机械加工工艺处理过程的制定
机械加工工艺规程的制定
机械加工工艺规程的制定机械加工工艺规程是指制定针对不同机械零部件加工加工过程和加工要求的一系列指导性文件。
它对于机械加工工艺的质量控制、工艺参数设置以及工艺改进都起到至关重要的作用。
下面将介绍机械加工工艺规程的制定过程和要注意的事项。
一、背景分析在制定机械加工工艺规程之前，首先需要对加工对象进行背景分析。
例如，明确加工的零部件种类、材料属性和功能要求等。
这些背景信息有助于规程能够更加准确地刻画出合适的加工工艺。
二、工艺流程的确定在制定机械加工工艺规程时，需要准确确定加工工艺的流程。
一般来说，工艺流程包括零件的准备、开料、粗加工、精加工以及表面处理等环节。
通过合理的流程设计，能够提高加工效率和质量。
三、加工参数的设定制定机械加工工艺规程时，还需要合理设定加工参数。
这些参数包括切削速度、进给速度、切削深度和切削量等。
合理的参数设定能够保证加工过程的效果和稳定性。
四、质量控制要求的明确机械加工工艺规程的制定还需要明确质量控制要求。
这包括对加工零部件的尺寸、形状、表面粗糙度以及加工精度等方面的要求。
通过设定合理的质量控制要求，可以有效保证加工产品的质量。
五、工艺改进和优化一套优秀的机械加工工艺规程应该是不断改进和优化的产物。
在规程的制定过程中，需要定期对工艺进行评估和改进，以满足不同加工需求和提高加工效率。
六、培训和执行制定机械加工工艺规程后，需要进行培训和执行。
员工需要掌握规程中各项加工要求和工艺参数，并在实际操作中加以执行。
定期的培训和评估能够很好地保证规程的实施效果。
总结：机械加工工艺规程的制定是确保加工质量和效率的关键措施。
通过背景分析、工艺流程的确定、加工参数的设定、质量控制要求的明确、工艺改进和培训与执行等多个环节的合理安排，能够制定出一套完善的规程，为机械加工提供指导和保障。
在实际操作中，不断完善与优化工艺规程，不断提高员工的技能水平，才能更好地满足客户需求，推动企业的发展。
(机械制造行业)第三章机械加工工艺规程的制定
第三章机械加工工艺规程的制定§3-1基本概念一．生产过程与工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）生产技术准备过程2）毛坯的制造3）零件的机械加工及热处理4）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。
5）产品的辅助劳动过程直接生产过程被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如：零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。
如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1.工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图所示的阶梯轴的加工：加工内容：1．加工小端面 2.小端面钻中心孔3．加工大端面 4.大端面钻中心孔5．车大端外圆 6.对大端倒角7．车小端外圆8.对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽11.去毛刺工序1：加工内容1到9——车床工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺）工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9工序4：加工内容10、11 第三种工序安排：工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容：11—去毛刺2、安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
机械加工工艺路线制定的原则与方法
机械加工工艺路线制定的原则与方法机械加工工艺路线的制定是指根据产品的加工要求、工艺性能、生产条件等因素，确定产品加工的详细步骤和工艺参数，以实现高效、经济地完成产品加工的过程。
制定机械加工工艺路线需要遵循一些原则和方法，下面对其进行详细探讨。
一、原则1.经济性原则：机械加工工艺路线制定首要考虑的是经济性原则，即通过合理的工艺路线设计和参数选择，以尽量减少制造成本，提高加工效率和产品质量。
具体体现在工艺路线的选择上，应选择能同时满足产品质量要求和经济性要求的路线。
2.合理性原则：机械加工工艺路线制定应尽量考虑各种因素的综合影响，确保加工过程的合理性。
例如，要根据工艺性能要求选择适宜的切削速度、进给量和切削深度等。
3.可行性原则：机械加工工艺路线制定要考虑生产条件的可行性，包括设备设施、材料选择等因素。
要能够在现有设备和技术条件下实施，并具有合理的可行性。
4.规范性原则：机械加工工艺路线制定要遵循相关的国家标准和规范，确保产品的质量和安全。
例如，符合产品标准要求、工艺过程的操作规范等。
二、方法1.分析产品要求：首先需要详细分析产品的加工要求，包括尺寸、形状、精度、表面质量等要求，以确定加工工艺的关键特点和难点。
2.选择加工方法：根据产品要求和加工性能要求，选择合适的加工方法，包括切削加工、磨削加工、成形加工等。
3.确定工艺路线：根据产品的加工要求、加工方法等因素，确定产品的加工顺序和工序。
要根据加工过程的依赖关系，避免出现不能回转的工序，尽量减少工序的数量。
4.选择工艺参数：根据产品要求和加工方法，选择合适的工艺参数，包括切削速度、进给量、切削深度、磨削粒度等。
要通过试验和经验总结，确定合适的参数范围，以保证加工质量和效率。
5.确定工艺装备：根据产品要求和加工工艺路线，确定所需的工艺装备和设备。
要考虑设备的性能、功能和适应性，满足产品加工的要求。
6.评估工艺方案：根据经济性、合理性、可行性和规范性原则，对制定好的工艺路线进行评估和比较。
机械零件加工工艺规程方案设计
机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。
二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。
2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。
3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。
4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。
5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。
6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。
7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。
8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。
9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。
10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。
三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。
3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。
4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。
5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。
四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。
2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。
3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。
4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。
5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。
五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。
2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。
机械加工工艺规程
生产类型通常分为大量生产、成批生产和单件生产三种。不同的生产类型对工艺规程的要求也有所不 同，例如大量生产可能更注重生产效率和成本控制，而成批生产则可能更注重批次质量和产品的一致 性。
毛坯种类和材料
毛坯种类
毛坯是机械加工的起点，不同的毛坯种类对后续的工艺流程有着显著的影响。例如，锻 件和铸件通常需要经过粗加工和热处理等工序，而型材和板材则可以直接进入精加工环
节。
材料选择
材料的选择不仅影响到毛坯的制造方法和成本，还影响到机械加工过程中的刀具选择、 切削速度和进给量等参数。不同材料对加工参数的要求各不相同，因此材料选择对工艺
规程的制定至关重要。
制造条件与生产类型
制造条件
企业的制造条件包括设备、工装、技术水平、生产环境等因素，这些条件对工艺规程的制定有着直接的影响。例 如，设备精度、刀具寿命和工人技能水平都会影响到加工质量和效率。
机械加工工艺规程
汇报人： 2023-12-11
目录
• 机械加工工艺规程概述 • 机械加工工艺规程的基本内容 • 机械加工工艺规程的制定依据 • 机械加工工艺规程的制定程序 • 机械加工工艺规程的制定实例 • 机械加工工艺规程的发展趋势
01
机械加工工艺规程概述
定义与特点
定义
机械加工工艺规程是规定零件制造工艺过程和操作方法的工 艺文件，是机械制造企业进行生产准备、生产计划、工艺管 理、技术检查、安全生产等各项技术工作的主要依据。
生产类型与制造策略
生产类型与制造策略之间存在密切的关系。例如，对于单件生产，可能更注重工装的灵活性和适应性，以便快速 适应不同产品的生产需求；而对于大量生产，则可能更注重生产线的自动化和连续性，以提高生产效率。
04
机械加工工艺的制定
第一讲 机械加工工艺的编制学习指南：通过本次课程设计能熟练运用机械制造工艺课程中的基本理论，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
本讲首先介绍了机械加工工艺编制的基本步骤，然后将每个步骤详细地进行讲解。
一、 加工工艺规程的设计步骤分析零件工作图和产品装配图阅读零件工作图和产品装配图，以了解产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、功用及其主要的技术要求。
工艺审查主要审查零件图上的视图、尺寸和技术要求是否完整、正确；分析各项技术要求制订的依据，找出其中的主要技术要求和关键技术问题，以便在设计工艺规程时采取措施予以保证；审查零件的结构工艺性。
确定毛坯的种类及其制造方法常用的机械零件的毛坯有铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件以及粉末冶金、成型轧制件等。
零件的毛坯种类有的已在图纸上明确，如焊接件。
有的随着零件材料的选定而确定，如选用铸铁、铸钢、青铜、铸铝等，此时毛坯必为铸件，且除了形状简单的小尺寸零件选用铸造型材外，均选用单件造型铸件。
对于材料为结构钢的零件，除了重要零件如曲轴、连杆明确是锻件外，大多数只规定了材料及其热处理要求，这就需要工艺规程设计人员根据零件的作用、尺寸和结构形状来确定毛坯种类。
如作用一般的阶梯轴，若各阶梯的直径差较小，则可直接以圆棒料作毛坯；重要的轴或直径差大的阶梯轴，为了减少材料消耗和切削加工量，则宜采用锻件毛坯。
常用毛坯的特点及适用范围见 表1-1 。
拟定机械加工工艺路线这是机械加工工艺规程设计的核心部分，其主要内容有：选择定位基准；确定加工方法；安排加工顺序以及安排热处理、检验和其它工序等。
确定各工序所需的机床和工艺装备工艺装备包括夹具、刀具、量具、辅具等。
机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。
机械加工工艺规程的制定
(二)加工阶段划分的意义
(1)保证加工质量 工件粗加工时，由于加工余量大，因此加工时背吃刀量 和进给量都大，产生的切削力及切削热也大，从而引起工艺系统受力变形、 热变形也大，所以从加工的方式可以看出，粗加工不可能得到高的精度和 小的表面粗糙度值，必须要有后续的、更高级的加工手段，逐步改变切削 用量，减少加工误差，最终满足零件的设计要求。 (2)合理使用机床设备 加工过程按阶段划分后，可合理使用设备，充分发 挥粗、精加工设备的各自特点，使设备得到合理的使用。 (3)方便安排热处理工序和及时发现毛坯缺陷 在加工过程中，如果零件需 要热处理，则加工过程至少需要划分为两个阶段。
四、加工顺序的安排
(一)机械加工工序的安排
1)为了为后续的工序提供合适的定位基准，往往在加工过程的开始，首先加 工出精基准。 2)首先安排加工表面的粗加工，然后安排半精加工，最后安排精加工、光整 加工。 3)根据零件功能和技术要求，一般将零件加工表面区分为主要表面和次要表 面，以主要表面的加工顺序安排为重点，将次要表面加工穿插于主要表面的 加工工序中间，这样有主有次、相得益彰。 4)先面后孔。 5)对于单件、小批量生产的零件，当工厂(车间)的设备按机床功能归类布置时， 为了避免零件的往返搬运费时、碰伤、碰坏的可能，应考虑加工工序集中安 排。
二、表面加工方法的选择 1.外圆表面的加工
1)粗车。 2)粗车→半精车。 3)粗车→半精车→粗磨。 4)粗车→半精车→粗磨→精磨。 5)粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨或其他超精加工。 6)粗车→半精车→精车。 7)粗车→半精车→精车→金刚车(细车)。
图5-7 外圆表面加工流程框图
2.孔的加工
图5-8 孔加工流程框图
2.工序过程卡片 为每个工序所编制的卡片称为工序卡片。在每张工序
机械加工工艺过程的制定
工艺验证
4
进行工艺试验，验证工艺流程的有效性 和稳定性。
机械加工工艺流程制定的注意事项
合理安排工序
优化加工顺序，尽量减少刀具的更换ห้องสมุดไป่ตู้数，提高生产效率。
合理选择切削工具
根据材料的特性和加工要求，选择合适的切削工具。
精确测量与检验
加工过程中进行准确的尺寸测量和工件检验，确保产品质量。
机械加工工艺制定效果的评估与优化
质量评估
对加工产品进行质量评估，确保 产品符合要求。
工艺优化
效率提升
根据评估结果，对工艺流程进行 优化，提高加工效率和产品质量。
优化工艺参数和生产布局，提高 加工效率。
机械加工工艺过程的制定
欢迎来到我们的机械加工工艺制定演示文稿。在本次演示中，我们将分享机 械加工工艺的定义、重要性以及制定流程和注意事项。让我们开始吧！
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是指通过机械设备对零部件进行切削、成形、连接等操作的一 系列工程技术和过程。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺的正确制定能够提高产品质量、提高生产效率，降低成本，并 为产品的功能、形状和性能提供保障。
产品要求
了解产品的尺寸、形状、表面 质量等要求，确保工艺能够满 足产品的功能和外观要求。
机械设备
根据机床的型号、性能和加工 能力，制定合理的工艺方案。
制定机械加工工艺流程的步骤
1
产品分析
对产品的材料、形状、加工难度等进行
工艺策划
2
全面分析。
根据产品分析的结果，制定合理的工艺
方案。
3
加工方案
确定加工路线、切削参数和工艺规范等。
机械加工工艺流程的规定
1 工艺准备
机械加工工艺规程的制定(完整版)
例题：某轴直径为Φ 50mm，其尺寸精度 为IT5，表面粗糙度Ra0.04um, 要求高频淬 火，毛坯为锻件。其工艺路线为：粗车－ 半精车－高频淬火－粗磨－精磨－研磨。 计算各工序的工序尺寸及公差。
锻造——粗车——半精磨——高频——粗磨——精磨——研磨
余量 锻造 粗车 半精车
工序尺寸 经济精度
4
一、粗基准选择
（举例）
重点考虑： •加工表面与不加工表面的 相对位置精度； •各加工表面有足够的余量
1. 保证相互位置要求的原则
2. 为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身 作为粗基准。
车床床身加工
3. 粗基准应平整、光滑、便于装夹。
4. 粗基准应避免重复使用。
二、精基准选择
重点考虑： •减少定位误差 •保证加工精度
二、加工阶段的划分
粗加工阶段 半精加工阶段
切除大量多余材 料，主要提高生 产率。
完成次要表面加工(钻、 攻丝、铣键槽等)主要表 面达到一定要求，为精 加工作好余量准备安排 在热处理前。
加工阶段
精加工阶段 光整加工阶段
划分加工阶段的原因
主要表面达到图纸要求。 1、保证加工质量 2、合理使用设备 3、便于安排热处理工序 4、便于及时发现毛坯缺陷 5、避免重要表面损伤。 进一步提高尺寸精度 降低粗糙度，但不能 提高形状、位置精度
（1）在加工中形成的尺寸链——工艺尺寸链
2.定位面 3.设计基准
1.加工面
A1
A0
A2
（2）在装配中形成的尺寸链——装配尺寸链
A0
A2
A1
1、封闭性:尺寸链的各尺寸应构成封闭形式
（并且是按照一定顺序首尾相接的)。
2、特征
2、关联性:尺寸链中的任何一个尺寸变化都将 直接影响其它尺寸的变化。 。
机械加工工艺方案
机械加工工艺方案是指在机械制造过程中，根据零部件的设计要求和工艺特点，制定的具体加工步骤和方法。
以下是一般机械加工工艺方案的基本步骤：1. 零部件设计分析：在制定机械加工工艺方案之前，首先要对零部件的设计图纸进行仔细分析。
了解零部件的几何形状、尺寸、材料、表面要求等重要信息。
2. 材料准备：根据零部件的材料要求，选择相应的材料，并进行切割、锻造、铸造等工艺，制备出符合零部件要求的原材料。
3. 设备选择：根据零部件的几何形状和尺寸，选择适当的加工设备，如车床、铣床、钻床、磨床等。
4. 加工顺序规划：制定零部件的加工顺序，确保加工的合理性和高效性。
通常先进行粗加工，再进行精加工，最后进行表面处理。
5. 工艺参数设定：设定各道工序的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工质量。
6. 夹具和刀具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计合适的夹具和选择适用的刀具，确保安全、稳定、高效的加工过程。
7. 加工操作：进行零部件的各道工序加工操作，包括车削、铣削、钻孔、磨削等。
在操作过程中要注意工艺参数的调整，确保零部件的尺寸和形状精度。
8. 质量检验：在每道工序完成后进行质量检验，确保零部件符合设计要求。
可采用测量工具、探伤、X射线检测等方法。
9. 表面处理：根据零部件的表面要求，进行相应的表面处理，如喷涂、电镀、镀层等。
10. 装配：将各个加工好的零部件按照装配图纸进行组装，形成最终的机械产品。
11. 包装和发货：完成最终产品的装配后，进行包装，并安排发货。
在整个机械加工工艺方案的制定过程中，要充分考虑材料特性、零部件结构、加工设备性能等因素，确保加工出的零部件具有高质量、高精度的特点。
此外，还需灵活应对生产实际情况，及时调整和优化工艺方案。
第五章 机械加工工艺规程制定
第一节 基础知识及术语
一、生产过程和工艺过程 生产过程 在机械产品制造中，将 原材料(或半成品)转变为成 品的全过程。
第一节 基础知识及术语
工艺过程 在生产过程中，毛坯的制造、零件的机械加工与热处理、 产品的装配等工作将直接改变生产对象的采用形状、尺寸、 相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。 主要内容 毛坯和零件成形——铸造、锻压、冲压、 毛坯和零件成形——铸造、锻压、冲压、焊接 、压制、烧结、 压制、烧结、 注塑、 注塑、压塑 … 机械加工——切削、磨削、 机械加工——切削、磨削、特种加工 材料改性与处理——热处理、电镀、转化膜、涂装、 材料改性与处理——热处理、电镀、转化膜、涂装、热喷涂 … 机械装配——把零件按一定的关系和要求连接在一起， 机械装配——把零件按一定的关系和要求连接在一起，组合成 部件和整台机械产品， 包括零件的固定、 连接、 调整、 平衡、 部件和整台机械产品 ，包括零件的固定、 连接、 调整、 平衡 、 检 验和试验等工作
第一节 基础知识及术语
获得尺寸精度的方法 试切法 试切—测量—调整—再试切，反复进行直到被加工 尺寸(工序尺寸)达到要求精度为止的加工方法。 调整法 在机床上先调整好刀具和工件在工序尺寸方向上的 相对位置，并在一批工件的加工过程中保持这个位置不变，以 保证工件工序尺寸精度的方法。 定尺寸刀具法 用刀具的相对尺寸来保证工件被加工部位工 序尺寸的方法。 主动测量法 在加工过程中，利用自动测量装置边加工边测 量加工尺寸，并将测量结果与要保证的工序尺寸比较后，或使 机床继续工作，或使机床停止工作的方法。 自动控制法 在加工过程中，利用测量装置或数控装置等自 动控制加工过程的加工方法。
机械制造加工工艺文件制定
机械制造加工工艺文件制定什么是机械制造加工工艺文件制定？机械制造加工工艺文件制定是指在机械制造过程中，制定出详细的加工工艺文件，以确保机械制造过程的顺利进行。
这些加工工艺文件包括加工序列、工艺参数、加工工具和设备选型、质量控制标准等内容。
通过对加工工艺文件的制定，可以提高机械制造的效率和质量，降低生产成本，同时还能保证机械零部件的互换性。
为什么需要机械制造加工工艺文件制定？机械制造加工工艺文件制定的目的是为了确保机械制造过程的准确性和一致性。
在机械制造过程中，加工工艺参数的选择和设定直接影响到产品的质量和性能。
因此，通过制定加工工艺文件，可以明确每个加工步骤的要求，使得加工过程更加规范化和标准化。
另外，机械制造加工工艺文件制定还可以提高生产效率。
通过详细的加工工艺文件，可以准确地确定每个工序的工艺参数和加工工具选型，从而减少试验和调整的次数，提高生产的效率。
机械制造加工工艺文件制定的步骤和内容步骤一：确定加工工艺确定加工工艺是机械制造加工工艺文件制定的第一步。
在确定加工工艺时，需要确定加工序列和加工方法，并明确每个工序的加工内容和要求。
根据产品的设计要求和制造条件，选择合适的加工工艺方法，并确保每个加工工序的准确性和可行性。
步骤二：设定加工工艺参数设定加工工艺参数是机械制造加工工艺文件制定的核心内容。
在设定加工工艺参数时，需要确定每个工艺参数的数值范围和设定方法。
这些工艺参数包括加工速度、进给量、切削深度、切削速度等。
通过合理设定这些工艺参数，可以在保证产品质量的前提下提高生产效率。
步骤三：选型加工工具和设备选型加工工具和设备是机械制造加工工艺文件制定的另一个重要内容。
在选型加工工具和设备时，需要考虑到加工材料的特性、加工工艺的要求和生产效率等因素。
选择合适的加工工具和设备可以提高加工效率，减少生产成本，同时还能保证加工质量。
步骤四：制定质量控制标准制定质量控制标准是机械制造加工工艺文件制定的最后一步。
制定机械加工工艺规程的原则
制定机械加工工艺规程的原则
机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，针对不同零部件进行制定的一系列规范和流程，其主要目的是确保机械加工工作的质量和效率。
在制定机械加工工艺规程时，应遵循以下原则：
1. 安全第一：机械加工过程中往往涉及到高速旋转的部件和锋利的切削工具，在制定工艺规程时一定要考虑到员工的安全问题。
2. 严谨科学：机械加工工艺规程应该是科学的、可操作的、可实施的，必须要严谨的制定流程和规范。
3. 精益求精：机械加工是一个精细、复杂的工艺，机械加工工艺规程必须要精益求精，不断的进行完善和改进。
4. 人性化：机械加工工艺规程应该符合人的工作习惯和机械加工员的操作习惯，要考虑到员工的舒适度和工作效率。
5. 经济实用：机械加工工艺规程应该尽可能地减少浪费，提高加工效率，提高成品率，从而达到经济实用的目的。
综上所述，制定机械加工工艺规程时应该遵循安全第一、严谨科学、精益求精、人性化、经济实用的原则，从而制定出高效、可靠、安全的机械加工工艺规程。
机械加工工艺规程的制定
机械加工工艺规程的制定引言机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，为了保证产品质量，提高生产效率，规范操作流程而制定的一系列工艺规定。
它对于机械加工行业的发展和生产过程的管理至关重要。
本文将介绍机械加工工艺规程的制定过程以及应注意的事项。
一、机械加工工艺规程制定的目的机械加工工艺规程的制定旨在规范机械加工操作，确保产品质量和生产效率的提高。
通过制定工艺规程，可以避免不同操作者在同一工序上存在差异，提高产品的一致性和稳定性。
此外，工艺规程的制定还有助于降低生产成本，提高生产效益。
二、机械加工工艺规程制定的步骤1.确定制定目标：在制定机械加工工艺规程之前，首先需要明确规程的制定目标。
例如，是为了提高加工效率还是为了保证产品质量的稳定性。
2.收集相关信息：在制定工艺规程之前，需要收集和整理相关的加工技术资料和设备参数，以便更好地了解加工过程中的各个环节和要求。
3.分析加工过程：通过对加工过程的分析，可以确定每个工艺环节的关键参数和控制要求。
这些参数和要求包括但不限于工序顺序、加工精度、工装夹具、刀具选择和磨损等。
4.编写工艺规程：在上述分析的基础上，逐步编写工艺规程。
工艺规程应包括每个工序的具体操作步骤、工艺参数的设定、加工质量的判定标准等内容。
规程应尽量详细、准确、清晰，并注明参考文献或技术标准。
5.评审和修改：工艺规程的制定不仅需要制定者的经验和知识，还需要与其他相关人员进行评审和修改。
通过评审和修改，可以完善和改进工艺规程，确保其可行性和合理性。
6.工艺规程的执行与培训：制定好的工艺规程需要在实际生产中得到执行，并对相关操作人员进行培训，以确保规程的正确执行和操作者的熟悉程度。
三、机械加工工艺规程制定应注意的事项1.合理性和可操作性：工艺规程应基于实际情况，确保其合理性和可操作性。
不应夸大要求和过分苛求，要根据实际生产情况和设备条件进行制定。
2.标准化：工艺规程的制定应考虑到相关的技术标准和行业规范，以确保规程的标准化和通用性。
汽车零件机械加工工艺过程的制定
汽车零件机械加工工艺过程的制定一、机械加工工艺的制定方法机械加工工艺的制定方法主要包括以下几个方面：1.工艺路线确定：根据汽车零件的结构、形状和要求，确定合理的工艺路线，包括主副工序、机床选择、夹具设计等。
2.工艺参数计算：根据零件的设计要求、材料性能和加工性能，确定合理的加工工艺参数，包括切削速度、进给量、切削用量等。
3.技术方案设计：根据零件的形状、尺寸和工艺要求，设计合理的技术方案，包括工艺装备选择、加工刀具选择、刀具路径设计等。
4.工艺文件编制：制定工艺文件，包括工艺卡、工艺路线图、刀具刀摆插入图等，用于指导车间生产操作和质量控制。
二、机械加工工艺的主要内容机械加工工艺的主要内容包括零件的加工路线、加工工艺参数、刀具选择和刀具路径设计等。
1.加工路线：根据零件的形状和工艺要求，确定合理的加工路线。
一般按照粗加工-精加工-配合加工的顺序进行。
2.加工工艺参数：根据零件的材料和要求，确定合理的加工工艺参数。
包括切削速度、进给速度、切削深度等。
3.刀具选择：根据零件的形状和材料，选择合适的刀具。
考虑切削性能、切削力、切削稳定性等因素。
4.刀具路径设计：根据零件的形状和工艺要求，设计合理的刀具路径。
保证切削过程的平稳和一致性。
三、机械加工工艺的关键要点机械加工工艺的关键要点主要包括以下几个方面：1.合理选择机床和夹具：根据零件的形状和工艺要求，选择合适的机床和夹具。
保证加工精度和稳定性。
2.合理选择切削液：根据零件的材料和加工要求，选择合适的切削液。
保证切削过程的温度和润滑条件。
3.合理运用加工工艺参数：根据零件的材料和加工要求，调整切削速度、进给速度和切削深度等参数。
确保加工效率和质量。
4.严格控制工艺装备的精度：根据零件的要求和工艺线路，保证机床、刀具和夹具等工艺装备的精度和稳定性。
通过制定合理的机械加工工艺过程，可以提高汽车零件的制造质量和效率，并降低生产成本。
因此，汽车零件制造企业应重视机械加工工艺的制定，并不断优化和改进工艺过程。
机械加工工艺规程的制定
第七节 机床及工艺装备选择
一、机床设备选择 1. 机床规格与工件尺寸相适应。 2. 机床精度与要求加工精度相适应。 3. 机床生产率与工件生产类型相适应。 4. 机床的选择应结合企业实际情况。 5. 合理选择数控机床。 通用机床无法加工的工序内容为优先。 通用机床难加工，质量难保证的内容作重点。 通用机床效率低，劳动强度大的内容作平衡。
2. 加工阶段的划分 粗加工阶段 ——切除大部分加工余量，重在生产率。 半精加工阶段 ——完成次要表面加工，并为主要表面精加 工作准备。 精加工阶段 ——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 光整加工阶段 ——对质量要求很高的表面，进一步提高尺 寸精度，减少表面粗糙度。
三、工序集中与分散 1. 工序集中 ——将工件的加工集中在较少的几道工序 完成。每道工序加工内容较多。 2. 工序集中的特点 采用高效专用机床及工艺装备，生产率高。 工件装夹次数少，加工位置精度高，物流、 生产周期短。 机床数量少，占地面积少，工入少，生产 计划组织简化。 投资大，调整维护困难，生产准备工作量 大，柔性差。
测量基准：用以测量工件形状、位置、
尺寸时所采用的基准。 装配基准：装配时用来确定零件或部 件在产品中的相对位置所采用的基准。 作为基准的点、线、面不一定存在， 定位时是通过有关具体的表面来体现 的，这些表面即称为定位基面
基准间的 关系
a ）设计基准 装配基准 b ）工序基准 定位基准
c ） 测量基准
二、工艺装备的选择 1. 夹具选择 加工批量小时尽量采用组合夹具、可 调夹具及其它通用夹具。 成批生产时可采用专用夹具，但力求 简单。 大批大量生产时采用各种高效动力夹 具，装夹方便可靠，节省准备时间。 数控机床夹具力求畅开，其定位、夹 紧元件不能影响加工走刀。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 一、生产纲领与生产类型
1.生产纲领
2.生产类型
（1）单件生产 （2）成批生产
小批生产 中批生产 大批生产
单件小批生产
（3）大量生产
大批大量生产
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 一、生产纲领与生产类型 2.生产类型
第六章 机械加工工艺过程的基准
1.基准及其分类 （2）工艺基准
①定位基准
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 四、基准 1.基准及其分类 （2）工艺基准 ② 测量基准
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 四、基准 1.基准及其分类 （2）工艺基准 ③ 装配基准
三、机械加工工艺过程及其组成 机械加工工艺过程：用机械加工方法，按一定顺序逐步 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件 的全过程。由一系列工序组成
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 三、机械加工工艺过程及其组成 工序：一个工人或一组工人在一台机床或一个工作场地，对 一个（或同时几个）工件进行连续加工所完成的那一部分 工艺过程。可能经过几次安装。
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 四、基准 2.定位基准的选择 （1）粗基准的选择 ①尽量选择不要求加工的表面作为粗基准。
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 四、基准
2.定位基准的选择 （1）粗基准的选择
②若所有表面都需要加工，应 选择加工余量和公差最小的 表面作为粗基准；
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 一、生产纲领与生产类型
3.各种生产类型的工艺特征
单件生产
成批生产
大量生产
机床设备 通用设备
夹具
通用
刀具和量具 毛坯 工人
一般刀具， 通用量具
手工砂型铸 造、自由锻
技术熟练工 人
通用的和部分专用的 广泛使用高效专用 设备
部分使用专用夹具 广泛使用高效率夹 具
部分采用专用刀具和 使用高效专用的刀
量具
具和量具
部分采用金属模铸造 机械造型、压力铸
和模锻
造、模锻等
技术比较熟练工人 调整工要求技术较 高，操作要求较低
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 二、生产过程和工艺过程 1.生产过程： 将原材料转变成成品的全过程
2.工艺过程： 生产过程中，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性 能等，使其成为成品或半成品的过程
安装：指工件经一次装夹后所完成的那部分工序。
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 三、机械加工工艺过程及其组成 工序：
1:车大外圆φ223，车端面A、 B、C，镗孔及内孔倒角；
2：在钳工台上划六个φ20孔 和键槽的位置线；
3：在钻床上钻出六个φ20孔；
4：在插床上插键槽。
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 一、生产纲领与生产类型 1.生产纲领 企业计划期内应当生产的产品产量和进度计划，即年产量。
N=Qn(1+α+β)
N—零件的生产纲领 Q---产品的生产纲领 N---每台产品中该零件的数量
α---零件的备品率 β---零件的平均废品率
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识
五、机械加工工艺过程的制定
2.选择毛坯类型
3.进行工艺分析
（1）确定主要表面加工方案 和步骤
（2）确定主要精基准
（3）安排热处理工序
退火或正火
调质
淬火
毛坯制造
粗加工
半精加工 时效
精加工
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 五、机械加工工艺过程的制定
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.2典型零件加工工艺 一、轴类零件机械加工工艺过程
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.2典型零件加工工艺 一、轴类零件机械加工工艺过程
2.定位基准的选择 （2）精基准的选择
①基准重合原则
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 四、基准
2.定位基准的选择 （2）精基准的选择
①基准重合原则；
②基准同一原则；
③选择面积较大、 精度较高、安装 稳定可靠的表面 作精基准，使夹 具简单，装夹和 加工方便。
第六章 机械加工工艺过程的制定
生产类型 单件生产
零件的年产量（件）
重型零件
中型零件
<5
<10
轻型零件 <100
成批生 产
小批 中批
5~100 100~300
10~200 200~500
100~500 500~5000
大批
300~1000
500~5000 5000~50000
大量生产
>1000
>5000
>50000
第六章 机械加工工艺过程的制定
2.选择毛坯类型 3.进行工艺分析
（1）确定主要表面加 工方案和步骤 （2）确定主要精基准 （3）安排热处理工序
4.拟订工艺过程 （1）基准先行原则 （2）粗精加工分开 （3）先主后次
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 五、机械加工工艺过程的制定 5.确定各工序的加工余量 总余量、工序余量
③选择光洁、平整、面积足够大、 装夹稳定的表面作粗基准；
④粗基准一般只在第一道工序中 使用，以后应尽量避免重复使 用
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 四、基准 2.定位基准的选择 （2）精基准的选择 ①基准重合原则
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 四、基准
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 五、机械加工工艺过程的制定 1.研究图样技术要求
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 五、机械加工工艺过程的制定
2.选择毛坯类型 3.进行工艺分析 （1）确定主要表面加 工方案和步骤 （2）确定主要精基准 （3）安排热处理工序
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.编制工艺卡
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.2典型零件加工工艺 一、轴类零件机械加工工艺过程
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.2典型零件加工工艺 一、轴类零件机械加工工艺过程
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.2典型零件加工工艺 一、轴类零件机械加工工艺过程
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.2典型零件加工工艺
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 三、机械加工工艺过程及其组成
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 四、基准 1.基准及其分类
基准
设计基准 工艺基准
定位基准 测量基准 装配基准
第六章 机械加工工艺过程的制定
6.1制定机械加工工艺过程的基本知识 四、基准 1.基准及其分类 （1）设计基准