,并按不合格品登记数量.4.6.4性能检验和试验抽检项目应符合产品图纸.技术标准和>等的要求.4.6.5检验及试验记录4.6.5.1原材料的检验和试验要作记录.4.6.5.2所有的进货检验和试验过程应建立检验台帐.4.6.6检验试验状态标识4.6.6.1对于合格件,在包装箱或工件上贴上合格证.4.6.6.2对于不合件而又不能及时退回的在包装箱或工件用红色标示,并及时隔离或按有关规定就地销毁.4.6.6.3对于来不及检查件在包装箱或工件上挂上待检标志并定置存放.其它标识办法和内容详见>.4.6.7紧急放行的控制若需紧急放行时,须有质量部.技术部负责人或主管副总的签字.4.8其他检验规定对于本厂无法检测的项目,可以委托指定供方到第三方检测机构做检验,检验认同第三方机构出具的报告.4.9入库检验合格后,由检验人员做出标识,通知库管员进行验收入库.其过程见相应仓库仓库管理制度.编制: 批准:外协外购件质量标准一.五金件1.目的对用于产品的五金件进行进料检验,确保其质量符合工艺要求或客户要求.2.范围适用于产品用的五金件的检验.3.检验规范3.1外观检查表面光滑.无划痕.裂纹.凹凸点.扭曲变形等缺陷.边缘无毛刺.3.2材质检查材质符合工程图纸要求或样品要求.3.3尺寸检查根据相关图纸或样品用游标卡尺检查,尺寸应在规定范围内.3.4装配检查与相关零件进行实配试装顺利.无错位.翘曲.变形等不良现象.4.因工程变更而需做相应要求的改变时,以最新工程图纸.样品为准.二.管件类（一）钢管类原材料检验规范1.目的通过对钢管类原材料的检验确保本厂生产的产品符合生产工艺及顾客的要求.2.范围适用于本厂生产用的所有钢管类原材料.3.验收规则3.1钢管类的质量由供方技术监督部门进行检查和验收;3.2供方必须保证交货的钢管符合有关标准的规定,本厂有权按照相应标准的规定进行复查.3.3钢管到厂应附有证明该批材料符合标准要求和订货合同的质量证明书.4.外观质量4.1钢管内.外表面不得有裂缝.折叠.分层.龟裂.裂纹.轧折和结疤缺陷存在,这些缺陷必须完全清除掉,清除不得超过其边长和壁厚的负偏差.4.2划痕允许深度不大于0.40mm4.3钢管内.外表面应光滑,允许有深度不超过0._ mm的少量凹坑.擦伤和细小的划道,但这些缺陷必须在壁厚的公差范围内.5.钢管尺寸的允许偏差5.1外径6～_mm允许偏差±0._mm;大于_～30 mm允许偏差±0.40mm;大于30～50mm,允许偏差±0.45mm;大于50mm,允许偏差±1.0%.5.2壁厚0.5～1.0 mm,允许偏差±0._mm;大于1.0～3.0 mm允许偏差±_%;大于3.0 mm允许偏差+_%～-_%.5.3钢管的长度:外径≤30mm为2～6m;外径＞30～70mm为3～_m;外径＞70mm 为4～_m.同批次材料长度偏差不超过±1%.5.4钢管的理论重量（密度为7.85）按公称尺寸计算,其计算公式为P=0._466?S（D-S）,其中D为钢管的公称外径;S为钢管的公称壁厚.（二）型钢板材1.目的通过对型钢板材原材料的检验确保本厂生产的产品符合生产工艺及顾客的要求.2.范围适用于本厂生产用的所有型钢板材类原材料的检验.3.验收规则3.1型钢板材的质量由供方技术监督部门检查和验收;3.23.3型钢板材的标志可采用打钢印.喷印.盖印.挂标牌.粘标签.放置卡片或涂色等方式.标志应字迹清楚.牢固可靠.3.4型钢板材到厂应附有证明该批符合标准要求和订货合同的质量证明书. 4．1外观要求.4.1.1不得有明显的扭转和变形,表面不得有裂纹.结疤.折叠.夹杂和分层.4.1.2表面允许有不超过负偏差的局部发纹.气泡.压痕.刮伤和麻点.4.1.3不允许有明显爆铁.烂铁现象.4.1.4凡属使用后可能造成性能缺陷的外观不良均不予接受.4.2尺寸要求型钢板材的尺寸均应符合订货合同中的要求或样板尺寸的要求,对未明确提出的要求,应符合相关标准的规定或行业的规定.。
过程审核检查记录---冲压
5、有效地使用了提高员工工作积极性的方法。
对员工进行质量意识教育宣传，对员工有合理化建议或违反公司考核条例，根据公司《员工绩效奖惩考核条例》进行奖惩（见《员工奖惩情况表》）。
-质量宣传/改进建议； -奖惩办法； -业绩考评；
4、进行了批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况。
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六、相关文件
产品制造过程管理程序
标识和可追溯性管理程序
具备产品制造过程管理程序
具备标识和可追溯性管理程序
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七、人员要求、资格等
1.是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
2.是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限? -设备点检、日常维护、定期维护; -工作场地的清洁; -设备检修.
-精度/状况；
-检定/能力调查。由有资质的单位进行检定
2、生产设备/工装模具能保证满足产品特定的质量要求；
-验证结果,适当时包括Cmk；
-防错功能(报警,自动断开)； -维修状态。
3、生产工位、检验工位符合要求； -照明/清洁；
-人机工程；
-零件搬运/安全生产。
4、对产品调整/更换有必备的辅助器具；
-对内/外部报怨，向相关责任部门下发《质量整改推进计划》，落实责任单位、责任人；
-纠正效果的证明（客户的质量信息反馈减少）。
√
3.生产工位、检验工位是否符合要求? -照明/清洁; -人机工程; -零件搬运/安全生产.
4.对产品调整/更换是否有必备的辅助器具? -调整计划/指导书; -调整工具/方法; -极限样件,
5.现场器具;
机械加工零件检验手册
机械加工零件检验手册机械加工零件检验手册在进行检验前，质检人员应仔细阅读图纸和技术要求，如有疑问应及时与相关人员沟通，以确保完全理解图纸和技术资料的要求。
在检验时，应按照图纸要求测量基准进行测量。
如果图纸未规定基准，则应尽可能使测量基准与设计基准重合。
如果图纸中未规定表面粗糙度要求，则粗加工工序加工后的表面粗糙度Ra值应不小于25μm。
在使用测量工具时，应正确使用，并避免用力过猛。
质检人员应本着“先重要，后次要”的测量原则，对于图纸尺寸要求严格的工件，应参照公差对照表找出公差范围并进行100%检验。
为避免量具误差，质检人员应统一测量一个尺寸并在多个点位进行测量，以保证测量结果的正确性，并填写质量检验记录。
在进行检验时，必须依照图纸等技术资料按照检验项目、测量工具及检验方法进行检验。
例如，在检验外观时，需要目测工件表面是否有划痕、磕碰等现象，以及工件表面是否清洁无污渍、锈斑、焊斑等。
在测量外径尺寸时，应使用外径千分尺，并在测量前校对量具。
对于孔的精度要求不高的工件，可以使用游标卡尺测量，而对于孔的精度要求较高的工件，则应使用塞规或内径百分表进行测量。
总之，在进行机械加工零件的检验时，质检人员应仔细阅读图纸和技术要求，并按照标准的检验项目、测量工具及检验方法进行检验，以确保工件的质量符合要求。
管式内径千分尺可用于测量50mm以上的孔径。
在使用前，需要选择合适的长杆，并使用外径千分尺校正零位。
使用时，内径千分尺应在孔内摆动，在直径方向找出最大值和轴上找出最小值，这两个重合值就是孔的实际尺寸。
游标量角器（角度尺）适用于单件小批量生产、圆锥精度不高的测量。
根据工件角度大小选择不同的测量装置，角度调好后，紧靠工件的标准面，用透光法检查。
角度样板适用于大批量生产的产品测量。
使用专用样板，样板通过中心，用透光法检查是否合格。
锥度量规用于评定锥度精度要求较高时以接触面积的大小来评定锥度精度的产品。
使用圆锥塞规和套规均匀分部涂抹三条显示剂与工件圆锥接触并转动半圈，显示剂均匀，说明接触良好，锥度正确。
零部件件检验抽样规则
3.4.1关键件：构成最终产品与环保、安全有关的关键零件，直接影响最终产品的使用安全性，必然引
起顾客严重投诉的产品，称A类件，用（A）表示。
3.4.2重要件：构成最终产品的重要部分，直接影响最终产品的使用性能和寿命，可能引起顾客投诉的 产品，称B类件，用（B）表示。
3.4.3一般件（物资）：构成最终产品的非关键部分，对最终产品的使用性能和寿命影响不大，不致引 起顾客投诉的产品，称C类件。
26〜50
8
0
1
0
1
51〜90
13
0
1
7.4对于形状复杂和空间尺寸不易测量的零部件可米用试装配的办法进行检验，试装配数量每批2件，
当其中一件不合格时，允许加倍抽样试装，若相冋项目试装仍不合格，此判定为不合格。
7.5对于AB类关重零部件的a类特性检验验收时，凡该特性不合格即判定本批不合格，不允许让步
接收；其余项目的不合格让步接收应以不影响整车外观，不影响使用性能和安全、环保特性，不影响装 配为原则，并由技术、品质主管人员签字确认方可让步接收。
5.1《零部件检验基准书》中“检查频率”规定的抽检数量依据GB2828.1,具体应按照本规则“抽样表”
的抽样数量执行。
5.2《零部件检验基准书》中“检查频率”规定的“抽检”数量，凡抽检的数量超过13件以上的，对不
合格项目必须如实记录，合格项目允许在进货检验记录表中随机记录13件的检验结果。
5.3凡是零部件进货检验中的检验“批”次规定为：当“检查方法”属于非破坏性检验的，每批送货
验。本程序不考虑提交批。
6.4.2从加严检验到正常检验
当采用加严检验时，如果初次检验接连5批已被认为是可接受的，应恢复正常检验。
CRCC认证检查记录清单
9
生产过程 《生产过程控制程序》 的控制
10 工艺管理 《工艺管理制度》
1.制度工艺管理制度及考核办法，并严格进 2.生产工人应严格执行工艺管理制度，按操 等工艺文件进行生产操作
11 过程控制 《关键过程控制制度》
1.工厂应对关键工序进行识别，关键工序操 关设备操作相关设备进行生产的能力，并制 导书，使生产过程受控。 2.产品生产过程中如何对环境条件有要求， 满足规定的要求 产品满足《产品认证实施规 则 特定要求》
12
生产稳定 性
生产和服 13 务提供过 《服务过程控制程序》 程确认
对产品质量不易或不能经济 地进行验证的特殊过程，应 事先进行设备认可和人员鉴 定，按规定的方法和要求进 行操作，并对适宜的过程参 数和产品特性进行监控
14 特殊过程 《特殊过程制度》
15
包装，搬 《产品防护程序》 运和储存
监视和测 16 量装置的 《监视和测量设备控制程序》 控制
24
CRCC工厂 l用于出厂检验的设备除应进行日常操作检查外还应进行期间核查。 质量保证 能力要求
l现场审核过程中要在经企业确认合格的产品中抽取样品进行现场见证试验。 l备案的关键零部件和材料、生产场地、生产工艺等变更前应向认证中心申报 获得批准后方可加贴认证标志。 1. 申请企业《营业执照》 2. 按照ISO9000及CRCC认证规则建立质量管理体系 3. 生产的产品符合国家，行业颁布的产品标准 4. 具备保证产品质量的生产设备，工艺标准，计量器具和检验手段
销售部
确认记录
技术部
生产部、计划部
1.计量器具管理目录 2.计量器具登记台账 3.年度计量器具周期检定计划表
理化室
1.年度内审计划 2.内审实施计划 3.内审检查表 4.不符合报告 5.内部质量体系审核报告 6.不合格项分布表 7.首，末次会议签到表 8.内审会议记录
外加工进料过程PFMEA分析表
关键日期:2017-4-2类别或产品型号：PFMEA 日期（编制）2017-4-2 修订：2017-7-4过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA ）PFMEA 编号：项目：外加工进料过程责任：质量部共1页，第 1 页检测工具、设备检测设备校正错误无法精准地测量指定点51.工具校正后使用不当出现错误2.工具校正误差太大，不适用3.工具校正过期21.建立工具保养维护制度2.培训正确使用工具1.核查设备校正清单2.考核设备使用维护5501.定期设备校正清单更新2.设备使用维护培训考核3.设备编号特定授权管理1.工具设备使用指导书/设备清单2.设备校正计划表3.设备校正报告/证书4.工具维修保养记录1. 制定工具设备台账清单2. 所有检验测试工具设备管理程序制度文件及实施，受控发行3. 制定更新检验测试工具设备清单，工具编号正确使用，制定校正计划并实际实施4. 所有使用工位测试工具设备按计划校正，保留校正记录、报告5. 所有工位测试工具必须按规定收发、存储、保养52220员工装饰物、头发掉落到产品中工人身上异物污染产品影响到产品的清洁状况，影响接触者（包括使用者）的健康51.工人长头发没戴工作帽2.员工没做好个人卫生3.私人物品没按规定存放41.包装车间员工戴帽工作2.长头发需盘起，保持个人清洁卫生3.私人物品不带入工作区1.检查工人的着装佩戴2.检查工人的卫生注意事项3.检查私人物品安全存放3601.员工工作帽佩戴检查2.员工的穿着卫生再上班3.固定安全存放私人物品1.岗位操作规范2.5S控制规范1.员工工作帽佩戴检查2.检查员工的上班卫生状况3.确保清洁生产53230利器、微生物害虫、外来物品掉落到成品中异物污染造成不明物体、脏污物混入产品中，导致生产产品部件污染61.利器、微生物管控不良2.外来物品管控不良31.利器、微生物监控管理2.记录异物控制过程1.监督异物控制程序执行2.检查利器、微生物的控制记录3541.制定异物控制程序制度，2.记录利器、微生物管理、监督1.利器管理程序/收发记录表2.《物理性、化学性微生物污染风险控制程序》、《害虫/霉菌和湿度控制办法》1. 登记并控制发放利器2. 对利器的领用、发放/回收作记录3. 管理人员巡查是否有落实4.虫鼠等防治控制记录62224。
外协出入库流程
外协件加工信息和物料出入库流程单据/记录流程图工作内容负责单位己月生产计划外协投料计划坯料发货至外协单位送货单周要货订单零件送货单自检记录外协零件报验单外协零件检验报告/标识物料账册和ERP供应商交付绩效记录1 ）每月根据交付计划编制外协加工计划2）根据物料物料盘点编制投料计戈U根据月度外协计划配置生产能力（设备、工装、操作者）根据月度外协计划、交付进度和零件加工周期发岀坯料1）清点数量，在送货单上签字，留下一联单据2）登记入账1）按照订单的要求的加工的零件进行生产2）按照PJ的图纸和技术协议要求进行加工3）按照双方验收协议进行质量检验和控制3）按照周要货订单规定的时间和数量发货每周向供应商发岀一次要货计划1）按照订单要求的零件名称、数量和时间发货，并带上周要货订单2）附上送货单和自检报告1）按照订单要求的零件名称、数量判定是否符合要求2）是否有附上送货单和自检报告1）接收零件并在送货单上签字2）收好自检报告和送货单3）发岀报验单至质量部（半小时内）1）按验收协议检验零件完成检验报告2）合格零件做好合格表示并在报验单上签字，不合格零件做好标识，并通知物流仓库，告知处置方式（2小时）1）质量合格零件入库梓专序2）报验单（质量部签字）、入库单、自检报告汇集，3）零件登记入账（在 4个小时之内）4）完成供应商交付绩效记录1）返工零件转入待处理库通知供应商调换零件或补上缺货数量，并再按照入库流程实施2）报废零件的坯料数量损失记录3）记录供应商交付绩效PJ物流部外协供应商PJ物流部外协供应商外协供应商PJ物流部外协供应商PJ物流部PJ物流部PJ物流部PJ物流部、成品入库流程（成品入库流程图在帖子下方的附件中）车间包装完成后，拉包工核对订单后，按实际数量开具《车间交货送货单》，若整单未完成，有欠数的，须在单据上注明“此单共多少，还欠多少”。
拉包工带上《车间交货送货单》，将实物拉到成品库，一般情况按规定区域摆放，特殊情况摆不下的可摆入其它区摆放必须遵守规则，零头要放在最上面，且做好标识。
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设备编号：
(或隶属设备编号)
பைடு நூலகம்
图纸编号： 到厂日期：
名称： 送检日期
供应商：
是否影响到产品最终装配尺寸，□否 □ 是(请质量部检验人员协助检测) 检验项目 序号 图纸尺寸或要求 实测记录 检验结果 检验人及日期
性 能 验 证 记 录 项 目 运转部件是否动作灵活 零件定位是否准确 是否满足工序要求 是否操作方便 是否性能可靠 样品试制 其他 结 论 □是 □是 □是 □是 □是 样品量 通过量 □否 □否 □否 □否 □否 备注 确认人
结 论
签字：
表单编号：S-F-E045 版本：A 保存年限：报废为止
日期：
保存地点：工程部门