最全路基工程工序施工流程及控制要点

第1章路基工程
1 一般地基处理工序质量控制
1.1施工准备
地基处理前，在施工场地周围做好临时排水设施。

地表处理采用人工配合挖掘机或推土机按不同的要求分段作业，处理后的基底密实、平整，无草皮、树根等杂物，且无积水。

1.2工序质量控制要点
1.2.1原地面处理
1.2.1.1 施工准备
（1）路基用地范围内的树木、灌木丛、房屋建筑等均应在施工前砍伐或移植清理，砍伐的树木应移植于路基用地之外，进行妥善处理。

应将路基范围内的树根全部挖除并将填方路段坑穴填平夯实。

（2）修筑临时排水沟，疏干场内积水，使周边水不再进入场内，雨水、渗水随时排出。

1.2.1.2 施工方法及质量控制
（1）工艺及质量控制流程见图1.1.1.1。

图1.1.1.1 原地面处理施工工艺及质量控制流程图
（2）原地面处理前，应对地基地质资料进行核查，路堤地基条件应满足设计要求。

当不能满足时，应提出变更设计，采取地基加固处理等措施。

检验数量：施工单位沿线路纵向每100m检验2点，检验方法：静力触探试验等。

（3）原地面坡度陡于1:5时，应自上而下挖台阶，并整平碾压，沿线路横向挖台阶的宽度、高度应符合设计要求，沿线路纵向挖台阶的宽度不应小于2m。

（4）当路堤地基条件满足设计要求时，原地面处理应符合设计要求。

处理后的质量检验应根据所处路堤部位分别按表1.1.1.1的要求进行检验。

表1.1.1.1 基床以下路堤压实标准
1）基底无草皮、树根等杂物，且无积水。

2）原地面基底密实、平整；坑穴处理彻底，无质量隐患。

3）横坡应符合设计要求。

4）每段地基处理后，由建设单位组织各参建单位进行验收评价，依据施工单位自检记录和监理检查验收记录进行评判，形成验收记录并共同签字，合格后方可进行路基填筑施工。

1.2.2 挖除换填
1.2.2.1 换填工艺适用于浅层地基处理，挖除需换填的土层，并将底部整平。

当底部起伏较大，可设煮台阶或缓坡，并按先深后浅的顺序进行换填施工。

1.2.2.2 为防止换填层局部或大面积下沉，换填料应分层铺设夯实，取样检验测定压实后的干质量密度。

每层换填料检验合格后方可进行上层施工。

1.2.2.3 软土、松软土地基挖除换填地段应根据土质情况和换填深度，将设计范围内淤泥、软土及松软土层全部或分段清除，整平底部，再按照路堤相应部位规定的填料、压实标准和填筑工艺进行回填。

换填区域采用机械开挖时留30~50cm厚的人工清理层。

1.2.2.4 换填施工工艺流程见图1.1.1.2。

图1.1.1.2 换填施工工艺流程图
1.2.2.5 工艺要点与技术措施
（1）对施工场地进行清理平整，开挖临时水沟将积水排出路基范围之外，并不得污染农田和周围环境。

（2）根据换填设计核对现场实际情况，确定换填范围，并通过测量定出换填长度及宽度。

（3）根据不同的换填地段，合理配置施工机械。

（4）地面的清表及清淤要彻底，并保证地面平整，按要求碾压密实。

（5）斜坡地段按设计挖出台阶。

1.2.2.6 质量控制
（1）换填中粗砂、碎石施工质量控制
1）砂应采用天然级配的中、粗、砾砂，不含草根、垃圾等杂质，其含泥量不得大于5%，用作排水固结地基的砂垫层其含泥量不得大于3%。

2）碎石应采用未风化的干净砾石或碎石，其最大粒径不得大于50mm，含泥量不得超过5%，且不含草根、垃圾等杂质。

3）砂、碎石垫层的施工允许偏差、检验数量及检验方法应符合表1.1.1.2的规定。

表1.1.1.2 砂、碎石垫层施工的允许偏差、检验数量及检验方法
1）路堤填料种类、质量应符合设计要求。

填筑前应对取土场填料进行取样检验；填筑时应对运至现场的填料进行抽样检验。

当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。

2）检验数量：施工单位对填料的检验项目、检验数量应符合表1.1.1.3的规定。

监理单位检查试验结果，在每填筑50000m3时平行检验一组。

表1.1.1.3 基床以下路堤填料复查项目及频次
注：表列数字为进行一次试验的填料体积。

检验方法：按《铁路工程土工试验规程》(TB10102)规定的试验方法检验。

（3）换填深度范围内的软土层按设计要求挖除干净，采用挖掘机机挖除，预留30~50cm的保护层人工处理。

开挖后的换填基坑检验其深度和范围满足设计要求。

（4）地表采用人工配合推土机清除植被，保证清表后无树根、杂草、淤泥等。

（5）地面整平压实后，做地基承载力检验，保证地基承载力满足设计要求。

（6）分层填筑、摊铺整平换填料，分层压实质量根据换填所处路基位置分别符合基床以下路基见表1.1.1.4、基床底层的压实标准见表1.1.1.5。

表1.1.1.4 基床以下路堤压实标准
表1.1.1.5 基床底层压实标准
（7）换填顶面高程、横坡的允许偏差按表1.1.1.6控制。

表1.1.1.6 换填顶面高程、横坡的允许偏差
1.2.3 水泥搅拌桩
1.2.3.1 水泥搅拌桩施工工艺流程见图1.1.1.3。

图1.1.1.3 水泥土搅拌桩施工工艺流程图
1.2.3.2 工艺要点与技术措施
（1）粉喷桩
1）根据设计资料绘制粉喷桩桩位布置图，并注明桩位编号。

2）现场准确定出处理范围及桩位，并复核粉喷桩数量、间距。

3）按确定的施打顺序布置桩机。

4）钻进过程中只喷射压缩空气，不喷固化料。

5）反向旋转提升过程中按工艺试验第一次喷灰量向被搅动的地基土体中喷射加固粉体料，按工艺试验提升速度边提升边喷射边搅拌至停灰面。

6）为了确保固化剂在整个地基加固中搅拌均匀，对原孔复钻一次到孔底。

7）边提升边按工艺试验第二次搅拌喷灰量喷灰。

8）粉喷桩施工完成后待桩体达到一定强度后，人工凿除桩头。

（2）浆喷桩
1）根据设计资料绘制浆喷桩桩位布置图，并注明桩位编号。

2）现场准确定出处理范围及桩位，并复核浆喷桩数量、间距。

3）按确定的施打顺序布置桩机。

4）拌制浆液
按试验确定的配合比拌制水泥浆，并用比重计测定密度，符合要求后储存在储浆筒备用。

水泥浆随拌随用，备用浆存放不得超过2h。

5）预搅下钻
待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌头沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度由电机的电流监测表控制。

如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。

接近设计桩尖位置时，钻机放慢速度低速钻进至设计深度后停止钻进。

6）第一次喷浆提升搅拌
当钻至设计深度后钻头反转提升搅拌，开启灰浆泵将水泥浆压入进行第一次喷浆搅拌；边喷浆、边旋转，同时严格按规定的提升速度提升搅拌头。

按试验确定的第一次喷浆量喷浆搅拌至停浆面，停浆面控制在距地面0.5m高处。

7）复搅下钻
按照规定的下钻速度使钻头正转复搅下钻至设计桩尖。

8）第二次喷浆提升搅拌
按照规定的提升搅拌速度进行第二次喷浆搅拌，按试验确定的第二次喷浆量喷浆搅拌至停浆面。

9）桩头部位复搅
喷浆结束后，对桩头部位再增加一次搅拌，提高桩端质量，最后打印喷浆记录。

10）钻机移位
钻机司机操作液压操纵杆使钻机移位到指定桩位对中，重复以上步骤，进行下一根桩的施工。

1.2.3.3 质量控制与要求
（1）原材料质量控制：用于施工的材料进场必须按规定进行检验，检验合格后方可使用。

现场搭建临时仓库，做好材料的防雨、防潮工作。

严禁使用受潮、结块变质的材料。

（2）全过程实行旁站监督：安排技术人员全过程旁站，监督钻机下沉和提升速度、固化料（浆液）喷入量、桩长、复搅深度等工艺参数执行情况，确保搅拌桩质量，并做好施工原始记录。

（3）套管上做出明显的进尺标志，施工时严格按照刻度线控制桩长,保证桩长满足设计要求并嵌入下面持力层，防止“悬桩”现象。

（4）控制成桩速度，防止钻杆晃动产生偏孔、扩孔。

（5）整个制桩过程确保喷粉（浆）连续均匀，控制好下沉和提升速度。

喷粉（浆）中断时，第二次接桩的重叠长度不得小于1m。

（6）桩头部位增加一次复搅，时间约2分钟。

（7）定时检查钻头直径，确保成桩直径满足要求。

（8）浆液严格按试验确定的配合比拌制，浆液随拌随用。

（9）搅拌桩完成28天后，按设计要求的检验数量检验桩身完整性、均匀
性、无侧限抗压强度。

在检测桩桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的三个试样作无侧限抗压强度试验。

钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。

1.2.4 堆载预压
1.2.4.1 堆载预压要求
（1）堆载预压时每级加载要均匀，其加载速率、间隔时间就根据实测的沉降速率确定。

侧向位移要作适当调整，基本原则是沉降速率<10mm/d，侧向位移<4mm/d。

（2）堆载预压期间进行沉降观测，并进行剩余沉降推测，当推测剩余沉降满足工后沉降要求或达到设计预压时间后，由各参建单位共同研究卸载时间。

1.2.4.2 堆载预压施工工艺
（1）堆载预压施工工艺流程见图1.1.1.4。

图1.1.4 堆载预压施工工艺流程图
（2）工艺要点与技术措施
1）施工准备
基床底层施工完毕后，首先对基床底层进行清理，清除一切杂物及尖锐物。

2）铺设土工布
先在填筑面铺一层土工织物，土工布铺设要平整，不得有皱褶，铺设时，先铺路基两边，再铺中间，土工布搭接宽度不小于30 cm。

3）填筑预压土方
预压土填筑过程中第一层填筑土采用轻型机具摊铺后压实，防止压破土工织物，污染级配碎石层。

堆载要严格控制加载速率，分层（级）荷载应符合设计要求，保证在各级荷载下地基的稳定性；堆载时应边推土边摊平，顶面应平整；预压土的堆载宽度和坡度应符合设计要求；一般预压土填筑每层厚度不大于0.4m，填筑完成后采用中型碾压机具压实。

预压土柱高度一般地段不小于2m，桥涵路过渡段或车站咽喉区3m。

对个别不能满足工期要求地段，通过采取调整预压高度等措施满足施工需要。

预压土填筑横断面边坡坡率为1：1、纵向边坡坡率为1：2，填筑完成后将土工织物回折于预压土顶面每侧宽度不小于 2.5m，并用土压好，防止预压土流失，污染坡面。

堆载过程中应进行沉降观测并保护好沉降观测设施，当有损坏应及时恢复。

4）沉降观测
定期按时进行沉降观测，做好记录，并对路基沉降速率进行分析。

5）卸载
当堆载预压时间达到设计要求后，根据观测资料和工后沉降推算结果，由建设单位组织设计、监理、施工单位共同研究确定卸载时间。

分层进行卸载，卸载过程中不得污染已施工完成的路基。

6）路基卸载后，用重型碾压机械进行追密压实；使其达到设计标准。

1.2.4.2 堆载预压质量控制要点
（1）预压材料应符合设计要求。

（2）预压荷载不小于设计荷载。

（3）堆载要严格控制加载速率，分层分级加载。

确保每级荷载下地基的稳定性。

控制方法是每天测定边桩的水平位移与地面沉降速率。

边桩水平位移、边桩垂直上升幅度控制在设计要求范围内。

若超过规定数值，停止加荷或减荷，待稳定后再加荷。

（4）填筑过程中采取有效措施防止预压土污染填筑好的路基。

（5）堆载预压施工时应保护好沉降观测设施。

（6）分级卸荷时，继续观测地基沉降和回弹情况，卸载过程中注意控制，防止污染已施工完成的路基。

2 CFG桩工序质量控制
2.1 CFG桩工艺流程框图
长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工工艺详见图1.1.2.1
图1.1.2.1 螺旋钻机成桩施工工艺流程
2.2 工序质量控制要点
2.2.1 施工准备
2.2.1.1 质量标准
（1）技术准备
施工前，应编制工艺试桩方案、施工方案，做好现场的测量放样与施工图纸
的复核，准备好相关施工记录表、报审表及报验表，进行施工人员岗前培训与技术安全交底。

（2）原材料及混合料配比准备
水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，碎石粒径宜为5～25cm，粉煤灰采用Ⅱ级或Ⅲ级粉煤灰，砂采用粗砂、中砂或细砂。

CFG桩混合料在施工前按《建筑地基处理技术规范》进行室内配比试验。

（3）机具准备
采用长螺旋钻机成孔时，每台长螺旋钻机配1台混凝土泵、1台200KW发电机（无外部电源时）和2台混凝土罐车。

（4）现场准备
对设计范围内地基进行地质核查，根据地质条件，采用适宜的核查手段。

对路基范围内的管线进行调查核实和迁改，并对可能对其造成影响的管线，须注意加强施工防护。

CFG桩施工前，应挖除表层种植土，整平后按设计要求进行改良回填至原地面，改良时注意石灰掺拌的均匀性、土质的含水量，改良后地表形成横坡，以利排水；路基两侧排水系统尽快形成，做好防水、防洪、排水工作。

（5）工艺试桩
CFG桩正式施工以前，必须进行工艺性试验。

复核设备、工艺、施打顺序是否适宜，确定混合料配比、坍落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数。

2.2.1.2 检查方法
（1）地质核查：沿线路纵向每100米检验2点，由具有地质勘察资质的单位出具书面报告；如果发现桩底持力层差，施工单位出具资料，设计单位现场确认，按变更办理。

（2）监理检查：
1）图纸复核结果书面报监理组，有问题及时向设计单位提出。

2 ）各种原材料的试验报告单和配合比设计报告单。

3 ）试桩总结报告。

4 ）CFG桩施工记录表，进场机械人员报审表，原地面清表、换填、压实度检查记录表。

5）混凝土试块强度。

6 ）详细记录试桩过程中的各种参数和结果，并加以总结，编制试桩总结报告。

2.2.1.3 注意事项
施工便道须满足混凝土罐车及各种设备正常通行。

2.2.2 施工方法
2.2.2.1施工放线
（1）质量标准
施工前，用测量仪器对钻孔进行放线，用钢钎插出具体位置，偏差符合设计及验标要求。

（2）检查方法
测量完毕使用小钢尺进行复查，确保每根桩位符合设计要求。

监理检查：填写测量放样记录表报监理工程师审核签认
（3）注意事项
施工桩位须用白灰做明显标记。

2.2.2.2 钻机就位
（1）质量标准
钻机就位后，用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。

每根桩施工前都应安排专门的人员进行桩位对中及垂直度检查，满足要求后方可开钻。

（2）检查方法
观察、使用经纬仪测量钻杆锤球或垂直刻度符合设计及验标要求。

监理检查：检查垂直度是否满足允许误差要求。

（3）注意事项
1）施工前清除已探明的地下障碍。

2）确保地基在施工中支撑钻机不变形，否则须重新改良换填压实。

2.2.2.3 混合料搅拌
（1）质量标准
混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，上料顺序为：先装碎石，再加水泥、粉煤灰和外加剂，最后加砂，使水泥、粉煤灰和外加剂夹在砂、石之间，不易飞扬和粘附在筒壁上，也易于搅拌均匀。

每盘搅拌时间不应小于60秒，控制在60～120s，塌落度控制在16～20cm。

在泵送前混凝土泵料斗、现场砼罐车应备好熟料。

（2）检查方法
每天做3组混合料试块，每组3块。

监理检查：坍落度符合施工工艺要求。

（3）注意事项
受泵送混合料的技术限制，坍落度一般不小于18～20cm，要求和易性好。

控制措施：
1）优化粗骨料级配。

大坍落度砼一般用0.5～1.5 cm碎石，根据桩径地下水情况可以加入部分1～3cm碎石，并尽量不要加大砂率。

2）粉煤灰的选用要经过配比试验以确定掺量。

3）合理选择外加剂，采用缓凝减水外加剂。

2.2.2.4 钻进成孔
（1）质量标准
钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。

一般应先慢后快，电流值应先低后高。

控制电流在100～140A之间，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。

在成孔过程中，当钻头到达设计桩长对应标高时，于动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制桩长的依据。

确保成孔深度误差不超过0.1m，垂直度偏差小于1％。

（2）检查方法
1）采用双控的方式，即桩长控制和电流控制。

针对全风化岩层作为持力层可采用最终电流连续2～3s达到140A进行控制。

2）正式施工时，当动力头底面到达标记处桩长即满足设计要求；施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减；确保成孔深度误差不超过0.1m。

3）监理检查：桩长、施工桩位与施工记录表。

（3）注意事项
1）在钻进过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进度，增大电流。

否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。

2）施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。

2.2.2.5 灌注及拔管
（1）质量标准
钻孔至设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料，形成往土（水）中灌注混凝土的错误作法。

混凝土泵送量应与提管速度相配合，提钻速度控制在2～3m/min，边灌注边提钻，保持连续灌注，均匀提升。

施工桩顶标高宜高出设计标高50cm。

（2）检查方法
1）记录每根桩的提钻、终孔、泵送开始、泵送结束的时间。

与施工参数进行比对，及时进行调整，保证成桩质量。

2）每台班制作一组试块，标养28天进行试件抗压强度检验。

3）监理检查：现场进行坍落度试验。

（3）注意事项
1）灌注过程中钻杆采用静止提拔，严格按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数控制钻杆提拔速度和混凝土泵的泵送量，并保证连续提拔，严禁出现超速提拔。

2）保证排气阀正常工作，施工中每工班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞。

3）注意输送管的清洗和润滑。

首次使用，应用1：1的砂浆进行润滑；连续
使用200～300m3，应进行清洗和润滑；施工结束，及时清洗设备。

4）保证混合料的质量。

除保证强度外，施工过程中应保证混合料具有良好的和易性和保水性。

2.2.2.6 移机
（1）质量标准
移动钻机至下一施工桩位须保证钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。

（2）检查方法
观察、使用经纬仪测量钻杆锤球或垂直刻度符合设计及验标要求。

（3）注意事项
当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。

施工时由于CFG 桩排出的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。

因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。

2.2.2.7 截桩
（1）质量标准
采用湿截法进行施工，根据具体情况，在CFG桩施工完成，混合料初凝前，利用挖机将钻碴及浮浆清除掉，留10cm人工凿除，使用自卸汽车将废渣运至弃土场。

（2）检查方法
使用水准仪检查桩顶标高。

（3）注意事项
1）已成桩后严防重型机械行走或扰动,防止使桩头偏压造成桩顶混凝土不成型、断桩。

2）注意挖机不得影响钻机施工。

2.2.4 成桩质量检测
2.2.4.1 质量标准。

2.2.4.2 注意事项
检测时应凿除浮浆，露除新鲜混凝土面，保证检测准确。

3 AB组填料路基施工工序质量控制
3.1工艺流程及标准
3.1.1 路基填筑工艺流程
AB组填料施工严格按照“三阶段、四区段、八流程”的工艺流程，全断面纵向水平分层填筑、分区施工、不同性质填料分别在不同段落填筑的方法组织施工。

其工艺流程见图1.1.3.1。

图1.1.3.1 路基填筑施工工艺流程
3.1.2 压实质量检验数量及标准
沿线路纵向每100m每压实层检测孔隙率6点，其中：左、右距路肩边线1m 处各2点，路基中部2点，有反压护道地段每100m增加1个检测点；沿线路纵向每100m每填高约75～90cm（三层）检验K30、E V2和E vd各4 点，其中：距路基边线2m处左、右各1点，路基中部2点。

质量检验标准见下表1.1.3.1。

表1.1.3.1 A、B填料压实质量控制标准表
路基部位土类n(%)K30(MPa/m
)
Ev2(MPa)Ev2/ Ev1Evd(MPa)
基床以下路堤碎石类及粗砾土＜31≥130≥45≤2.6
3.2工序质量控制要点
3.2.1 AB填料生产
各单位应选取级配良好、强度高、水稳性好、可压实性好的材料作为路基的填料。

选取的料场填料数量必须满足路基填筑的要求，并进行合理调配；当填料性质发生变化时应重新进行检验。

为控制好AB料的最大粒径、均匀性及最佳含水率，在料场出料口安装喷水管，根据出料量进行喷水，控制填料的含水率，出口加筛控制最大粒径及均匀性，并在料场设置储存区对撒水后的填料进行存放；确保含水均匀。

雨后含水率过大时，及时摊铺晾晒；确保填料的含水率应控制在工艺试验确定的施工允许含水率范围内。

3.2.2 试验先行
在正式填筑前，应针对不同的填料选择长度不小于150m代表性地段进行工艺性试验。

通过现场填筑试验，研究不同施工机具配置下的压实参数，找出所用机械在施工含水率控制范围内的施工工艺参数，并将工艺试验报告报监理批复后，用于指导大面积填筑施工。

为保证压实质量和满足进度需要，选用的压实机械应为自重18t以上的重型振动压路机，摊铺机械为100kw以上的平地机和推土机。

3.2.3 测量放样
3.2.3.1 中线定位：根据设计图纸，用全站仪精确测放线路中心线。

3.2.3.2 边线放样：根据施工图横断面中线至坡脚宽度，用全站仪放出左右边桩，测出基底处理后的地面高程，计算路基坡脚线，并加宽不小于50cm放出边线；直线地段每20m一排桩，曲线地段每10m一排桩，
3.2.4 网格法上料
场地上根据运输车辆大小用白灰划出方格网，确定每格内的填土方数，自卸汽车在方格网内顺序卸料。

3.2.5 摊铺平整
用标杆（桩）挂线控制两边及中线松铺厚度及横坡，受设计边坡每隔50cm
铺设一层土工格栅的限制，每层松铺厚度30cm，压实厚度25cm，摊铺平整先用推土机进行初平，压路机静压一遍后,再用平地机进行终平，确保表面平整度、横坡符合验标要求；做好基床底层的底部及顶面4%的路基横坡，采用靠尺、塞尺及4%的坡度尺认真检查，人工配合机械及时修整。

在摊铺过程中对局部“集料窝”人工配合进行现场拌合。

3.2.6 碾压夯实
采用重型振动压路机，按照工艺试验确定的碾压方式进行施工，距离沉降观测板周围1m范围全部采用平板式振动夯或小型压路机，根据夯击工艺试验精心碾压，确保压实指标。

对局部“集料窝”人工配合撒石粉。

3.2.7 检测
碾压至工艺试验确定的遍数，且无明显轮迹时，按照压实质量检验数量及标准要求进行检测试验，经检测达到验标要求后，方可进行下一层填筑施工。

3.2.8 边坡土工格栅
严格按设计要求铺设边坡土工格栅，土工格栅铺设，必须拉紧、展平，用U 型钉固定，并在施工中做好对土工格栅的保护，卸料及摊铺从路堤中间开始，推土机往两边推，严禁施工机械直接在土工格栅上行走作业，造成损坏，同时考虑边坡防护并预留保护层。

同时伴随上料，逐步铺设，随铺随填，一次铺设长度宜为10m。

3.2.9 路基整修
路基面整修严格按照设计结构尺寸进行，填筑结束，两侧边坡按加宽50cm 挂线人工配合挖掘机进行，用坡度尺控制坡度清刷夯拍，确保边坡平顺、密实、稳固；对于加宽部分，防护施工以前刷掉。

3.3 沉降观测
3.3.1 沉降观测设备的保护
要确保及时准确测出沉降观测数据，就需要可靠的沉降观测设备。

因此在施工过程中及沉降观测阶段，一定做好沉降观测设备的保护工作。

3.3.1.1 成立沉降观测小组，进行元器件的埋设、测量和保护工作，要分工明。